CN1718555A - 一种制造水泥的方法 - Google Patents
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Abstract
一种制造水泥的方法，它是将专利技术“碱渣、钾长石制氯化钾的工艺方法”(专利号99123761.7)中产生的浸取渣(1)为制造水泥的原料，该原料颗粒在74μm以下，其成分及粒径符合水泥原料要求，在氯化钾制造过程中已经过了900℃焙烧过程，因此利用浸取渣为原产制造水泥，省略了生料粉磨和悬浮预热器、窑外分解窑的两个工艺，浸取渣再生资源的利用及工艺的省略，节省了大量能源，大大降低了水泥制造成本。
Description
本发明涉及水泥的制造领域。
常规的水泥制造工艺分为生料制备：石灰质原料、粘土质原料及少量的校正原料按一定比例配合，粉磨并均匀调配为成份合适、分布均匀的粒度为80μm的生料；熟料煅烧：即将生料在水泥窑内一定温度条件下煅烧至部分熔融，经冷却后得到以硅酸盐为主要成份的熟料的过程；水泥的制成：将熟料、石膏，有时加入适量混合材料共同磨细成水泥的过程；以上三个阶段可以简称为“两磨一烧”，现代水泥工业中，在悬浮预热器中750～800℃时，生料分解率可达40％左右，再在预分解窑或称窑外分解窑内在900℃以下，分解率可达85～95％，水泥熟料是由回转窑在1450℃条件下完成的，以上工艺能耗非常高。
本发明目的是提供一种利用专利“碱渣、钾长石制氯化钾的工艺方法”(专利号为99123761.7)中产生的浸取渣制造水泥的方法，本方法可以变废为宝，大量节约能源。
本发明是这样实现的，将碱渣、钾长石制氯化钾过程中经900℃焙烧后的料经浸取可溶性氯化钾等物质后的剩余固体物熟称浸取渣(1)为制造水泥的原料，该原料中按常规加入粉磨至80μm，筛余量为10％的校正原料(2)，并均匀混合，将此混合物料(3)加温煅烧至1450℃即为水泥熟料(4)，将水泥熟料(4)和适量石膏(熟料重量的1.5～3.5％)混合粉磨至80μm，筛余量为10％以下，比表面积大于300m2/kg，即为水泥产品。本发明特征在于：
a.采用碱渣、钾长石制氯化钾工艺过程中产生的浸取渣(1)为制水泥的原料；
b.在水泥制造工艺中，省略了对水泥生料的粉磨、悬浮预热器和窑外分解窑的工艺过程。
本发明所述浸取渣由于碱渣、钾长石颗粒均为74μm以下，决定了浸取渣颗粒也在74μm以下，因此省略了生料的粉磨工艺，只将校正原料(少量的)磨细加入即可，浸取渣的主要成分为CaO、Al2O3、SiO2、Fe2O3，且粒径均在74μm以下，因此浸取渣既符合制水泥的原料要求，又省略了粉磨工艺。
本发明所述碱渣、钾长石制氯化钾的工艺过程中，已经过了900℃的焙烧工序，已起到了悬浮预热器和窑外分解窑的分解作用，水泥生料中的80～95％已完成了反应，所以省略了上述两个工业过程，可以节省大量能源。
本发明制造水泥的方法，按照水泥制造的常规方法，也可以掺合各种混合材料，制成各种水泥品种，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥等。
所述浸取渣也可采用碱渣与其他含钾岩石制氯化钾过程中产生的浸取渣。
所述校正原料可采用常规的校正材料，也可添加碱渣作为校正材料。
本发明水泥制造方法，是利用碱渣、钾长石制氯化钾过程中产生的浸取渣为原料，是浸取渣的再利用，原料成本几乎为零，制造过程中又省去一磨和两个预热分解工艺(悬浮预热器和窑外分解窑)，使水泥制造成本大大降低，本方法的实现为“碱渣、钾长石制氯化钾的技术”实现清洁生产，大幅度降低水泥生产成本，增加企业经济效益，在利用再生资源进行循环经济，实施可持续经济发展战略具有重大意义。
实施例
取碱渣、钾长石工艺过程中产生的浸取渣200kg，加入碱渣8kg，萤石4kg，石灰石20kg，铁矿石尾矿14kg，将降碱渣外的三种物质粉磨至80μm，筛余量10％左右，将上述五种物质混匀后进行煅烧至1450℃，待物料温度降至50℃以下时加入4kg石膏，将混合物粉磨至80μm，筛余量10％以下，即为水泥产品。
Claims (1)
1、一种制造水泥的方法，它是将碱渣、钾长石制氯化钾过程中经900℃焙烧后的料经浸取可溶性氯化钾等物质后的剩余固体物熟称浸取渣(1)为制造水泥的原料，该原料中按常规加入粉磨至80μm，筛余量为10％的校正原料(2)，并均匀混合，将混合物料(3)加温煅烧至1450℃即为水泥熟料(4)，将水泥熟料(4)加适量石膏(熟料重量的1.5～3.5％)混合粉磨80μm，筛余量10％，比表面积300m2/kg，即为水泥产品，本发明特征在于：
a.采用碱渣、钾长石制氯化钾工艺过程中产生的浸取渣(1)为制水泥的原料；
b.在水泥制造工艺中，省略了对水泥生料的粉磨，悬浮预热器和窑外分解窑的工艺过程。
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