CN1608778A - 一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法 - Google Patents

一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法 Download PDF

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CN1608778A CN 200410009827 CN200410009827A CN1608778A CN 1608778 A CN1608778 A CN 1608778A CN 200410009827 CN200410009827 CN 200410009827 CN 200410009827 A CN200410009827 A CN 200410009827A CN 1608778 A CN1608778 A CN 1608778A
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邹丽芸
伏金娟
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Abstract

一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法，解决复杂微细形状、甚至图形的电火花加工的工艺问题。工艺方法步骤如下：根据微细形状孔工件；选用微细电火花加工工艺方法，制作微细电火花用电极，按电极形状制定装夹、找正方法，按电极形状制定排屑、排气方式，确定加工用参数方式，确定进给速度参数和进给深度。本发明的优点是：解决了电火花微细加工的工艺难度，电极线条的宽度为30－200μm。尤其是复杂微细形状的加工，加工工艺指标达到了较高水平。

Description

一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法
技术领域
本发明涉及一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法
技术背景
随着微型机电系统的崛起和工程技术领域对微型机械的迫切要求，越来越多的微型孔零件加工逐渐在往形状进一步复杂、尺寸进一步减小的方同发展，传统的机械加工方法早已不能适应这样的微型零件加工，随之出现了采用激光加工或电火花加工的工艺方法，用这两种方法可以解决加工微小圆形孔的问题，但异型孔、甚至复杂的微细形状孔在现有的各种加工方法中是无法解决的。
发明内容
本发明的目的提供一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法，解决复杂微细形状、甚至图形的电火花加工的工艺问题。
本发明在于找出合理的微细电火花加工工艺路线和方法而实现复杂微细形状的加工。为实现上述自的，本发明采取以下工艺方法，步骤如下：
步骤1：制作微细电火花成形电极；(采用已申请发明专利电极制作方法，专利号为专利号ZL 00121477.2)
步骤2：按电极的不同形状制定排屑、排气的方式；
步骤3：按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数：电极线条的宽度为(30-200)微米，脉冲参数：脉宽为0.1-15微秒；脉宽间隔为5-50微秒；峰值电流为0.2-1.8安培；峰值电压100-150伏特；
步骤4：选择相应的伺服进给速度：伺服进给速度为1mm/min-30mm/min；
步骤5：控制放电间隙和电极的损耗率；
放电间隙控制为0.005～0.02mm；电极的损耗率10％～50％；
步骤6：选择合理的加工进给深度；加工进给深度为工件厚度的2～3倍；本发明的优点是：
解决了电火花微细加工的工艺难度，电极线条的宽度为30-200μm。尤其是复杂微细形状的加工，加工工艺指标达到了较高水平。见附表1数字证明；
附表1：
序号     已达到工艺指标名称     达到值
    1     加工深度     0.5毫米
    2     加工孔的深宽比     10
    3     最小加工尺寸     50微米
附图说明：
图1为本发明加工工件形状示意图；
图2为本发明加工工件形状示意图；
图3为本发明加工工件形状示意图；
图4为本发明加工工件形状示意图。
具体实施方式：
实施例1：加工工件形状如图1所示，加工工件为0.6mm厚板。在型号为：DX45NC精密数控电火花成型机床加工，工艺方法步骤如下：
步骤1：制作微细电火花成形电极；
步骤2：按电极的形状和加工深度选定用定时抬刀来排屑、排气的方式；抬刀高度0.5mm，抬刀间隔时间1秒。
步骤3：按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数；电极线条的宽度为30微米，脉冲参数：脉宽为0.1微秒；脉宽间隔为5微秒；峰值电流为0.2安培；峰值电压100伏特；
步骤4：选择相应的加工进给速度；进给速度为1mm/min；
步骤5：控制放电间隙和电极的损耗率；
放电间隙为：单边0.005mm；电极的损耗率：约50％；
步骤6：选择合理的加工进给深度；加工进给深度为1.2mm；加工厚度0.6mm。
实施例2：加工工件如图2所示，加工工件为1.2mm厚板。在型号为：DX45NC精密数控电火花成形机床，工艺方法步骤如下：
步骤1：制作微细电火花成形电极；
步骤2：按电极的形状和加工深度选定用定时抬刀来排屑、排气的方式；抬刀高度为：2mm，抬刀间隔时间：2秒。
步骤3：按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数；电极线条的宽度为70微米，脉冲参数：脉宽为5微秒；脉宽间隔为15微秒；峰值电流为0.8安培；峰值电压120伏特；
步骤4：选择相应的进给速度和伺服响应速度；进给速度为15mm/min；
步骤5：控制放电间隙和电极的损耗率；
放电间隙为单边0.01mm；电极的损耗率35％；
步骤6：选择合理的加工深度；加工进给深度为：2.5mm；加工厚度为：1.2mm。
实施例3：矩阵式复杂形状零件工艺方法，加工工件如图3、图4所示，步骤如下：
步骤1：制作矩阵式微细图形电火花成形电极；
步骤2：按电极的形状制定定时抬刀的排屑、排气的方式；抬刀高度2mm，抬刀间隔时间5秒。
步骤3：按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数；电极线条的宽度为50μm或200μm，脉冲参数：脉宽为15微秒；脉宽间隔为50微秒；峰值电流为1.2或1.8安培；峰值电压1 50伏特；
步骤4：选择相应的伺服进给速度；伺服进给速度为30mm/min；
步骤5：控制放电间隙和电极的损耗率；
放电间隙为0.02mm；电极的损耗率10％；
步骤6：选择合理的加工进给深度；加工进给深度为：3.0mm；加工厚度为：1.0mm。

Claims (2)

1.一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法，其特征是：采取以下工艺方法，步骤如下；
步骤1：制作微细电火花成形电极；
步骤2：按电极的不同形状制定排屑、排气的方式；
步骤3：按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数：电极线条的宽度为(30-200)微米，脉冲参数：脉宽为0.1-15微秒；脉宽间隔为5-50微秒；峰值电流为0.2-1.8安培；峰值电压100-150伏特；
步骤4：选择相应的伺服进给速度：伺服进给速度为1mm/min-30mm/min；
步骤5：控制放电间隙和电极的损耗率；
放电间隙控制为0.005～0.02mm；电极的损耗率10％～50％；
步骤6：选择合理的加工进给深度；加工进给深度为工件厚度的2～3倍。
2.根据权利要求1所述的一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法，其特征是：工艺方法步骤2的方式为抬刀高度为：0.5～3mm，抬刀间隔时间：1～5秒。
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101695777B (zh) * 2009-10-26 2011-08-17 清华大学 微小放电间隙的双反馈自适应解析模糊伺服控制方法
CN109202192A (zh) * 2018-10-31 2019-01-15 清华大学 微细电火花伺服扫描加工参数优选方法及系统
CN111136355A (zh) * 2019-12-31 2020-05-12 安徽工业大学 一种层叠式圆盘形电解加工工具电极及其电解加工方法

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PB01 Publication
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication