技术内容
本发明提供一种检查一致性的方法与装置,以克服现有技术中工作效率低、准确性不够的缺点。
为解决上述问题,本发明提供如下技术方案:
一种检查一致性的方法,其包含以下步骤:
a、读取待检查的印刷电路板物料清单,并生成第一数据表;
b、读取电路原理图的Part list表、PCB的ICT文件,并生成第二数据表;
c、利用第一及第二数据表比较电路板物料清单、原理图的Part list表和PCB的ICT文件,获得比较结果;
d、将比较结果输出。
其中,所述的步骤c更具体包括:
c1、查找出印刷电路板物料清单在电路原理图的Part list和/或PCB的ICT文件中的器件连接位置,如果存在该器件连接位置,则比较其封装是否一致;如果不存在该器件连接位置,则查找出不存在的器件连接位置;
c2、查找出电路原理图的Part list和/或PCB的ICT文件在印刷电路板物料清单中不存在的器件连接位置;
c3、记录比较结果。
一种检查一致性的装置,其包括有:
下载模块,用于读取待检查的印刷电路板物料清单,并生成第一数据表;
读入模块,用于读取电路原理图的Part list表、PCB的ICT文件,并生成第二数据表;
验证比较模块,用于比较印刷电路板物料清单、电路原理图的Partlist表和PCB的ICT文件;
输出模块,用于输出比较结果。
所述的下载模块读取当前待检查的印刷电路板物料清单生成第一数据表,而所述的读入模块读取电路原理图的Part list表、PCB的ICT文件,并生成第二数据表,这些数据表分别送至所述的验证比较模块进行比较,获得比较结果,由所述的输出模块输出比较结果。
本发明提供的一种检查一致性的方法与装置,其能快速有效的检查出印刷电路板物料清单与电路原理图、PCB之间的不一致问题,解决印刷电路板物料清单设计中如何有效保证电路原理图、PCB与印刷电路板物料清单一致性问题,具体来讲,本发明主要有以下优点:
1)、比较结果准确无误,能真正定位印刷电路板物料清单与电路原理图、PCB之间的一致性问题,问题分类显示,内容清晰、简便、界面友好,能为设计开发人员提供准确的信息定位问题;
2)、提供印刷电路板各版本物料清单的审核和每一次工程更改的审核,方便设计者对各种版本、各种更改的审核验证;
3)、通过计算机替代烦琐容易出错的人力工作,比较速度快(1分钟内),大大提高了工作效率。
下面结合附图说明及具体实施方式详细介绍本发明。
具体实施方式
印刷电路板电路原理图和PCB设计完成后,把印刷电路板物料清单定义到ERP(Enterprise Resources Planning:企业资源计划)系统,现在准备走归档流程,则需要验证三者数据的一致性,本发明实施例就是用来完成印刷电路板物料清单与电路原理图、PCB差异检查。
如图3所示为本发明实施例检查一致性的装置的结构示意图,该装置包括有:
印刷电路板物料清单下载模块,用于读取待检查的印刷电路板物料清单,并生成相应的第一数据表;
电路原理图Part list表/PCB的ICT文件读入模块,用于读取电路原理图的Part list表、PCB的ICT文件,并生成相应的第二数据表;
验证比较模块,用于比较印刷电路板物料清单、电路原理图的Partlist表和PCB的ICT文件;
输出模块,用于输出比较结果;
上述四个模块可以通过程序实现,用Delphi开发,完全在Windows界面运行,动态链接库(DLL)直接固化到程序中,无须安装。
如图4所示,本发明实施例所述的一种检查一致性的方法,其具体实现方法如下:
第一、读取待检查的印刷电路板物料清单,并生成相应的第一数据表;
印刷电路板物料清单下载模块通过服务器客户端连接模式,按照工程更改的时间段读取某版本的印刷电路板物料清单,即其从ERP系统下载印刷电路板物料清单,假定当前版本的文件名为03023333,并生成相应的第一数据表,如图5所示,印刷电路板物料清单的第一数据表是一个位置号和对应的Part存放于同一条记录中。
此时用户决定全部验证,即对印刷电路板物料清单、电路原理图的Part list表和PCB的ICT文件全部进行比较。
第二、读取电路原理图的Part list表、PCB的ICT文件,并生成相应的第二数据表;
电路原理图Part list/PCB的ICT文件读入模块按照文件类型的特点,通过不同的文件后缀,如电路原理图Part list表的文件后缀是‘.lst’或‘.bom’;PCB的ICT文件的文件后缀是‘.asc’或‘.val’,来判断当前文件读入类型和格式,当前的电路原理图Part list表的文件为SS62TST.lst,PCB的ICT文件的文件为SS62TST.val,读入后存入对应的第二数据表中,该电路原理图的Part list表、印刷电路板物料清单,其数据信息分两个表存放,数据表1是存放Part(物料编码)的数量、封装等与Part是一对一的数据信息,数据表2是存放Part和与Part是一对多关系的位置号信息(即一个part对应多个位置号),两表以item_no(序号)和part建立关联,如图5所示;对于PCB的ICT文件表,数据信息存放在一个数据表中,是把一个位置号和位置号对应的封装作为一条记录存放,如图6所示,再通过每个位置号对封装、Part进行比较,从而比较出各种情况下的差异。
电路原理图Part list表读入的具体流程如图7所示:选择文件后缀是‘.lst’或‘.bom’的Part list文件,检查文件格式,格式正确则把Partlist文件中的Item_no、Part、封装、Quantity(使用数量)、位置号读入中间数据表,然后再把中间数据表中Item_no、Part、封装和Quantity信息读入数据表1,把Item_no、Part和位置号信息读入数据表2;
PCB的ICT表读入的具体流程如图8所示:选择文件后缀是‘.asc’或‘.val’PCB的ICT文件,检查文件格式,格式正确则把PCB的ICT文件中的封装、位置号信息读入数据表;
第三、通过其数据表比较印刷电路板物料清单、电路原理图的Partlist表和PCB的ICT文件,获得比较结果;
验证比较模块首先对印刷电路板物料清单中的器件连接位置查找比较一次,如果相同连接位置的再比较封装是否一致;然后再对电路原理图的PartList或PCB的ICT文件中的器件连接位置查找比较一次;记录比较的差异,都比较完毕则显示出来。具体实现方法如图9所示;
c1、查找出印刷电路板物料清单在电路原理图的Part list和/或PCB的ICT文件中的器件连接位置,如果存在该器件连接位置,则比较其封装是否一致;如果不存在该器件连接位置,则查找出不存在的器件连接位置;
c2、查找出电路原理图的Part list和/或PCB的ICT文件在印刷电路板物料清单中不存在的器件连接位置;
c3、记录比较结果。
本步骤的关键在于选取基准比较对象:即首先选取印刷电路板物料清单中的器件连接位置为基准进行比较,然后再选择电路原理图的Partlist表或PCB的ICT文件中的器件连接位置为基准进行比较;而在实现方法上是:先查找出印刷电路板物料清单在电路原理图的Part list和/或PCB的ICT文件中存在和不存在的器件连接位置号,其次对存在的器件连接位置所对应的封装情况进行比较;然后再查找电路原理图的Part list和/或PCB的ICT文件在印刷电路板物料清单中不存在的器件连接位置;最后输出差异比较的结果。
第四、将比较结果输出。
如图10所示,输出模块将结果按照如下的分类输出显示:
1.器件连接位置在电路原理图上而不在印刷电路板物料清单上;
2.器件链接位置在印刷电路板物料清单上而不在电路原理图上;
3.电路原理图与印刷电路板物料清单中的器件连接位置一致,对应封装不一致;
4.器件连接位置在PCB上而不在印刷电路板物料清单上;
5.器件连接位置在印刷电路板物料清单而不再PCB上;
6.PCB与印刷电路板物料清单中的器件连接位置一致,对应封装不一致。
下面是本实施例的输出结果:
项目编码:03023333 版本: 0 验证结果
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【单板BOM位置号在原理图BOM不存在】
Part 位置号
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07090282 R487
【原理图BOM位置号在单板BOM不存在】
No 原理图Part 对应位置号
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1 07090246 ID1 ID2 ID3 ID4 ID5 ID6 PGAT1 PGAT2 PGAT3
PGAT4 PGAT5 PGAT6
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【单板BOM与原理图BOM封装不一致】
No Part 单板BOM封装 原理图BOM封装 对应位置号
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1 14050194 DEFAULT BGA300-1030-F J4
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2 15010176 DEFAULT SOT-DPAK D8
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3 15010216 TO-220AB-UP-H TO-220-BACK1 D5
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4 15020075 DEFAULT SDA4-1210 D10 D11 D12 D9
其中,单板BOM为所述的印刷电路板物料清单,而原理图BOM为所述的电路原理图Part list表。
最后根据比较的差异结果定位问题,并对印刷电路板的物料清单/PCB进行修改。
利用本发明的方法和装置,能快速有效的检查出印刷电路板物料清单与PCB、电路原理图之间的不一致问题,解决印刷电路板物料清单设计中如何有效保证电路原理图、PCB与印刷电路板物料清单一致性问题,其优点具体来讲是指:
1)比较结果准确无误,能真正定位印刷电路板物料清单与电路原理图、PCB之间的一致性问题,问题分类显示,内容清晰、简便、界面友好,能为设计开发人员提供准确的信息定位问题;
2)提供印刷电路板各版本物料清单的审核和每一次工程更改的审核,方便设计者对各种版本、各种更改的审核验证;
3)能将此方法应用计算机完成,替代烦琐容易出错的人力工作,比较速度快(1分钟内),大大提高工作效率。