CN1495979A - 地下埋设管体的埋设方法 - Google Patents

Abstract

本发明的技术问题是提供一种地下埋设管路的埋设方法，该方法能有效地利用已有构件中特殊形状的凹凸管所具有的优点，并且不用对这种特殊形状凹凸管进行任何变化和加工，能极容易、迅速地进行地下埋设管路作业。解决上述问题的技术方案如下：管体(P)的管壁(1)在轴向被形成为凹凸状，凸部(2)的断面形状是方形，凹部3的断面形状是圆形，将被形成这种形状的管体(P)多列平行设置在挖掘地面所形成的沟槽(G)内时，在管路长度方向，每隔适合长度间距，在管体(P、P)的管列之间设置隔板(S)；在保持预定间隔空间(D)装配管路后，向包含该间隔空间(D)的全体控掘沟槽(G)内回填覆土进行埋覆。另一种方法是把与上述相同形状的管体(P)多列多层堆积重叠平行设置在沟槽(G)内时，在管路长度方向，每隔适合长度间距，在管体(P、P)的管列之间设置隔板(S)，在保持预定间隔空间(D)装配管路后，向包含该间隔空间(D)的全体挖掘沟槽(G)内回填覆土进行埋覆。

Description

地下埋设管体的埋设方法

技术领域

本发明涉及一种作为多孔管路使用的地下埋设管体的埋设方法，这种管路主要是把光纤电缆和电力线、电话线等插在管内而对其进行保护的合成树脂管，例如至少是3列、4列等合成树脂管装配管路设置于在地面上挖掘的沟槽内，或将这种多列管路采用2层、3层、4层等多层堆积重叠设置在沟槽内。

而且，在本发明方法中所述管体是以下述合成树脂管为对象的管体，也就是在轴向上，管壁为凸凹形状，凸状部的断面为方形，凹状部的断面为圆形。

背景技术

一直以来，将合成树脂制成的圆形螺旋管埋设在地下，作为电线保护管和输水管使用是众所周知的，其中所述圆形螺旋管的管壁为螺旋凹凸状，凸状部和凹状部的断面形状都是圆形的。此外，将多个这种圆形螺旋管平行地装配管路，尽管在多数场合，按横一列、一层并列装配管路，在长度方向上在较短间距内使用连接接头将这种管体收敛，从而在上下方向保持预定空间状态，设为多列多层堆积重叠状的多孔管路形成方法也是公知的。

另外，可以从本申请人等的申请(日本专利申请公开文本第8-219333号公报)中获知作为本发明对象的上述合成树脂管体(下文被称作特殊形状凹凸管)，所述管体的管壁的形状是环形的凸凹状，凸状部的断面形状是方形的，凹状部的断面形状是圆形的。

发明内容

在使用上述圆形螺旋管装配管路时，由于螺旋管容易在园周方向转动，位置稳定性差，特别是当在地下平行装配管路而形成多孔管路时，在各管体之间加入砂土，管体直行性变乱，容易蛇行；当进行将电缆等插入管体内部的操作时，在管路蛇行的情况下，配线阻力显著增大，存在容易引起电缆插入操作困难的问题。此外，在自然状态下堆积重叠装配管路很难，如上所述，必须使用收敛用的连接接头在短间距内进行连接，堆积重叠状地装配管路也存在困难。

本发明着眼于这种现有一般圆形螺旋管所具有的问题，目的在于解决这种现有螺旋管所存在的问题，排除这种一般的圆形螺旋管的使用，只用上述特殊形状的凹凸管P为对象，利用这种特殊形状的凹凸管P的方形凸状壁2在垂直方向和水平方向的平坦壁，并利用沿横向方向和上下方向相互平行良好稳定的所谓容易装配管路成并列姿态和堆积重叠姿态的优点，将这样的管体在地下并列平行地装配管路，或多列、多层平行层叠地装配管路，形成多孔管路。

然而，在所挖掘的沟槽中，使这种特殊形状的凹凸管P多列或多列·多层密切接触，作为单一块体状地装配管路时，在装配管路后向相邻的圆形壁部分(凹部)3、3之间的小空间内充填压实诸如砂和砂土等填充物之后，要再将所挖掘的沟槽回填覆土。但是，在这种小空间内将诸如砂和砂土等填充物充分压实的填充操作需要一定的时间和劳力。

因此，本发明人改变了这种间隙填充方法的想法，想最大限度地有效利用上述特殊形状凹凸管P所具有的优点，其目的在于是提供一种地下埋设方法，该方法在不对这种殊形状凹凸管P进行任何变化和加工的前提下，原封不动地进行利用，同时，能够最大限度地容易和迅速地进行地下埋设管路操作。

解决问题的技术方案

为了实现上述目的，本发明中所述的一种地下埋设管体的埋设方法是将管体P在挖掘地面所形成的沟槽G内排成多列平行装配管路的方法，其中所述管体P的管壁1在轴向被形成为凹凸状，凸部2的断面形状是方形，凹部3的断面为圆形；在装配管路时，沿管的长度方向每隔适合长度的间距，在管体P、P的管列之间设置隔板S，保持预定间隔空间D而装配管路，随后向包含该间隔空间D的全体挖掘沟槽G内回填覆土进行埋覆。

另一种方法是一种将管体P在挖掘地面所形成的沟槽G内多列多层堆积重叠平行装配管路的方法，其中所述管体P的管壁1在轴向被形成凹凸状，凸部2的断面形状是方形，凹部3的断面形状为圆形；在装配管路时，沿管的长度方向每隔适合长度的间距，在管体P、P的管列之间设置隔板S，保持预定间隔空间D而装配管路，然后向包含该间隔空间D的全体挖掘沟槽G内回填覆土进行埋覆。

附图说明

图1是一个显示第一实施例管路状态的纵断面图；

图2是一个显示相同管体的管路状态的斜视图；

图3是一个显示同一实施例中所使用的隔板的正视图；

图4是一个显示第一实施例变型示例的管路状态的纵断面图；

图5是一个显示变型示例的管路状态的纵断面图；

图6是一个显示同一变型示例中所使用的隔板的正视图；

图7是一个显示另一变型示例的管路状态的纵断面图；

图8是一个显示同一个变型示例中所使用的隔板的正视图；

图9是一个显示第二实施例的管路状态的纵断面图；

图10是一个显示同一个实施例中所使用的隔板的正视图；

图11是一个显示变型示例的管路状态的纵断面图；

图12是一个显示同一个变型示例中所使用的隔板的正视图；

图13是一个显示又一变型示例的管路状态的纵断面图；

图14是一个显示同一个变型示例中所使用的隔板的正视图；

图15是一个显示第三实施例的管路状态的纵断面图；

图16是一个显示同一个实施例中所使用的隔板的正视图；

图17是一个显示变型示例的管路状态的纵断面图；

图18是一个显示同一个变型示例中所使用的隔板的正视图；

图19是一个显示再一变型示例中所使用的隔板的正视图；

图20是一个显示另一结构的隔板的正视图；

图21是一个显示同一个变型示例中隔板的正视图；

图22是一个显示另一变型示例的隔板的正视图；

图23是一个显示又一种结构的隔板的正视图；

图24是一个显示在同一个变型示例内的隔板的正视图；

图25是一个显示再一变型示例内的隔板的正视图。

附图标记说明

1    管壁

2    凸部

3    凹部

25   切槽凹部

31   间隔保持部

32   弹性嵌合部

D    间隔空间

G    挖掘沟槽

P    管体

S    隔板

具体实施方式

在实施这种方法时，为了阻止堆积重叠装配管路的配管列的两个外侧处管体P...的外侧姿态错动，沿管的长度方向每隔适合长度的间距，打入立桩k、k就行。这种桩k、k的打入立设即可以在堆积重叠装配管路之前进行，也可以在装配管路之后进行，但在外侧管列使用下文所述的具备夹持管体P的U字形切槽凹部的隔板S的场合下，或者在上下两层重叠层装配管路的场合下，这种桩k、k的打入立设就不是必不可少的手段。

此外，在本发明中所述的装配管路方法中所使用的隔板S在第一实施例和其变型示例中所示的是能够位于管列之间的平板状隔板(图1～8所示)，在第二实施例和其变型示例中所示的是具有能够夹持管体P的U字形切槽凹部25的隔板(图9～14所示)。

另外，在第三实施例和其变型示例中所示的隔板S是一种形成有毗邻管列的管体P、P之间间隔空间D的隔板S，其中在间隔保持部31左右方向两侧，可以是均为C字形弹性嵌合部32的结构(图15～19所示)，或者结构为只有一侧为C字形弹性嵌合部32而另一侧作为管体的接连部33或夹持部(图20～22)，结构还可以为把间隔保持部31左右方向两侧均作为管体的接连部33或夹持部(图23～25)等。如上所述，能够使用在各管列之间形成预定间隔空间D结构的隔板S。

由于本发明所述的管体P是在地下埋设使用的管体，其组成材料可以是诸如聚乙烯和聚丙烯等的聚烯烃(ポリオレフイン)系树脂的非氯类树脂，也可以选择耐压耐水性不退化的合成树脂材料制造的管体。此外，在要求管的强度和难燃性的场合，也可以使用聚氟乙烯树脂。

实施例

下文结合附图对本发明的实施例进行介绍。图1～4是说明本发明第一实施例的视图。图1是显示堆积重叠多列多层的管体而形成的管路状态的纵断面图，图2是显示所述管路状态一部分的斜视图，图3是一个显示该实施例中所示隔板的正视图，图4是一个显示装配管路操作后状态的纵断面图。

如图2所示，具有本发明第一实施例结构的管体P是这样一种管体，沿管轴线方向管壁1的形状为环形凹凸波形，该凹凸波形的凸部2的断面形状基本为正方形，其中角部是圆角状；在管轴线方向，该凸部2和凸部2之间连接着的凹部3的断面形状是正圆形，所述凸部2和凹部3交替地连续出现形成管体P。

下文对具有这样结构的管体P埋设在地下而形成多孔管路的方法进行说明。在下文的各个实施例中，如图1和图2所示，将管体P横向排成3行，同时每列3层地进行堆积，对总共9个管体P进行装配管路时的实施例进行说明。

首先，在要形成管路的地面10处挖掘所需宽度和深度，形成具有装配管路所需宽度和深度的沟槽G，在必要时，在沟10的底面铺设碎石和砂，使沟底大致平坦。此后在沟底铺设多列多层管体P，在本实施例中，首先将3个管体P并列地铺设在沟底，将如图3所示的隔板S的前端打入地下，使隔板S立在所述管体P之间，所述隔板S是平板状的板桩，其厚度与管体P的凹部3在管轴线方向的宽度大致相同或略薄些，在外列的管体P的外侧竖立着桩k、k，形成第一层管列。接着在上述每个管体P上，分别堆积重叠两个其它管体P，或堆积重叠一个管体P，然后再堆积重叠一个管体P，形成图1所示的3列3层总共9个管体P组成的管路。这种装配管路的顺序并不是不可变化的，例如可以首先将管体P排成3列3层，然后在各列之间插入隔板S，调整列；或先堆积一列3层，设置隔板S，然后再堆积一列3层地操作，采用最容易的方法，只要装配好管路就行。

如上述那样装配管路之后，向各管列之间所形成的间隙空间D内投入适合的砂土、碎石和所挖掘的土，进行填埋，或在填埋的同时，全用挖掘土回填沟槽G，如图4所示那样用土覆盖所有管。

图5～8分别显示了对第一实施例所示隔板S的变型。在图5和6所示的变型例中，隔板S具有下述结构，也就是在宽度方向的两侧形成与管体P的凹部3相接的凹入部21，在宽度方向的中间部分形成纵向通孔22，从而可以使用较少的原材料坯料并降低重量。图5所示装配管路的方法是以前述第一实施例为基准的。

在图7和8所示的变型中，隔板S具有下述结构，也就是在隔板S的下端部具有沿横向方向突出的一体的突出部24，在该突出部24的上面，形成用于载置管体P的凹部3的接收部23，通过将第一层的管体P配置在该接收部23内，能够确定配管的位置。此外，该种变型例的结构，也可以包括接收部23的上方形成凹入部21，在宽度方向的中间部分形成通孔22。

图9～14显示了第二实施例以及第二实施例的变型，也就是在隔板S上切出用于夹持管体P的U字形切口的凹部25。图9和图10显示了第二实施例，其中隔板S是长方形的板，在其宽度方向偏向一侧的位置，形成宽度相当于管体P凹部3的宽度的U字形切口的凹部25，较宽的残余板体部分的宽度被设定的等于管体P、P之间形成的间距，将上述那样的隔板S如图9所示那样立在所挖掘沟槽G的底部，使U字形凹部25的上方向上，将管体P落入该U字形凹部25内进行堆积。假设将该隔板S设置在图9的左侧，较宽的板体部分被设置在右侧，在所述较宽板体部分的右侧隔离出中间列配管用空间，左右对称地设置另一个隔板S，只要将管体P装配在该中间列配管用空间与其右侧隔板S的U字形凹部25内就行。作为该实施例的变型，也可以将U字形凹部25的左右板部分设定的等于各管体P、P之间形成的间隔宽度，将中间列管体P设置在该U字形凹部25内，将左侧管列和右侧管列设置在所述左右板的外侧。

图11和12所示变形例的隔板S的结构与第二实施例所示板体相比，板体宽度变小，在隔板宽度的中间部分切槽形成U字形的凹部25，剩余的左右板宽度大致相同，能够以适合的任意横向间隔设置所述隔板S，如图11所示，将管体P落入各U字形凹部25内进行装配管路。

图13和14所示变形例的隔板S的结构与第二实施例所示板体相比，板体宽度变大，将形成管列间所需要宽度的板体部分保留在隔板宽度的中间部分，在其左右切槽形成U字形的凹部25、25的同时，在其外侧保留宽度较窄的板状部分。如上所述，如图13所示，将一个隔板S一侧的U字形凹部25与另一个隔板S的邻接侧的U字形凹部25重叠在一列地配置，将管体P落在各个U字形凹部25内装配管路。

图15～25涉及一种在毗邻管列的管体P、P之间形成有间隔空间的隔板S。其中，图15～19显示了第三实施例和其变型示例的隔板S，该隔板S可以划分成以下几类：一类是位于左右方向中间的间隔保持部31两侧、具有按C字形形成弹性嵌合部32、32(图15～19)结构的隔板，另一类是间隔保持部一侧只作为C字形弹性嵌合部32与管体P嵌合而另一侧作为管体的接连部33或夹持部(图20～22)结构的隔板，还有一类是将间隔保持部31的两侧均作为管体的接连部33或夹持部(图23～25)结构的隔板。

图15和16显示了第三实施例，这种隔板S近似一种眼睛形，间隔保持部31的横向长度相当于形成在毗邻的管体P、P之间的间隔空间D的宽度，在间隔保持部31的两侧，形成向下开口的C字形弹性嵌合部32、32，该间隔保持部31与弹性嵌合部32是一个整体。当设置上述隔板S配置管路时，对应于毗邻的管体P、P的凹部3，从上方将上述开口部分压下，使弹性嵌合部32暂时张开，将凹部3、3嵌入。

图17和18显示了第三实施例的隔板S的变型示例，这种隔板S的结构是这样一种结构，在间隔保持部31两侧形成的C字形弹性嵌合部32、32是在斜下部外向具有开口部的C字形结构，其它方面是与第三实施例的隔板S为基准的。此外，图19所示的隔板S是C字形弹性嵌合部32、32的开口部在横向上向外敞开的结构。

图20～22所示的隔板S结构示出了只在间隔保持部31的一侧形成上述C字形弹性嵌合部32而另一侧作为管体的接连部33或夹持部的结构，是使弹性嵌合部32嵌合在管体P的凹部3上而另一侧的接连部33或夹持部相对于另一管体进行夹持的结构。

即，图20的隔板S的结构为，使C字形弹性嵌合部32向下开口，作为夹持管体P的凹部3的夹持部结构，使另一侧的接连部33具有向下的U字形连接部分。图21的隔板S的结构为，使C字形弹性嵌合部32向斜下方外部开口，使另一侧的接连部33能够与嵌合在管体凹部上方的圆弧部分相连。此外，图22的隔板S具有以下结构，使C字形弹性嵌合部32的开口部横向向外开口，使另一侧的接连部33与管体P凹部3上方进行接连的横杆状部分相连。

图23～25所示的隔板S具有下述结构，在间隔保持部31的左右两侧，左右对称地形成管体的接连部33、33或夹持部。与弹性嵌合部32相比，能够载置或夹持管体P凹部3。

即图23所示的隔板S是在间隔保持部31的左右两侧形成向下开口的倒U字形夹持部的结构，也就是说，在间隔保持部31的左右两侧，从与纵向延伸的管体P凹部3的侧面接连的接连部33的上端开始，横向向外延伸后的前端部向下垂下，具有夹持管体P凹部3的夹持部。图24的隔板S具有下述结构，从与管体P凹部3的侧面接连的接连部33的上端开始，横向向外延伸的圆弧部分与左右接连部33相连，该圆弧部分作为载置在管体P凹部3的上面的结构。此外，图25的隔板S结构为，具有从接连部33的上端开始横向向外延伸的横杆部分，将该横杆部分接连载置在管体P凹部3的上方。

虽然上文对本发明的代表性实施例进行了说明，但是本发明并不局限于上述实施例中所说明的形式。例如，任何一个实施例及其变型示例所示的隔板S，不限于仅与管体P的凹部3接连，也可以将其改变成与管体P的凸部2接连，形成管体之间的空间。此外，在图9～14所示的第二实施例及其变型示例中，还可以这样使用形成有用于夹持管体的U字形凹部25的隔板S，针对已经装配管路的层叠管列，从上方将U字形凹部25夹持插入，形成管列。另外，在使用从上方开始插入的场合以及在第一实施例所使用的图3的隔板时，针对管列所需数量覆盖土后，可以将该隔板拔出，重新再利用等，可以考虑实施中进行适合的变更。能够使用再生材料制造这些实施例和变型示例中所示的隔板，此外，隔板的制造方法可以是压制成形，也可以是压铸成形，可以采用公知的任何方式成形隔板。具备本发明所述上述构成要件，而且实现本发明的目的，在具有下文所述效果的范围内，可以进行适合的改变。

发明的效果

根据上述描述可以明白本发明所述的方法，权利要求1和权利要求2所记载的方法，都是将下述形状的管体作为对象并把这种管体多列或多列多层堆积重叠设置在挖掘地面所形成的沟槽内形成管路的方法，该管体的管壁轴向为凹凸状，凸部的断面形状是方形，凹部的断面形状是圆形；在装配管路时，断面为方形的凸部的侧面彼此不直接接触，能够以预定间隔的分开状态装配管路；装配管路作业与现有技术的装配管路操作基本相同，能进一步提高层叠装配管路的效率，能极简单、容易地快速进行管路装配，同时，由于能够将形成在管列之间的间隔空间的宽度设定为任意值，且在该间隔空间内容易投入砂土和碎石、挖掘土等，在进行向挖掘沟槽内回填覆土的操作时，也能够同时将覆土填充在该间隔空间内，能够大幅度提高管体的埋设操作效率，而且在管体的地下埋设操作之后，具有被称作能够在不出现地基下沉现象前提下进行埋设的显著效果。

此外，具有上述显著效果的地下管体埋设操作，不用对管体进行特殊加工和变更，具有能够利用与现有管体结构相同的管体实现装配管路的优点。

Claims (6)

1、一种地下埋设管体的埋设方法，是将被形成具有下述形状的管体(P)多列平行设置在挖掘地面所形成的沟槽(G)内的方法，该管体(P)的管壁(1)轴向被形成为凹凸状，凸部(2)的断面形状是方形，凹部(3)的断面形状是圆形；其特征在于，在装配管路时，在管路长度方向，每隔适合长度间距，在管体(P、P)彼此的管列之间设置隔板(S)；在保持预定间隔空间(D)的同时装配管路；然后，向包含该间隔空间(D)的全体挖掘沟槽(G)内回填覆土进行埋覆。

2、一种地下埋设管体的埋设方法，是将被形成具有下述形状的管体(P)多列·多层堆积重叠平行设置在挖掘地面所形成的沟槽(G)内的方法，该管体(P)的管壁(1)在轴向被形成为凹凸状，凸部(2)的断面形状是方形，凹部(3)的断面形状是圆形；其特征在于，在装配管路时，在管路长度方向，每隔适合长度间距，在管体(P、P)的管列之间设置隔板(S)，在保持预定间隔空间(D)的同时堆积重叠装配管路，然后，向包含该间隔空间(D)的全体挖掘沟槽(G)内回填覆土进行埋覆。

3、如权利要求1或2所述地下埋设管体的埋设方法，其特征在于：隔板(S)是平板形状的板。

4、如权利要求1或2所述地下埋设管体的埋设方法，其特征在于：隔板(S)具有夹持管体(P)的U字形切槽凹部(25)。

5、如权利要求1或2所述地下埋设管体的埋设方法，其特征在于：隔板(S)是在间隔保持部(31)的左右具有C字形弹性嵌合部(32)的构件。

6、如权利要求2所述地下埋设管体的埋设方法，其特征在于：在装配管路时，在堆积重叠的管列的外侧，在管路长度方向，每隔适合长度间距，设置桩(k)。

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