CN1490117A - 堆焊式打击板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及火力发电厂使用的风扇磨煤机中主要部件打击板的制造方法，属焊接技术领域。一种堆焊式打击板的制造方法，包括预热基体、基体的工装、堆焊两层中高合金材料层、焊后热处理及精整与加工等步骤。本发明堆焊式打击板的制造方法，以低碳低合金轧制钢板做基体，采用堆焊方法，在基体上堆焊中、高合金材料的金属层，具有高强度、高韧性、高硬度和高耐磨性能，使用寿命是原来的1.5～2倍以上。特别是打击板的体积和重量大为减少，使风扇磨煤机负载降低，打击空间增大，从而节约能耗，提高效率，具有明显的经济效益。

Description

堆焊式打击板的制造方法

技术领城

本发明涉及火力发电厂使用的风扇磨煤机中主要部件打击板的制造方法，属焊接技术领域。

背景技术

风扇磨煤机是火力发电厂中将燃料煤进行粉碎加工的设备，以便给发电机锅炉提供具有一定细度的煤粉燃料。煤是在冲击轮的冲击和摩擦作用下被粉碎的，同时也消除煤中的大部分水份，得到充分的干燥，而打击板是冲击轮中一个表面受冲击、冲刷、易磨损的关键部件。我国引进技术生产的“S”型风扇磨煤机冲击轮中的打击板，它是由三块不同厚度的打击板组合成阶梯形状，并合成一个工作面(小型磨煤机由1～2块打击板组成一个工作面)，用低碳低合金材料Mn13铸造成型的打击板。它的优点是有较高的强度、韧性，适中的耐磨性。但是这种打击板由于重量大而耗能大，由于材质的合金含量低而不耐磨，由于铸造成型产生的内部缺陷而易断裂，因而在长期的运行中显现出高耗能、低寿命、安全隐患大等不足。对设备、对操作人员人身安全有极大的威胁。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的向题，设计一种以低碳低合金轧制钢板做基体，采用堆焊方法焊接中、高合金材料金属层，制成高强度、高韧性、高硬度、高耐磨性能的堆焊式打击板，从而具有更好的使用性能和更长的使用寿命。

本发明堆焊式打击板的制造方法，其步骤如下：

1)预热基体：选用低碳低合金轧制钢板为基体；在基体表面上安放电加热片加热基体至60～80℃，并用保温材料盖住保温，保温时间30～40分钟；

2)基体工装：将预热保温的基体安放在凸型工作台上，其长方向的两边与工作台钢性固定，另外两边用铜质水冷块拦挡；

3)堆焊：第一层选用中合金材料的焊条，用MZ1000型自动电焊机的电源连续地进行堆焊，该焊层主要成分是含有重量比为0.8～1.0％的碳，1.8％的锰，1.2％的硅，4.0～5.0％的铬，1.5～2.0％的钼；焊后硬度HRC52～55；厚度小于两堆焊层厚度的一半；

第二层选用高合金材料的自动焊焊丝，用MZ1000-1型自动电焊机连续地自动进行堆焊；该焊层主要成分是含有重量比为3.0～4.0％的碳，1.4％的锰，1.2％的硅，18～20％的铬，0.5～1.0％的钼，1.0％的钒；焊后硬度HRC58～62；焊至要求的厚度；

4)焊后热处理：将焊后的基体用保温材料覆盖，在基体的余温状态下，保温6～7小时，经冷却后卸下；

5)精整与加工：以打磨方式去除堆焊表面超差凸出部分及焊渣；并通过机械加工将基体加工到所要求尺寸。

本发明堆焊式打击板的制造方法，其中两层堆焊作业必需不间断地连续进行，使层间温度保持在180～220℃之间。

本发明堆焊式打击板的制造方法，其中两堆焊层厚度不得超过打击板总厚度的1/3。

本发明堆焊式打击板的制造方法，其中基体可以是一整块，也可为两块相同厚度的基体合成一个工作面的结构，厚度根据设计需要确定。

本发明堆焊式打击板的制造方法，以低碳低合金轧制钢板做基体，采用堆焊方法，在基体上堆焊中、高合金材料的金属层，具有高强度、高韧性、高硬度和高耐磨性能，使用寿命是原来的1.5～2倍以上。特别是打击板的体积和重量大为减少，使风扇磨煤机负载降低，打击空间增大，从而节约能耗，提高效率，具有明显的经济效益。

附图说明

图1为本发明堆焊式打击板结构剖面示意图；

图2为焊接前基体安置状态剖面示意图；

图3为图2的A-A方向剖面示意图。

具体实施方式

选用低碳合金轧制钢板做基体1，它是具有一定厚度的长方形板，并留有加工余量。堆焊前在基体1一表面上安放电加热片，并用保温材料盖住，加热基体至60～80℃，保温30～40分钟。目的是提高基体表面与堆焊材料之间的溶敷强度。

由图2、图3可见，焊接前将预热的基体1安放在凸型工作台4上，其长方向的两边5与凸型工作台4刚性固定连接，另外两边用铜质水冷块6拦挡，以便堆焊材料在边缘处强制成形。安放在凸型工作台4上是预做反变形，使焊后基体1在冷却过程中经必然变形而恢复平直。

在经过上述安装调整后方可进行堆焊作业，第一层2选用中合金材料的焊条，用MZ1000型自动电焊机的电源连续地进行堆焊，第二层3选用高合金材料的自动焊焊丝，用MZ1000-1型自动电焊机连续地自动进行堆焊，焊至要求的厚度。由于是两层堆焊，焊层间温度必需保持在180～220℃之间。因此，各层堆焊作业必需不间断地连续进行，方可达到并保持这样的层间温度。

焊后对工件进行热处理，即将工件在焊后的余温条件下，用保温材料覆盖，保温6～7小时，经冷却后才卸下。其目的是使工件缓慢均匀冷却，以减轻裂纹或变形倾向。然后以打磨方式去除堆焊表面超差凸出部分及焊渣，并通过机械加工将基体加工到所要求尺寸。

本发明的具体实施例的基体为长947mm、宽500mm、厚度为60mm的Mn16低碳低合金轧制钢板，按上述制造方法堆焊成的打击板，代替原来由三块不同厚度的打击板组合成一个工作面，用低碳低合金材料Mn13铸造成型的打击板，经长时间的运行，具有更好的使用性能和更长的使用寿命。

Claims (4)

1、一种堆焊式打击板的制造方法，其步骤是：

1)预热基体：选用低碳低合金轧制钢板为基体(1)；在基体(1)表面上安放电加热片加热基体至60～80℃，并用保温材料盖住保温，保温时间30～40分钟；

2)基体工装：将预热保温的基体(1)安放在凸型工作台(4)上，其长方向的两边(5)与工作台钢性固定，另外两边用铜质水冷块(6)拦挡；

3)堆焊：第一层(2)选用中合金材料的焊条，用MZ1000型自动电焊机的电源连续地进行堆焊，该焊层主要成分是含有重量比为0.8～1.0％的碳，1.8％的锰，1.2％的硅，4.0～5.0％的铬，1.5～2.0％的钼；焊后硬度HRC52～55；厚度小于两堆焊层厚度的一半；

第二层(3)选用高合金材料的自动焊焊丝，用MZ1000-1型自动电焊机连续地自动进行堆焊，该焊层主要成分是含有重量比为3.0～4.0％的碳，1.4％的锰，1.2％的硅，18～20％的铬，0.5～1.0％的钼，1.0％的钒；焊后硬度HRC58～62；焊至要求的厚度；

4)焊后热处理：将焊后的基体(1)用保温材料覆盖，在基体的余温状态下，保温6～7小时，经冷却后卸下；

5)精整与加工：以打磨方式去除堆焊表面超差凸出部分及焊渣；并通过机械加工将基体(1)加工到所要求尺寸。

2、根据权利要求1所述的堆焊式打击板的制造方法，其特征是两层堆焊作业必需不间断地连续进行，使层间温度保持在180～220℃之间。

3、根据权利要求1所述的堆焊式打击板的制造方法，其特征是两堆焊层厚度不得超过打击板总厚度的1/3。

4、根据权利要求3所述的堆焊式打击板的制造方法，其特征是基体(1)可以是一整块，也可为两块相同厚度的基体(1)合成一个工作面的结构，厚度根据设计需要确定。