CN1392273A

CN1392273A - 高铁低硅烧结矿制备方法

Info

Publication number: CN1392273A
Application number: CN 01114546
Authority: CN
Inventors: 朱德庆; 邱冠周; 李紫云; 张汉泉
Original assignee: Central South University
Current assignee: Central South University
Priority date: 2001-06-15
Filing date: 2001-06-15
Publication date: 2003-01-22
Anticipated expiration: 2021-06-15
Also published as: CN1207408C

Abstract

一种高铁低硅烧结矿制备方法。本发明以粗粒烧结矿粉和返矿为成核粒子，碱度为其自然碱度，以细粒铁精矿和含铁杂料做粘附粒子，其碱度为1.8～6.0，使粘附粒子粘附在成核粒子表面，形成3～8mm的准颗粒，平均粒度为2～4.5mm。采用本发明，有利于提高烧结矿品位，降低烧结矿中二氧化硅含量，降低高炉冶炼时的渣量，有利于高炉提高煤粉喷吹量，降低生铁成本，烧结固体燃耗下降10～20％，无需改变钢铁企业的炉料结构，对钢铁企业生产应用的适应性更强。

Description

高铁低硅烧结矿制备方法

本发明属于钢铁冶金领域。

烧结矿仍然是世界主要炼铁原料，其质量的好坏是直接影响高炉产量和焦比的重要因素。尤其随现代高炉炼铁技术的发展，对烧结矿质量的要求越来越高，不仅要求烧结矿强度高，而且要求烧结矿不断提高铁品位，以确保高炉低渣量冶炼，提高煤粉喷吹比例。烧结矿质量取决于烧结技术的进步，当提高烧结矿品位而又要保证烧结矿强度时，通常采用高碱度、高料层、低水低碳、强化制粒、燃料分加、热风烧结及增加进口粉矿配比等一系列措施。即使如此，国内外烧结厂在精矿配比不低于30％、烧结矿品位大于57～58％、烧结矿碱度1.6～1.8时，烧结矿最佳转鼓强度(+6.3mm)在60％左右。

为了既保证烧结矿的铁品位，又保证烧结矿强度，特提出本发明。

本发明以粗粒烧结矿粉和返矿为成核粒子，碱度为其自然碱度，为0.2～1.6，以细粒铁精矿和含铁杂料及细粒熔剂做粘附粒子，其碱度为1.8～6.0，将粘附粒子粘附在成核粒子表面，形成3～8mm的准颗粒，平均粒度为2～4.5mm。

本发明以烧结矿粉、返矿及熔剂、燃料为原料配料形成成核粒子混合料，混合料碱度为0.2～1.6，本发明还用细粒铁精矿、细粒含铁杂料或细粒熔剂(生石灰或石灰石)预先在强力搅拌机中搅拌，形成粘附粒子，粘附粒子碱度为1.8～6.0，粘附粒子混合料与成核混合料在圆筒混合机内两次混合制粒，对混合制粒后的混合料进行烧结、冷却和烧结矿的破碎、筛分得烧结矿。

本发明也可以用细粒铁精矿、细粒含铁杂料或细粒熔剂(生石灰或石灰石)预先在强力搅拌机中搅拌，形成粘附粒子，物料碱度为1.8～6.0，然后在圆盘造球机或圆筒制粒机中制粒，再与成核粒子混合料在圆筒混合机内两次混合制粒，对混合料进行烧结、冷却和烧结矿的破碎、筛分得烧结矿。

为了确保燃料的充分燃烧，从而使燃料配比下降，本发明改变燃料加入方式，分别在细粒粘附物料、成核粒子物料和最终混合料的第二次圆筒混合之前分三次加入，三次配入的比例为1∶0～1∶0～1，单位固体燃耗为40～45kg/t。

为了既使混合料产生按粒度偏析的效果，又使混合料得到预热，消除过湿带，降低热损失，改善烧结料层的透气性，从而提高烧结矿产量，本发明对二混后的混合料的布料将预热与偏析布料相结合，蒸汽或热风与反射板呈垂直方向吹入烧结混合料层。

本发明所使用的强力搅拌机筒体呈锥形，筒体与搅拌叶轮作相对运动，筒体转速为0～100r.p.m，搅拌叶轮转速为600～1200r.p.m。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

a.提高烧结矿品位，使烧结矿品位从56％左右提高到58～60％，降低烧结矿中二氧化硅含量，二氧化硅含量从5～6％下降到4.8％以下；降低高炉冶炼时的渣量，有利于高炉提高煤粉喷吹量，降低生铁成本。

b.尽管烧结矿品位提高、二氧化硅含量下降，在烧结矿碱度1.6～1.8时，仍能使烧结矿强度和烧结矿产量得到大幅度的提高，烧结矿转鼓强度提高8～15个百分点，利用系数提高10～25％，烧结固体燃耗下降10～20％。

c.在烧结矿品位提高、二氧化硅含量下降时，烧结矿碱度仍能保持不变，即不需要通过采取常规的提高碱度之措施来改善烧结矿强度，无需改变钢铁企业的炉料结构，对钢铁企业生产应用的适应性更强。

d.将偏析布料与混合料预热有机结合，利用烧结矿冷却的热废气或产生的蒸汽作热介质，产生热风力场，提高了混合料的预热效果，减少热损失，偏析布料提高料层透气性，从而提高烧结矿产量，降低固体燃料消耗。

附图说明：

图1：本发明工艺流程示意图；

图2：搅拌机运转示意图；

图3：偏析布料示意图，其中：1-料仓，2-泥辊，3-反射板，4-烧结台车，5-热风或蒸汽管。

实施例：

1.烧结矿粉(南非粉、澳大利亚粉及国内粉)75％，细粒铁精矿25％，外配返矿30％，外配焦粉5.0％，混合料水分6.0％，碱度1.8，将细粒铁精矿和细粒熔剂(生石灰或石灰石)的混合物(碱度为2.8)单独采用强力搅拌机预处理1分钟，然后与粉矿、熔剂、返矿和燃料混合料(碱度1.10)经圆筒混合机两次混合与制粒，取得如下指标：烧结矿转鼓强度(+6.3mm)65％，成品率79.9％，利用系数1.73t/m².h，固体燃耗50kg/t.s，烧结矿铁品位58.1％，SiO₂ 4.75％，烧结矿碱度1.79。而采用常规烧结法取得指标如下：烧结矿转鼓强度(+6.3mm)60％，成品率73.3％，利用系数1.52t/m².h，固体燃耗56kg/t.s，烧结矿铁品位57.7％，SiO₂ 4.8％。

2.同实施例1，将细粒铁精矿和细粒(生石灰或石灰石)的混合物(碱度为2.8)单独采用强力搅拌机预处理1分钟，再在圆盘制粒机中制粒3分钟，最后与粉矿、熔剂、返矿和燃料混合料(碱度1.10)经圆筒混合机两次混合与制粒，取得指标如下：烧结矿转鼓强度(+6.3mm)67％，成品率80.3％，利用系数1.83t/m².h，固体燃耗41kg/t.s，烧结矿铁品位58.0％，SiO₂ 4.78％.，烧结矿碱度1.78。

3.同实施例1，将细粒铁精矿和细粒熔剂(生石灰或石灰石)的混合物(碱度为5.0)单独采用强力搅拌机预处理1分钟，再在圆盘制粒机中制粒3分钟，最后与粉矿、熔剂、返矿和燃料混合料(碱度0.8)经圆筒混合机两次混合与制粒，取得指标如下：烧结矿转鼓强度(+6.3mm)67％，成品率80.3％，利用系数1.77t/m².h，固体燃耗49kg/t.s，烧结矿铁品位58.0％，SiO₂ 4.78％，烧结矿碱度1.81。

4.同实施例1，将粉矿、精矿、熔剂、返矿和燃料混合料经圆筒混合机两次混合与制粒，然后用蒸汽预热到75℃后进行烧结，取得如下指标：烧结矿转鼓强度(+6.3mm)63％，成品率77.3％，利用系数1.68t/m².h，固体燃耗49kg/t.s，烧结矿铁品位58.0％，SiO₂ 4.83％，烧结矿碱度1.80.

5.原料同实施例1，采用实施例2中的处理方法，不同之处在于向粉矿、熔剂、返矿和燃料混合料中配入35％的褐铁矿，且褐铁矿配加生石灰，单独在强力搅拌机中搅拌，再经圆筒混合机两次混合与制粒，取得如下指标：烧结矿转鼓强度(+6.3mm)64％，成品率76.8％，利用系数1.57t/m².h，固体燃耗55kg/t.s，烧结矿铁品位58.0％，SiO₂ 4.78％，烧结矿碱度1.80。

Claims

1.一种高铁低硅烧结矿制备方法，包括以烧结矿粉、返矿及熔剂、燃料为原料配料，其碱度为0.2～1.6，采用圆筒混合机对成核粒子混合料进行一混、二混，布料，烧结，冷却，破碎筛分得烧结矿，其特征在于：本发明采用细粒铁精矿、细粒含铁杂料和细粒熔剂单独在强力搅拌机中搅拌，形成粘附粒子混合料，其碱度为1.8～6.0，将粘附粒子混合料与成核粒子混合料一起在圆筒混合机内两次混合制粒，形成3～8mm的准颗粒，平均粒度为2～2.5mm。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：本发明也可以先对粘附粒子混合料在圆盘造球机或圆筒制粒机中制粒，再与成核粒子混合料在圆筒混合机内两次混合制粒。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：燃料加入方式为分别在细粒粘附混合料、成核粒子混合料和最终两者的混合料的第二次混合圆筒混合之前分三次加入，三次配入的比例为1∶0～1∶0～1，单位固体燃耗为40～45kg/t。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：二混后混合料的布料采用预热与风力场偏析布料相结合的方法，蒸汽或热风与布料反射板呈垂直方向吹入烧结混合料层。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：本发明所使用的强力搅拌机筒体呈锥形，筒体与搅拌叶轮作相对运动，筒体转速为0～100r.p.m，搅拌叶轮转速为600～1200r.p.m。