CN1388255A - 一种处理含锑物料的方法 - Google Patents

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李健民
谢兆凤
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Abstract

一种含锑物料的处理方法。本发明对锑的硫化浸出液用二氧化硫气体进行中和沉锑,浸出液中的锑经中和后生成三硫化二锑沉淀,而硫主要生成硫代硫酸钠(大苏打)。本发明适合于处理5%以上的各种含锑物料,过程中无三废排放,锑回收率高,加工费用低。

Description

一种处理含锑物料的方法
本发明属于锑冶金领域，适合处理各种含锑物料，特别适合处理含锑的多金属矿。
通常含锑物料制生锑或直接生产等级氧化锑主要是火法工艺，生产生锑要求原矿中锑品位在40％以上，含硫大于16％，尽量少含铜、铅、砷和铁等金属硫化物。因为这些金属硫化物在熔析过程中都熔于生锑中，污染产品。同时，矿中不能含氧化锑，不能采用粉矿和浮选精矿。而生产等级氧化锑则要求锑矿品位在60％以上，否则回收率低，且存在低浓度二氧化硫烟气难处理问题。在目前高品位锑矿日益枯竭的情况下，传统工艺的生产原料难以得到保障(《锑)》赵天从著冶金工业出版社)。
本发明的目的是提供一种能处理各种含锑物料，同时解决二氧化硫污染问题的锑冶炼方法。
本发明的解决方案是将磨细的含锑物料用含硫化碱的溶液进行浸出，过滤，对锑的硫化浸出液用二氧化硫气体进行中和沉锑，二氧化硫浓度大于3％，浸出液中的锑经中和后生成三硫化二锑沉淀，而硫主要生成硫代硫酸钠(大苏打)，固液分离后，三硫化二锑固体经干燥后制成生锑或在氧化条件下生成等级氧化锑，烟气中的二氧化硫返回沉锑；滤液可作生产硫代硫酸钠的原料。具体过程和条件描述如下；
1、锑的浸出  温度：90-100℃，时间：1-2小时，液固比：3-5∶1，硫化钠浓度：100-120克/升。主要反应有：
      .......................................①
       ...........................②
2、中和  条件：常温、常压，二氧化硫浓度：＞3％，控制终点：PH为6～7。
主要反应：     ..............................③
         ........................④
3、熔析  对所得的三硫化二锑沉淀烘干后在反射炉控制温度在650-750℃熔析可得生锑产品。
4、氧化  对所得的三硫化二锑沉淀烘干后在反射炉控温度在650-820℃鼓风氧化可得等级氧化锑产品。
主要反应如下：
         .......................................⑤
本发明适合于处理含锑5％以上的各种含锑物料生产生锑或等级氧化锑，特别是锑的多金属硫化物矿和低含量的氧化锑中间物料，与传统工艺相比具有如下优点：
1、原料来源广泛，不受品位限制，适合于处理含锑5％以上的各种含锑物料。
2、锑回收率高，达95％以上，生产成本低。
3、硫以大苏打形式回收，资源综合利用率高，不产生污染。
附图说明：
图1：本发明工艺流程示意图。
实施例1：
a>取原料脆硫铅锑矿1000克，含锑26.51％，磨至100目。
b>用含硫化钠120克/升，氢氧化钠20克/升的溶液4升进行搅拌浸出。反应条件：温度90℃，时间90分钟，浸出渣含锑0.48％。
c>浸出液通入浓度为10％的二氧化硫气体，时间5小时，过滤后溶液含锑0.32克/升，溶液PH值为6，尾气二氧化硫浓度为243ppm。
d>中和沉锑渣经700℃熔化，所得生锑含锑72.5％，硫26.35％，锑总回收率98.25％。
实施例2：
a>取原料铅锑精矿沸腾炉氧粉10公斤，含锑65.3％。
b>用含硫化钠120克/升，氢氧化钠20克/升的溶液35升进行搅拌浸出。反应条件：温度90℃，时间90分钟。浸出渣含锑0.68％。
c>浸出液通入浓度为50％的二氧化硫气体，时间4小时，过滤后溶液含锑0.28克/升，溶液PH值为6.5，尾气二氧化硫浓度为320ppm。
d>中和沉锑渣经700℃熔化，插入风管进行挥发氧化，所得锑氧粉含氧化锑99.25％，砷0.35％，铅痕量，锑总回收率97.36％。

Claims (4)

1.一种处理含锑物料的方法，将磨细的含锑物料用含硫化碱的溶液进行浸出，过滤，其特征在于：本发明对锑的硫化浸出液用二氧化硫气体进行中和沉锑，中和条件为常温、常压，二氧化硫浓度：＞3％，并控制终点PH为6～7，浸出液中的锑经中和后生成三硫化二锑沉淀，而硫主要生成硫代硫酸钠(大苏打)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：对中和液进行固液分离后，三硫化二锑固体经干燥后制成生锑。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：对中和液进行固液分离后，三硫化二锑固体在氧化条件下生成等级氧化锑，烟气中的二氧化硫返回中和沉锑。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：本发明适合于处理含锑5％以上的各种含锑物料。
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