CN1327999C - 一种焊接单元组片和由其组成原表面回热器芯体的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种焊接单元组片和由其组成原表面回热器芯体的方法。包括以下逆向分段焊接步骤：(i)在第一长边上，从两个端点开始沿边长向内各焊接出一个焊缝段；(ii)在与第一长边相对的第二长边上，从两个端点开始沿边长向内各焊接出一个焊缝段；(iii)在第一长边上，从所述步骤(i)的两个焊缝段向内分别继续接出一个焊缝段；(iv)在第二长边上，从所述步骤(ii)的两个焊缝段向内分别继续接出一个焊缝段；(v)按照上述步骤(i)到(iv)的顺序继续接出若干焊缝段，直到在两个长边上各形成一条连续的密封焊缝。采用的逆向分段焊接方法保证了焊缝的熔合与气密性，而且换热单元组片在焊接后不会产生明显的翘曲变形。

Description

一种焊接单元组片和由其组成原表面回热器芯体的方法

技术领域

本发明涉及一种焊接单元组片的方法，同时涉及由该单元组片组成微型燃气轮机的原表面回热器芯体，以及该焊接方法所用的模具。

背景技术

微型燃气轮机是一种新型发动机，近年来在分布式发电/能源系统领域发展迅速。回热器是一种高效紧凑式的原表面回热器，它是微型燃气轮机的关键部件，其在燃气轮机中的作用主要是，利用向心透平机中排出的废燃气对进入燃烧室之前的压缩空气进行预热，提高进入燃烧室的压缩空气温度，从而使系统实现了回热循环，提高了系统的热效率。

原表面(Primary Surface，又称一次表面)是一种板式结构，冲压一次成型，避免了板翅式表面中的二次表面，因而板与板之间无需钎焊。这种结构具有紧凑性好；重量轻；阻力小等特点。

下面对组成原表面回热器芯体的单元组片进行具体描述。每两块原表面板与插入的封条和空气导流片组合焊接成为一个单元组片，每个单元组片上有空气的入口部和出口部，内部为空气流动区域，各相邻单元组片空气入口处相互接触的部分焊接在一起，从而在单元组片之间形成了燃气通道。在组装时，燃气通道入口处的踏平区内要插入燃气导流片。这里“踏平区”的含义是，将每片原表面板上的周边区域加工成平面状，在此处放置导流片后，帮助分配燃气进入各通道中。同样地，在每个单元组片上，两块原表面板的周边也有相应的踏平区，下面不再对此详细描述。

要保证燃气和空气通路互不串通，良好的焊接工艺是关键。关于芯体的焊接制造工艺，国外的技术一般是用一套由控制系统操纵的焊接设备，自动完成焊接和组装过程。这些现有技术侧重于把各个组件固定在很精确的位置，就此也发明了一些用于组装的固定设备和有效方法，但是，这些现有技术中并没有提及关于具体焊接工艺这样的技术内容。

由于单元组片是由两片很薄(通常只有0.08-0.12mm)的原表面板以及插在原表面板之间位于四个周边上的封条焊接而成，因此，单元组片完成周边密封焊接后容易出现以下两个缺陷：

(1)焊接的熔合与气密性不易保证。

(2)组件在焊后产生明显的翘曲变形。

另外，由于原表面板很薄，因此不能保证焊接时每个单元组片上的空气入口和出口尺寸，而且入口和出口周围的密封焊接很难操作，焊接质量难以保证。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种焊接单元组片的方法，通过该焊接方法可以克服焊接的熔合与气密性不易保证的缺陷。另外，通过该焊接方法的实施，可以使单元组片在长度方向的翘曲变形控制在最小水平，从而使组件在焊接后产生的翘曲变形不很明显。

为了实现上述目的，本发明提出了一种单元组片的焊接方法。该单元组片包括形状相同且相对放置的第一原表面板和第二原表面板，两个原表面板的两个对角分别形成有供流体进入和流出两板之间流体通道的入口部和出口部，在第一和第二原表面板相对的各边之间插有内封条，第一和第二原表面板外侧面的短边上分别放置有短边外封条，短边外封条分别延伸覆盖在入口部和出口部的外侧边上，所述单元组片由所述第一和第二原表面板的各边和与之对应的封条焊接在一起而形成，该焊接方法包括以下步骤：(1)、形成单元组片长度方向上的焊缝；(2)、形成单元组片宽度方向上的焊缝；(3)、在入口部和出口部的两侧形成焊缝；在形成单元组片长度方向上的焊缝的所述步骤(1)中还包括以下逆向分段焊接步骤：(i)、在第一长边上，从两个端点开始沿边长向内各焊接出一个焊缝段；(ii)、在与第一长边相对的第二长边上，从两个端点开始沿边长向内各焊接出一个焊缝段；(iii)、在第一长边上，从所述步骤(i)的两个焊缝段向内分别继续接出一个焊缝段；(iv)、在第二长边上，从所述步骤(ii)的两个焊缝段向内分别继续接出一个焊缝段；(v)、按照上述步骤(i)到(iv)的顺序继续接出若干焊缝段，直到在两个长边上各形成一条连续的密封焊缝。

其中采用与所述步骤(i)到(v)类似的逆向分段焊接步骤形成单元组片宽度方向上的焊缝。

其中所述封条的厚度大于所述原表面板各边的厚度，且长边和短边的长度相等。

其中在操作步骤(1)之前，用模具将单元组片夹紧形成一个整体，使得焊接时可以自由翻转该单元组片；在操作步骤(3)之前，将铜条插在入口部和出口部的第一原表面板和第二原表面板之间，形成铜条局部制模，形成焊缝之后拆除该铜条。

其中在操作步骤(3)之前，将梯形铜板插在入口部和出口部的第一原表面板和第二原表面板之间，形成梯形铜板局部制模，形成焊缝之后拆除该梯形铜板。

其中入口部通过在矩形单元组片的一个对角切边形成，出口部形成在与入口部相对的另一个对角切边位置；入口部形成在矩形单元组片的一个短边的一端，出口部形成在矩形单元组片另一短边的另一端上，入口和出口的开口方向相反。

其中所述焊缝段长度相等，焊缝段长度在数值范围50～100mm内选取，最优值取75mm。

其中焊接采用TIG焊，TIG焊的焊接电流为直流70～90安培，摆弧幅度±1.0mm～±1.5mm。

另外，本发明还提供一种由上述制造方法加工出的若干单元组片组成的原表面换热器芯体。

为了达到上述目的，本发明还提出一种上述制造方法所用的焊接模具，该模具由铜条和基板组成，铜条位于基板的周边上，二者通过螺钉或类似方式镶嵌而成，铜条的宽度和厚度与所需焊接的原表面板及封条的结构尺寸确定。

通过采用本发明的技术方案，可以达到以下技术效果：逆向分段焊接方法保证了焊缝的熔合与气密性，而且换热单元组片在焊接后不会产生明显的翘曲变形。

由于采用了铜条(或梯形铜板)局部制模的方法，确保了通气孔尺寸和密封焊接，而且焊接之后可以很轻松地拆掉铜条(或梯形铜板)形成的局部铜模，因此也可以有效保证焊接的质量。

附图说明

图1是一种微型燃气轮机系统示意图。

图2是压缩空气和废燃气在图1中的回热器内的流动示意图。

图3(a)是组成图2中的回热器芯体的切斜角单元组片结构形式示意图。

图3(b)是组成图2中的回热器芯体的不切斜角单元组片结构形式示意图。

图3(c)是图3(a)或(b)中所示单元组片焊接后的长边正视图。

图3(d)是图3(a)或(b)中所示单元组片焊接后的短边正视图。

图4是图3(a)所示单元组片焊接的模具详图。

图5(a)是图3(a)所示单元组片周边焊缝逆向分段焊接方法的示意图。

图5(b)是入口部和出口部周边焊接所用的铜条局部制模详图。

图5(c)是入口部和出口部周边焊接所用的梯形铜板局部制模详图。

图6(a)是不切斜角的芯体结构示意图。

图6(b)是切斜角的芯体结构示意图。

下面结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。

具体实施方式

图1是一种微型燃气轮机系统示意图。如图1所示，微型燃气轮机系统主要由发电机1、离心压气机2、向心透平机3、燃烧室4、回热器5等组成。

图2是压缩空气和废燃气在原表面回热器中的流程示意图。回热器5包括芯体6、位于芯体6下方的进气室7、位于芯体6上方的排气室8。其中，进气室7的前侧面有一个废燃气入口9，在排气室8的顶部有一个废燃气出口10。在芯体6的一个侧面有一个压缩空气的进气管11，在与该侧面相对的另一个侧面上有一个压缩空气的排气管12。芯体6是由很多个单元组片组成，而每个单元组片又分别由两片原表面板、导流片和封条组成。两块原表面板之间形成有供压缩空气通过的通道，各单元组片之间形成有供废燃气通过的燃气通道。各压缩空气通道通过压缩空气进气管和排气管相互连通，各燃气通道通过燃气入口和燃气出口相互连通。压缩空气通道和燃气通道之间相互密封不通气。

下面结合图1和2描述压缩空气和废燃气在回热器中的流程。压缩空气在进入燃烧室4之前，经过空气进气管11被引入到回热器5的芯体6内部，空气进入进气管，之后从进气管进入原表面板顶部的导流区，在原表面板顶部的导流片引导下，从顶部进入压缩空气通道内。空气在压缩空气通道内与原表面板另一侧燃气通道内的废燃气进行热交换，吸收废燃气的热量。温度升高后的压缩空气离开压缩空气通道，在原表面板下部导流片的引导下，经下部的导流区流到排气管12内，从排气管12排出，离开回热器5，进入燃烧室4。来自向心透平机3的废燃气从入口9进入进气室7，随后从芯体6下方进入原表面板之间的一组燃气通道内，该组燃气通道与压缩空气通道彼此间隔开来。从下到上流动的废燃气与压缩空气进行热交换，将热量传递给压缩空气，随后经过排气室8和废燃气出口10排出回热器5。

下面参见图3(a)-(d)介绍单元组片13的详细结构。其中，图3(a)和(b)是表示单元组片各组成部分及其位置关系的示意图；图3(c)是图3(a)或(b)中单元组片长边的正视图，图3(d)是图3(a)或(b)中单元组片短边的正视图。值得指出，这里所谓组片“长边”和“短边”主要是为了叙述问题的方便而提出的，并不代表实际长度的大小，也就是说，实际使用中，“短边”的长度也可以大于“长边”的长度，或者二者长度相等。

在本实施例中，单元组片13上所有零件的材料均为不锈钢，当然根据需要也可采用其他适合材料。

参考图3(a)，单元组片13由两片很薄的第一原表面板14和第二原表面板15、一对空气导流片16以及在四个边上的封条17a、17b、17c、17d(各一对)组成，第一原表面板14和第二原表面板15的顶边和底边是长边，两个侧边为短边。两个长边的厚度均为δ₁，夹在长边之间的封条17a的厚度均为δ₂。

从图3(a)中可以看出，长方形原表面板的两个对角被切掉，从而形成随后还将详细描述的空气入口和出口，第一原表面板14和第二原表面板15之间在入口和出口部位不夹封条，因此在这两个部位也没有焊缝。

当然，空气入口和出口还可以不设在对角处。例如，在一个可选择实施例中，入口部可以形成在矩形单元组片的一个短边的一端，出口部形成在矩形单元组片另一短边的另一端上，入口部和出口部的开口方向相反，如图3(b)所示。

如图3(c)所示，在第一原表面板14和第二原表面板15的顶边之间及底边之间，沿长度方向均夹有一个封条17a，第一原表面板14、第二原表面板15和封条17a的边缘密封焊接在一起，形成有焊缝18。该焊缝示意在后面的图5(a)中。本实施例中原表面板顶边和底边以及封条的典型尺寸如下：原表面板长边的厚度δ₁的取值范围为0.3～0.4mm，封条17a的厚度δ₂取值范围为1.4～1.8mm。焊接前，第一原表面板14和第二原表面板15踏平区比封条17a要向外伸出长度δ，约0.5mm，以保证焊接时14，15和17a三者的有效融合，从而保证焊缝18的焊接质量。

如图3(d)所示，在单元组片13的两个短边上(图中仅示出一条短边的情形)，在第一原表面板14和第二原表面板15之间及外侧面共放置三条封条17b，17c，17d，两个短边和三条封条之间密封焊接在一起，形成有焊缝19。相应地，另一条短边上也形成焊缝19，该焊缝也表示在图5(a)中。应当说明的是，第一原表面板14和第二原表面板15短边的厚度均为δ₄，夹在短边之间的封条17b的厚度δ₅，封条17c，17d的厚度均为δ₃。本实施例中原表面板短边的厚度及封条的典型尺寸如下：短边厚度δ₄为0.08～0.2mm，封条17c、17d的厚度δ₃为0.7～1.4mm，封条17b的厚度δ₅为1.4～1.8mm。

焊接前，第一原表面板14和第二原表面板15踏平边比封条17b，17c，17d要向外伸出长度δ，约0.5mm，以保证焊接时第一和第二原表面板14，15与封条17b，17c，17d五者的有效融合，从而保证焊缝19的焊接质量。

上述封条17a，17b，17c，17d的宽度一般取5mm，略小于密封踏平边的宽度(一般取7mm)。

由于原表面板和封条的厚度不同，因此焊接的特点是需要将薄板(即原表面板)和厚板(即封条)焊接在一起。如果采用常规焊接方法，由于原表面板很薄，因此单元组件13(该单元组件又是组成回热器芯体的散热单元)完成周边密封焊后，容易出现以下缺陷：一个缺陷是焊接的熔合与气密性不易保证，另一个缺陷是单元组片在焊接后产生明显的翘曲变形。

在本发明的具体实施例中采用了一种逆向分段焊接方法，该焊接方法可以消除上述两个缺陷。

下面通过示例详细介绍本发明提出的逆向分段焊接方法。

为了防止单元组片在焊接后出现翘曲变形并保证焊接质量，在焊接过程中必须采用专用的焊接模具。图4是焊接专用模具示意图，模具由基板20和铜条21a、21b组成，长边所对应的长度为L，短边所对应的宽度为W。基板20的材料可用普通碳钢以节省成本，铜条21a，21b和基板可采用沉头螺钉或其他类似方式镶嵌固定。其中铜条的宽度L₁、L₂和厚度δ₆、δ₇与所需焊接的原表面片和封条的结构尺寸相互关联，以保证铜条在焊接过程中起到夹紧和冷却单元组件的作用，一般宽度L1与封条17a，17b，17c，17d的宽度相当，宽度L₂以能用螺钉或其他类似方式与基板20镶嵌为宜，厚度δ₆的取值应保证铜条21a，21b镶嵌后与基板20平齐，厚度δ₆出厚度δ₇的部分应能将单元组片的长边压紧为准，一般与厚度δ₃相等。

另外，在焊接不切角的单元组件时，模具也不切角。

图5(a)是焊接本发明单元组片周边焊缝使用的逆向分段焊接方法的示意图，图中的AF边和CD边对应于图3(a)中的两个长边，BC边和EF边对应于图3(a)中的两个短边。图5(b)、图5(c)是焊接空气入口部和出口部周围焊缝时的局部制模详图。形成单元组片13的焊接过程共包括以下四个步骤。

步骤1：用模具将封条和两个原表面板夹紧形成一个整体。具体来说，把如图3(a)所示的单元组片的各组成部分按图示相对位置放好，然后把两块如图4所示的模具分别放置在单元组片前后，即让铜条21a对应于两个长边，铜条21b对应于两个短边和两个封条17c，17d。把模具和单元组片夹紧形成一个整体，可以在焊接过程自由翻转。

步骤2：采用下面详述的逆向分段焊接法，形成单元组片长度方向上的焊缝18。该焊缝18是将图3(a)中的长边夹在长边之间的焊条17a焊接在一起而形成的。下面详细描述该逆向分段焊接法。

如图5(a)所示，把单元组件的一条长边AF边朝上放置，在AF边上，先从A点开始，由左向右焊出焊缝段1-1，然后从F点开始，由右向左焊出焊缝段1-2。一般情况下，焊缝段1-1和焊缝段1-2的长度均为l，l的数值范围约为50～100mm，l最好取75mm。以下每个焊缝段的长度与焊缝段1-1的长度基本相等，大致为l。

焊出焊缝段1-1和1-2后，将单元组件翻转180°，让另一条长边CD边朝上，从与A点大致相对的C点开始，由左向右焊出焊缝段2-1，接着从D点开始，由右向左焊出焊缝段2-2。

随后把单片组件再翻转180°，使AF边在上，接着焊缝段1-1从左向右焊继续焊接出焊缝段1-3；再从右向左焊接出焊缝段1-4。

接着，将单片组件翻转180°，让CD边朝上，由左向右焊出焊缝段2-3，再由右向左焊出焊缝段2-4。

按照上述方法，再依次焊接出焊缝段1-5，1-6，2-5，2-6……，直到将每条长边全部焊接完毕为止，从而在每条长边上形成一条连续的密封焊缝，也就是说最后形成长边AF和长边CD上的密封焊缝18。

步骤3：采用逆向分段焊接法，在单片组件的宽度方向，也就是短边BC和EF上，形成焊缝19。焊缝19是将图3(a)中的焊条17c、第一原表面板14的短边、焊条17b、第二原表面板15的短边以及焊条17d焊接在一起而形成的。具体步骤如下：首先让边BC朝上，从B点开始向C方向焊接出焊缝段3-1；再从C点开始向B方向焊接出焊缝段3-2；然后把单片组件翻转180°，使EF边朝上，按照上述方式依次焊接出焊缝段4-1，4-2；随后把单片组件翻转180°，按照与步骤2相类似的顺序，采用逆向分段焊接法依次焊接出焊缝段3-3，3-4，4-3，4-4……，最后形成边BC和EF上的密封焊缝19。

采用上述分段焊接方法可使单元组件在长度方向的翘曲变形控制在最小水平。

步骤4：对AB和DE边上入口部和出口部两边的原表面板和相邻封条进行焊接。该部位的焊接方法表示在图5(b)和5(c)中，其中焊缝22a由第一原表面板14和封条17c焊接在一起而形成，将第二原表面板15的短边与焊条17d焊接在一起形成焊缝22b。为了保证焊接时薄的第一原表面板14和第二原表面板15不被烧穿，在二者之间可插入一个铜条21c或梯形铜板21d来有效防止该现象发生。

由于原表面板是厚度为δ₁的不锈钢薄板，因此在焊接时必须采取特殊措施，也就是在入口部和出口部利用铜条21c(或梯形铜板21d)局部制模，才能保证不锈钢薄板不被烧穿，也才能保证密封焊缝不出现泄露现象。现对于铜条局部制模和梯形铜板局部制模两种方法，分别叙述。

铜条制模的焊接具体步骤叙述如下：

如图5(b)所示，在单元组片的空气入口部和出口部所在空区内插入铜条21c从而形成局部铜模。需要说明的是，铜条21c不是和图4模具中的铜条固定在一起的，而是在焊接入口部和出口部两边的步骤中单独使用的。把与铜条一边相邻的第一原表面板14和封条17c焊接在一起，形成焊缝22a，然后把与铜条另一边相邻的第二原表面板15和封条17d焊接在一起，形成焊缝22b。然后将铜条拆除。由于焊接之后可以很轻松地拆掉铜条形成的局部铜模，因此可以有效保证焊接的质量，形成了通气孔的周边的焊缝。另外，采用铜条局部制模的方法，确保了通气孔尺寸和密封焊接。

除了采用铜条进行上述局部制模外，铜条还可以用梯形铜板21d替代。该梯形铜板被示于图5(c)中。采用梯形铜板制模的焊接具体步骤叙述如下：

如图5(c)所示，在单元组片的空气入口部和出口部所在空区内插入梯形铜板21d形成局部铜模，把与铜板一边相邻的第一原表面板14和封条17c焊接在一起，形成焊缝22a，然后把与铜板另一边相邻的第二原表面板15和封条17d焊接在一起，形成焊缝22b。然后抽出铜板。这样可以和铜条制模一样保证焊接质量，形成入口部和出口部的周边焊缝。在焊接过程中，可以随意调整铜板的深入长度，适应焊接需要。在这一点上，采用梯形铜板比采用铜条更有利。

通过操作上述步骤1到步骤4，就完成了一个单元组片13的焊接工艺。值得指出，上述步骤1到步骤4是针对切斜角的单元组件而言的，对不切斜角的单元组件的焊接工艺类似，这里不再祥述。

一般情况下，原表面回热器芯体是由若干个单元组片组装而成的。因此，为了形成一个原表面芯体，可以重复上述步骤1到步骤4，加工出所需数量的单元组片，然后经过组装焊接工艺，将这些单元组片组装起来形成一个回热器芯体。组装焊接工艺既可采用本领域公知的步骤，也可以采用一些特殊手段进行组装，这里不再详细描述。

图6(a)和图6(b)是将若干单元组片组装后形成的芯体结构的示意图。每片单元组片在两个短边上(不切角时，如图6(a))或两个斜边上(对角切角时，如图6(b))各有一个用做空气入口部或出口部的通气孔23。芯体下部有若干燃气入口24，下部有若干燃气出口25。

另外，为了确保密封焊缝的质量，本发明还确定了适用于组片长度方向和宽度方向密封焊缝的TIG焊工艺参数。TIG焊主要工艺参数为：焊接电流为70～90安培(直流)，摆弧幅度±1.0mm～±1.5mm。

上述焊接过程可以通过手动焊接完成，也可以采用本领域常用的自动焊接技术完成，这里不再详细描述。

这里通过一个具体实施方式对本发明进行了详细描述，本领域的普通技术人员应当理解该实施例仅是示例形式。本领域的技术人员可以对本发明进行各种变形和修改，这些变形和修改都应落在发明人主张的权利要求范围之内。

Claims (10)

1、一种焊接单元组片的方法，该单元组片(13)包括形状相同且相对放置的第一原表面板(14)和第二原表面板(15)，两个原表面板的两个对角分别形成有供流体进入和流出两板之间流体通道的入口部和出口部，在第一和第二原表面板(14，15)相对的各边之间插有内封条(17a，17b)，第一和第二原表面板(14，15)外侧面的短边上分别放置有短边外封条(17c，17d)，短边外封条(17c，17d)分别延伸覆盖在入口部和出口部的外侧边上，所述单元组片(13)由所述第一和第二原表面板(14，15)的各边和与之对应的封条(17a，17b，17c，17d)焊接在一起而形成，该焊接方法包括以下步骤：

A、形成单元组片长度方向上的焊缝(18)；

B、形成单元组片宽度方向上的焊缝(19)；

C、在入口部和出口部的两侧形成焊缝(22a，22b)；

其特征在于，在形成单元组片长度方向上的焊缝(18)的所述步骤A中还包括以下逆向分段焊接步骤：

(i)、在第一长边上，从两个端点开始沿边长向内各焊接出一个焊缝段(1-1，1-2)；

(ii)、在与第一长边相对的第二长边上，从两个端点开始沿边长向内各焊接出一个焊缝段(2-1，2-2)；

(iii)、在第一长边上，从所述步骤(i)的两个焊缝段向内分别继续接出一个焊缝段(1-3，1-4)；

(iv)、在第二长边上，从所述步骤(ii)的两个焊缝段向内分别继续接出一个焊缝段(2-3，2-4)；

(v)、按照上述步骤(i)到(iv)的顺序继续接出若干焊缝段，直到在两个长边上各形成一条连续的密封焊缝(18)。

2、根据权利要求1所述的焊接单元组片的方法，其中采用与所述步骤(i)到(v)类似的逆向分段焊接步骤形成单元组片宽度方向上的焊缝(19)。

3、根据权利要求1所述的焊接单元组片的方法，其中所述封条的厚度大于所述原表面板(14，15)各边的厚度，且长边和短边的长度相等。

4、根据权利要求1所述的焊接单元组片的方法，其中在操作步骤A之前，用模具将单元组片(13)夹紧形成一个整体，使得焊接时可以自由翻转该单元组片；在操作步骤C之前，将铜条(21c)插在入口部和出口部的第一原表面板(14)和第二原表面板(15)之间，形成铜条局部制模，形成焊缝(22a，22b)之后拆除该铜条。

5、根据权利要求1所述的焊接单元组片的方法，其中在操作步骤C之前，将梯形铜板(21d)插在入口部和出口部的第一原表面板(14)和第二原表面板(15)之间，形成梯形铜板局部制模，形成焊缝(22a，22b)之后拆除该梯形铜板。

6、根据权利要求1所述的焊接单元组片的方法，其中入口部通过在矩形单元组片的一个对角切边形成，出口部形成在与入口部相对的另一个对角切边位置；入口部形成在矩形单元组片的一个短边的一端，出口部形成在矩形单元组片另一短边的另一端上，入口和出口的开口方向相反。

7、根据权利要求1或2所述的焊接单元组片的方法，其中所述焊缝段长度相等，焊缝段长度在数值范围50～100mm内选取。

8、根据权利要求1所述的焊接单元组片的方法，其中焊接采用TIG焊，TIG焊的焊接电流为直流70～90安培，摆弧幅度±1.0mm～±1.5mm。

9、一种由根据权利要求1所述方法制造出的若干单元组片组成的原表面换热器芯体。

10、一种权利要求1所述方法所用的焊接模具，该模具由铜条(21a，21b)和基板(20)组成，该铜条位于基板的周边上，二者通过螺钉或类似方式镶嵌固定，铜条的宽度和厚度与所需焊接的原表面板及封条的结构尺寸确定。

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