CN1327896A - 散热器制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种散热器制造方法,包括以下步骤:将铝或铝合金挤制成型获得一散热体;在散热体上剖出若干沟槽;提供一铜金属圆盘形板体,并将板体和散热体分别夹制在工作机台的头座卡盘与尾座磁性夹头上,使板体与散热体的基座底面彼此相向;高速旋转头座卡盘并带动板体一起高速旋转;激活工作机台的油压缸,使油压缸的推捍推动尾座的磁性夹头及其上的散热体朝向板体移动,直到散热体的基座底面接触板体,待散热体的基座底面熔化至适当状态时,工作机台的头座卡盘将停止旋转,而油压缸的推捍将进一步推动尾座及磁性夹头,使板体与散热体的基座底面间维持适当压力,待冷却后,即将板体紧密结合至散热体的基座底面。
Description
本发明主要是关于一种散热器制造方法，特别是关于一种制造过程简单、适合自动化生产的散热器制造方法，其所制得的散热器，结构稳固、散热效果良好且成本低廉。
随着计算机信息产业的迅速发展，对计算机中央处理器运算速度的要求不断提高，在此种趋势下，中央处理器所产生的热量亦与之剧增，若不及时将热量排出，对讯号传输的稳定性及品质将十分不利，所以有必要增设一散热器来排出中央处理器产生的热量。
现有相关散热器的制造方法有很多种，如图1所示者即为其中之一。该散热器采用传统铝挤成型，由铝或铝合金一体挤制而成，包括基座1及延设于基座1上的若干鳍片2。该基座1底面与芯片3顶面接触以将芯片3产生的热量传导给鳍片2，同时并由鳍片2所提供的较大散热表面积而将热量散发出去。但是，此类散热器是以挤出成型方式制得，鳍片2的高度将受模具与制造水平影响而有一定极限，相应地即使散热器的散热表面积受到限制。再者，由于该散热器由铝金属一体制成，铝金属的热传导效果较差，因而其散热效果并不符合现今使用需求。
有鉴于此，业界有采用基座与鳍片分开制造的散热器，其另外由导热胶而将弯折成波浪状的鳍片结合于基座上。此类散热器虽可增加整体散热表面积，但因位于基座与鳍片间的导热胶的热阻值较大，导致其整体散热效果仍不符合高功率芯片的需求。
另外，为了进一步提升散热效果，业界也有采用铜板的散热器，其由导热胶或焊接方式将铜板结合于散热体上。但此种散热器的铜板无法紧密地结合至散热体上，因而整体散热效果仍不符合需求。
因此，如何提供一种足以改善前述各项缺点而符合现今中央处理器使用需求的散热器，实为一极待解决之课题。
本发明的目的在于提供一种制程简单、适合自动化生产的散热器制造方法，且由其制得的散热器，结构稳固、散热效果良好且成本低廉。
本发明是通过以下技术方案来达成上述目的的：该散热器制造方法包括以下步骤：将铝或铝合金挤制成型获得一散热体；在散热体上剖出若干沟槽；提供一铜金属圆盘形板体，并将板体和散热体分别夹制在工作机台的头座卡盘与尾座磁性夹头上，使板体与散热体的基座底面彼此相向；高速旋转头座的卡盘并带动板体一起高速旋转；激活工作机台的油压缸，使油压缸的推捍推动尾座的磁性夹头及其上的散热体朝向板体移动，直到散热体的基座底面接触板体，待散热体的基座底面熔化至适当状态时，工作机台的头座卡盘将停止旋转，而油压缸的推捍将进一步推动尾座及磁性夹头，使板体与散热体的基座底面间维持适当压力，待冷却后，即将板体紧密结合至散热体的基座底面。
由于采用了上述技术方案，本发明具有制造过程简单、所制得的散热器结构稳、散热效果好等优点。
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步描述。
图1是现有散热器与相关芯片的立体视图。
图2是利用本发明散热器制造方法制得的散热器的立体分解图。
图3是本发明散热器制造方法所用的设备及所制得的散热器的侧视图。
图4是利用本发明散热器制造方法制得的散热器的立体视图。
请同时参考图2及图4，本发明散热器制造方法大体上包括挤制、剖沟、夹制、旋转及熔接五个步骤。首先是将铝或铝合金挤制成型获得一散热体30，该散热体30包括一基座32及若干列延设于基座32上且彼此间隔平行排列的散热鳍片34。之后，在散热鳍片34上剖出若干沟槽36，以增加散热体30的散热表面积。然后，提供一铜金属圆盘形板体50，并将板体50和散热体30分别夹制在工作机台的头座60卡盘62与尾座70磁性夹头72上，使板体50与散热体30的基座32底面彼此相向。接着，高速旋转头座60的卡盘62并带动板体50一起高速旋转。最后，激活工作台的油压缸，使油压缸的推捍80推动尾座70的磁性夹头72及其上的散热体30朝向板体50移动，直到散热体30的基座32底面接触板体50，通过高速旋转的铜金属板体50来摩擦铝金属散热体30的基座32底面，在铝金属熔点较低的情形下，该散热体30的基座32底面将产生熔化，且待散热体30的基座32底面熔化至适当状态时，工作机台的头座60卡盘62将停止旋转，而油压缸的推捍80将进一步推动尾座70及磁性夹头72，使板体50与散热体30的基座32底面间维持适当压力，待冷却后，即将板体50紧密结合至散热体30的基座32底面。
Claims (5)
1. 一种散热器制造方法，至少包括挤制、夹制、旋转及熔接四个步骤。其特征在于：挤制步骤是指利用挤制成型方式获得一具有第一熔点的散热体，该散热体包括一基座及若干延设于基座上的散热鳍片；夹制步骤是指将一具有第二熔点与特定形状的板体和散热体分别夹制在工作机台的头座卡盘与尾座磁性夹头上，并使板体与散热体基座底面彼此相向；旋转步骤是指高速旋转头座的卡盘并带动板体一起高速旋转；熔接步骤是指激活工作机台的油压缸，使油压缸的推捍推动尾座的磁性夹头及其上的散热体朝向板体移动，直到散热体的基座底面接触板体，通过高速旋转的板体来摩擦散热体的基座底面，使板体与散热体的基座底面两者中的至少一者产生熔化，待熔化至适当状态，该工作机台的头座卡盘将停止旋转，而油压缸的推捍将进一步推动尾座及磁性夹头，使板体与散热体的基座底面间维持适当压力，待冷却后，即将板体紧密结合至散热体的基座底面。
2. 如权利要求1所述的散热器制造方法，其特征在于：该第一熔点低于第二熔点。
3. 如权利要求1所述的散热器制造方法，其特征在于：该板体为圆盘形。
4. 如权利要求1、2或3所述的散热器制造方法，其特征在于：该散热器制造方法还包括有一剖沟步骤。
5. 如权利要求4所述的散热器制造方法，其特征在于：该剖沟步骤是指在将散热体夹制于工作机台的尾座磁性夹头上之前，先在散热鳍片上剖出若干沟槽，以增加散热体的散热表面积。
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