CN1318440A - 汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺 - Google Patents

汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺 Download PDF

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本发明涉及一种汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺,汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺的步骤在于:1．以冲压模对铸材胚料作第一次的锥体冲形;2．以第一次冷间锻造,对轴部予以冲挤成穴形状;3．再以第二次冷间锻造,将原盘头顶部予以锻压展伸成一轮毂形状;4．最后,轮毂侧边再予以锻压及滚压成形,使侧缘形成V形沟槽。从而,可节省原料30%以上,使材质晶体组织均匀、且尺寸精密度提高,还具有耐冲击及耐疲劳的强度。

Description

汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺
本发明涉及一种汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺，尤指其应用新制程使结构强度甚超过传统的制品。
按一般汽车冷气压缩机的皮带轮，如图1所示形状，于轴柱体径向侧开设有一至两道V形沟槽以容纳皮带的嵌置，借V形皮带的传动，使皮带轮接受自引擎传来的动力输出而动作，其制造的方法不外乎有以车削、铸缎造、焊接等方法制成，该皮带轮本身必须承受引擎瞬间爆发传动力所产生的扭力负荷，而传统所用的制造方法有以下缺点，兹分述如下：
1、使用热锻方法：将材料施以高温经数道冲锻得一体成形的物件成品，该锻件成品制程中耗料甚多，锻品尺寸精度不高、后序加工困难等缺点。
2、使用车削方法：将一圆柱金属材以车削方法车削成形，虽然具有高精密度的优点，但所车削的废料亦造成成本的浪费，且使用一圆柱金属胚材亦是以铸造或锻造取得，其加工仍有前项的相同问题。
3、使用焊接方法：将具有V形沟槽的圆盘体与一中空轴柱结为一体，产生相当大的尺寸变异，亦影响到尺寸的精度及回转平衡的问题。
本发明的目的是提供一种汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺，主要以特殊的冲模、并于材料施以冷间锻造来达到强化成品结构及组织，节省材料及后序车削。
本发明的目的是这样实现的：一种汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺，其特征的步骤在于：
1、以冲压模对铸材胚料作第一次的锥体冲形，使金属材胚料体积作重新分配，初步改变材料的轮廓、外形及厚度；
2、以第一次冷间锻造，对轴部予以冲挤成穴形状；
3、再以第二次冷间锻造，将原盘头顶部予以锻压展伸成一轮毂形状；
4、最后，轮毂侧边再予以锻压及滚压成形，使侧缘形成一可容置V型皮带的V形沟槽。
由于采用上述方案：可节省原料30％以上，使材质晶体组织均匀、且尺寸精密度提高，还具有耐冲击及耐疲劳的强度。
兹揭举一具体可行的实施例并配合图式详细说明于后：
图1为本发明汽车冷气压缩机的离合器皮带轮外观图。
图2、3、4、5及6为本发明的工件加工过程图。
参阅图2、3、4、5及6，对于我们所欲加工成品进行制作：
步骤一：取得一如图2的圆柱实心体金属胚料；
步骤二：以冲压模作第一次的雏形冲程，使其金属材胚料体积作重新分配，初步改变材料的轮廓、外形及厚度，如图3形成类似一香菇形状；
步骤三：施以第一次冷间锻造(即相对温度T/Tm＜0.3，其中T表示环境温度、Tm表示工件的熔点)，对轴部予以冲挤成穴形状，如图4所示；
步骤四：续施以第二次冷间锻造，将香菇形状的盘头部予以锻压展伸成一轮毂形状，如图5所示；
步骤五：于轮毂侧边再予以锻压及滚压成形，使成一符合V型皮带的V形沟槽；据由以上的过程，如图6所示，获得最终完成的产品。
发明者采用此方法使成品得以具有较习用者成品强度、尺寸精度高的因素及其优点乃基于以下数项总列：
1、作为锻件的原胚料，可节省原料30％以上，故材料取得容易且价格低廉。
2、本锻造加工的成品，可因此消除任何因一般锻造所无法达到的尺寸精度要求，并且锻件亦能供应更均匀一致的材质晶体组织，故其结构或组织强度优于任何一种制造方法所得的成品。
3、本锻造成形的材料具有将晶粒充满空隙部份的全密度材料现象，且能供应良好的尺寸条件，故其尺寸精密度能达至最理想要求值。
4、与其他多数的加工制程相比较，锻件能在所给材料节省甚多，并发挥其最大能量能力，亦可因而避免很多不必要的车削，而具有耐冲击及耐疲劳的强度。
以上所述者仅为本发明一较佳实施例而已，当不能以其限定本发明的实施范围，即几依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (1)

1、一种汽车冷气压缩机的离合器上皮带轮制作工艺，其特征的步骤在于：
(1)、以冲压模对铸材胚料作第一次的锥体冲形，使金属材胚料体积作重新分配，初步改变材料的轮廓、外形及厚度；
(2)、以第一次冷间锻造，对轴部予以冲挤成穴形状；
(3)、再以第二次冷间锻造，将原盘头顶部予以锻压展伸成一轮毂形状；
(4)、最后，轮毂侧边再予以锻压及滚压成形，使侧缘形成一可容置V型皮带的V形沟槽。
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