CN1306169C - 螺杆压缩装置及其运转方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及螺杆压缩装置及其运转方法。该螺杆压缩装置备有备有多台螺杆压缩机，所述螺杆压缩机的每一个的容量通过反复进行负荷运转与无负荷运转而被控制，所述螺杆压缩装置还备有控制装置，该控制装置根据需要者的压缩气体消耗量确定运转的螺杆压缩机的台数，使运转的螺杆压缩机中除1台第一螺杆压缩机外，其余全部的第二螺杆压缩机作负荷运转，当到达排气压力的最大值时使所述第一螺杆压缩机作无负荷运转，当到达排气压力的最小值时使所述第一螺杆压缩机作负荷运转，依据上述第一螺杆压缩机的负荷率改变第一与第二螺杆压缩机的每个的排气压力的最大值和最小值。

Description

螺杆压缩装置及其运转方法

技术领域

本发明涉及能并行运转多台螺杆压缩机的螺杆压缩装置及其运转方法，特别涉及能进行根据螺杆压缩装置所发生的压缩气体消耗量的容量控制的螺杆压缩装置及其运转方法。

背景技术

在备有多台螺杆压缩机的压缩空气制造设备中，为使消耗动力最少而将1台可变速运转的压缩机和多台转速一定的压缩组合使用的设计，已记述于日本特开2000-161237号公报中。在此公报所描述的压缩空气制造设备中，对可变速运转的压缩机优先进行转速控制，然后通过反转控制或转速控制，运转或停转多台转速一定的压缩机。

另在日本特开平4-159491号公报中则记载有，在使用1台螺杆压缩机时，通过改变满负荷运转和无负荷运转的切换周期，得以防止频繁开关导致的部件的耗损。

上述特开2000-161237号公报中所述的压缩空气制造设备中，由于备有变速型的压缩机，在作为相对于压缩机额定排气容量的消耗气体容量的负荷率的广范围内，具有高效率和能减少消耗功率的优点。但当要求压缩设备增大排气容量时，就不得不使变速型的压缩机也大容量化，而大容量的变速型压缩机的价昂则会产生压缩空气制造设备制造费用增大的不适合情形。

另外，上述特开平4-159491号公报中所述的螺杆压缩机是以整体式使用为前提，因而并未考虑到同时运转多台压缩机。而且，在制造压缩气体的螺杆压缩装置和需要者之间通常有过滤器与贮气塔以至配管等的流道部件，这些部件由于沿其内部流动气体的流速而改变着流道阻力。换言之，配管等的压力损失当负荷率减少时下降。迄今是在考虑到最大流量时的压力损失下设定了压缩机的排气压力，但为使压缩机不耗费多余的功率，当压力损失下降时最好能设定与此相对应的压缩机的排气压力。

发明内容

本发明考虑到了上述先有技术的不适宜性，确定了下述目的：在备有多台负荷-无负荷运转型螺杆压缩机的螺杆压缩装置中，实现减少压缩装置的轴功率来作节能运转。

为了实现上述目的，本发明的螺杆压缩装置的特征在于，它备有多台螺杆压缩机，所述螺杆压缩机的每一个的容量通过反复进行负荷运转与无负荷运转而被控制，所述螺杆压缩装置还备有控制装置，该控制装置根据需要者的压缩气体消耗量确定运转的螺杆压缩机的台数，使运转的螺杆压缩机中除1台第一螺杆压缩机外，其余全部的第二螺杆压缩机作负荷运转，当到达排气压力的最大值时使所述第一螺杆压缩机作无负荷运转，当到达排气压力的最小值时使所述第一螺杆压缩机作负荷运转，依据上述第一螺杆压缩机的负荷率改变第一与第二螺杆压缩机的每个的排气压力的最大值和最小值。

在上述方案中，最好是当所述控制装置在前述第一螺杆压缩机的负荷率减小时，使负荷运转开始时的排气压力的最小值和无负荷运转开始时的排气压力的最大值分别减少到低于第一螺杆压缩机的负荷运转开始时的排气压力的额定最小值和无负荷运转开始时的排气压力的额定最大值。此外，最好是当所述控制装置在降低了的负荷运转开始时的排气压力的最小值超过预定的下限值时，将负荷运转开始时的排气压力的最小值设定到此下限值。

再有，所述控制装置当从所述第一螺杆压缩机的一个负荷运转到所述第一螺杆压缩机的下一负荷运转的周期在预定的时间范围以外时，使第一螺杆压缩机的无负荷运转开始时的排气压力的最大值低于无负荷运转开始时的排气压力的预定额定值。

为了实现上述目的，本发明另一螺杆压缩装置的特征在于，它备有多台螺杆压缩机，由主控制器根据定时器测出的周期时间求得负荷率，根据此负荷率确定运转的螺杆压缩机的运转台数，而在确定出的进行运转的螺杆压缩机中作这样的控制：使1台螺杆压缩机作负荷运转而使余下的1台反复进行负荷运转与无负荷运转。对上述这1台螺杆压缩机，根据定时器新测出的周期时间求得负荷率，再根据此负荷率变动排气压力计测装置计测出的排气压力。若是负荷率减少，此主控制器最好控制1台螺杆压缩机来降低排气压力计测装置计测出的排气压力。

为了实现上述目的，本发明的螺杆压缩装置的运转方法的特征在于，在此螺杆压缩装置中使负荷运转和无负荷运转的多台螺杆压缩机在排气侧互相连通，所述方法包括：从通过运转全部的螺杆压缩机获得的负荷运转与无负荷运转之间的周期时间获得负荷率；据此负荷率确定运转的螺杆压缩机的台数；使运转的螺杆压缩机的1台反复进行当达到排气压力的最小值时的负荷运转与当达到排气压力的最大值时的无负荷运转；使运转的螺杆压缩机中剩余的螺杆压缩机进行负荷运转；对于反复进行负荷运转和无负荷运转的所述螺杆压缩机新测定周期时间来获得另一个负荷率；依据此另一个负荷率改变反复进行负荷运转与无负荷运转的所述螺杆压缩机的排气压力的最大值和最小值。

在上述方案中，最好是使反复进行负荷运转与无负荷运转的螺杆压缩机在负荷运转开始时的排气压力的最小值与无负荷运转开始时的排气压力的最大值，随负荷率的减小而降低，而在反复进行负荷运转与无负荷运转的螺杆压缩机在负荷运转开始时的排气压力的最小值达到预定的下限压力时，则最好将负荷运转开始时的排气压力的最小值设定到此下限值，而改变无负荷运转开始时的排气压力的最大值。

同时，最好是由螺杆压缩装置所具有的多台螺旋机中一台之中所设的主控制器来控制排气压力，并由主控制器来控制剩余的螺杆压缩机中分别具有的副控制器。

附图说明

图1是本发明的螺杆压缩装置一实施例的框图；图2说明负荷率与压缩机运转状况的关系；图3说明负荷率与排气侧压力的关系。图4说明本发明一实施例中排气侧压力与功率的时间变化，图5例示本发明的螺杆压缩装置的控制流程。图6与图7示明本发明的螺杆压缩装置的另一实施例中排气侧压力的变化。

具体实施方式

下面据附图说明本发明的几个实施例。图1是配备有本发明的螺杆压缩装置的系统的一实施例的框图。此螺杆压缩装置具有1台主螺杆压缩机A₁和多台副螺杆压缩机A₂-A_n。副螺杆压缩机A₂～A_n中分别设有控制它的副控制器B₂～Bn。主螺杆压缩机A₁设有控制它的同时还控制副控制器B₂～Bn的主控制器B₁。

主控制器B₁与副控制器B₂～Bn之间设有中继箱B₀。中继箱B₀中最多可连接9台副控制器。主控制器B₁与中间箱B₀之间由配线Sg1接续，中继箱B₀与各副控制器B₂-Bn之间由配线Sg₂-Sg_n接续。主控制器B₁中设有定时器T₁，副控制器B₂～Bn中分设有定时器T₂～Tn。主压缩机A₁的排气侧d₁与副压缩机A₂-A_n的排气侧d₂～d_n分别安装有计测排气侧压力的压力计dt₁～dt_n。

主压缩机A₁的排气侧d₁与副压缩机A₂～A_n的排气侧d₂～d_n由排气配管作配管接续，由各压缩机A₁～A_n压缩的气体收集于贮气塔等贮气器1中。贮气器1的下游侧设有从压缩气体除去杂质的气体分离装置或从压缩气体除去因气体压缩生成的泄水的除湿装置2。在此气体分离装置或除湿装置2的下游侧则设有从压缩气体除去尘埃等的过滤器3。经过滤器3除去了尘埃成份变得清净的压缩气体，从气体压头4输送到需要者5的各装置u₁-u_m的吸入侧。

下面说明取上述结构的本实施的操作。本实施例设有主压缩机1台、副压缩机3台、需要者的装置5台。根据需要者的装置u₁～u₅的工作状态，螺杆压缩装置的负荷率改变。这里所谓的负荷率Θ是由需要者5所消耗的气体流量∑Q_i与各螺杆压缩机的最大流量Q_1max～Q_4max(m³/min)之比所表示的量。而

Θ＝∑Q_i/(Q_1max+Q_2max+Q_3max+Q_4max)

但在先有的螺杆压缩装置中，当负荷率的变化如图2的上部分所示时，安装于主压缩机A₁中的螺杆压缩装置的排气压力则例如按图2的下部分那样变化。在此下部分的图中，P₁是需要者的必要压力(末端压力)，是螺杆压缩装置作为排出压力保证的值。在此P₁中考虑到了从压力计的检测地到需要者的配管损失等的各种损失。P₂是包含有伴随多台螺杆压缩机A₁～A₄的容量控制与参数控制等运转状况变化时变动部分中缓冲成分的值。P₃则是对螺杆压缩机进行容量控制之际的无负荷运转开始压力。P₃要设定成用来防止螺杆压缩机频繁开/关导致的机器损耗。例如在排气压力是表压0.7MPa的螺杆压缩装置中，P₁为0.7MPa+x(x为流道阻力损失部分)，P₂是比P₁约高0.02MPa的压力，P₃则设定为0.8MPa。

从图2可知，当需要者5一侧的负荷率减少时，螺杆压缩装置的末端压力即上升。其原因之一是需要者5一侧的气体消耗量减少，从螺杆压缩机A₁～A₂的排出侧d₁～d₄到需要者5的装置u₁～u₅的吸入侧的配管压力损失减小。螺杆压缩装置中必需的压力仍然还是P₁，当需要者5的装置u₁-u₅的工作量减小而负荷率减少时，即为图2的下部分中阴影表示的部分。压力P₃与P₂间的部成为完全无用的压缩。于是，本发明通过减少图2中阴影所示的部分来减少螺杆压缩装置的轴功率。

现在用图3说明这种减少功率的原理。以主螺杆压缩机A₁和3台副螺杆压缩机A₂～A₄的容量完全相同的情形为例。需要者的气体消耗量设定为负荷率Θ从100％变化到0％。负荷率为100％时，由于不使所有各台螺杆压缩机全部运转就不能供给需要者5的气体消耗，故必需各台作负荷运转。设此时的时间为0。在负荷率Θ从100％减少到75％的时间0～t₁之间，使3台螺杆压缩机A₁～A₃满负荷运转。在图3中以区域AR₂表示这种情形。另一方面，只将螺杆压缩机A₄这1台作容量控制运转。本实施例中的容量控制运转通过反复进行负荷运转与无负荷运转来实现。此容量控制运转以图3中的区域AR₁示明。

在负荷率从75％减少到50％的时间t₁～t₂中，停动先前进行容量控制运转的压缩机A₄，而新进行容量控制运转压缩机A₃。这时，另两台压缩机A₁、A₂继续满负荷运转。在负荷率从50％减至25％的时间t₂～t₃之间，停动先前进行容量控制运转的压缩机A₃，新开始容量控制运转压缩机A₂。此时，压缩机A₄保持停机，压缩机A₁继续满负荷运转。在负荷率从25％变化到0％的时间t₃～t₄之间，压缩机A₂停动。容量控制运转压缩机A₁。压缩机A₃、A₄照旧停动。

在对多台螺杆压缩机进行这样的台数控制中，使进行容量控制的压缩机的排气压力根据该压缩机的负荷率变化。在此，各压缩机的负荷率对满负荷运转中的压缩机为100％，对停转中的压缩机为0％。根据容量控制运转中压缩机A_k的负荷率Θ_k，可以由下式(式1)求得螺杆压缩装置的负荷率Θ。而各个压缩机的负荷率Θ_k则可根据需要者5的气体消耗量∑Q_i与各压缩机A_j的最大流量Q_maxj(j＝1～4)求出。

${\mathrm{\Θ}}_i=(\mathrm{\ΣQ}-\underset{k}{\overset{i-1}{\mathrm{\Σ}}}{Q}_{\max k})/Q_{\max i}$

$\mathrm{\Θ}=\stackrel{N}{\mathrm{\Σ}}{Q}_{\max k}\×{\mathrm{\Θ}}_k/\stackrel{N}{\mathrm{\Σ}}{Q}_{\max k}---\left(1\right)$

这样，若是容量控制运转中压缩机的负荷率减少，则应根据负荷率Θ使此压缩机的排气压力从最大排气压力P_max按P_max3→P_max2→P_max1顺次减少。此时，满负荷运转中的其他压缩机由于经排气侧配管C_d与容量控制中的压缩机连通，而与容量控制中的压缩机有相同的压力变化。

上述排气压力的减少量由以下方式确定。预先在主控制器B₁的存储部中存储各螺杆压缩机A₁～A₄的最大流量Q_max1～Q_max4。主控制器B₁的存储部还存储有螺杆压缩装置具有的全部压缩机A₁～A₄在全部满负荷运转时从压缩机A₁～A₄的排气侧d₁～d₄到需要者的设备入口S₁～S₅的配管压力损失P_LOSS的数据。

应用式(1)求螺杆压缩装置全体的负荷率Θ，再据下式(2)求此负荷率Θ中的配管压力损失P_L。

P_L＝P_LOSS×Θ^k    (2)

上式中的k是根据螺杆压缩机A₁～A₄与需要者5的装置u₁～u₅间设置的设备种类相异而产生的不同压力损失种类来调整配管压力损失P_L的指数。据式(2)可由下式(3)求得配管压力损失差ΔP_L。

ΔP_L＝P_LOSS-P_L  (3)

这就是说，可知在负荷率为Θ时，只需以比最大负荷率时少ΔP_L的压力来运转螺杆压缩装置即可。应用上面的式(1)～(3)求出各负荷率下的配管压力损失差ΔP_L，将这样求得的压力损失差ΔP_L传送给各个副控制器B₂～B₄。

具体例子示于图4中。在时间t₀时，设需要者5必需的下限压力只是P_min。这里，由于需要者5消耗了气体，故将容量控制用压缩机从无负荷运转变为负荷运转。此时由压力计检测出的排气压力从P_min升高到P_max。P_min与P_max的平均压力以Pave表示。在时间t₁，当达到最大压力时，容量控制用压缩机从负荷运转变为无负荷运转。

在时间t₂，由于达到了下限压力，主控制器将容量控制用压缩机从无负荷运转变换到负荷运转。但在图4中虽未示明但负荷率发生了减少，因而变更排气压力设定值。具体地说，容量控制用压缩机的负荷运转开始时的压力和无负荷运转开始时的压力到该时为止虽为P_min与P_max，但它们分别下降到了P_xmin与P_xmax。因此，在容量控制用压缩机排气侧测定的排气压力，根据先有的控制方法得到以图4中P_α所示曲线表明的形式，但此处变成此图中以P_β所示曲线表明的情形。

再有，在图4的实施例的情形，于时间t₅，负荷率上升，因而使容量控制用压缩机的排气压力的下限设定值与上限设定值返回为P_min与P_max。以下反复这样的控制。

排气压力如图4所示变化时的螺杆压缩机的轴功率L的变化则如该图下部分所示。负荷率Θ接近100％时，轴功率在对应于排气压力的设定下限值P_min与设定上限值P_max的下限值L_min与上限值L_max之间变化(L_α)。当负荷率减少，排气压力的设定下限值与上限值P_xmin与P_xmax变化时，轴功率L也相应地改变为下限值L_xmin与上限值L_xmax(L_β)。于是，与排气压力设定值不变更时相比，可以减少轴功率图4中阴影区面积的部分。

在上述实施例中，计算负荷率时用到了需要者5的气体消耗量。此气体消耗量可通过于排气配管C_d系统中安装流量计求出。但对于大容量的螺杆压缩装置而言，流量系统的价格高昂，因而一般是根据设于主控制器B₁或副控制器B₂～B₄中的定时器T₁～T₄测出的时间来求流量。即当容量控制压缩机的负荷率Θ_i大时，进行此容量控制的压缩机的负荷运转时间变长，而无负荷运转的时间变短。相反，容量控制压缩机的负荷率Θ_i小时，进行此容量控制的压缩机的负荷运转时间变短，而无负荷运转的时间变长。

于是，通过测定这种变换周期，就能与负荷率相适应。设无负荷运转的时间为Δt₂，负荷运转的时间为Δt₁，则作为变换周期的周期时间Δt以下式表示。

Δt＝Δt₁+Δt₂

主控制器B₁所具备的定时器T₁测定此周期时间Δt以及Δt₁与Δt₂，由主控制器B₁判断此时间Δt是否是在设定范围Δt_min～Δt_max之间。当变换周期Δt比设定范围过短时，变换中所需各控制阀的开/关频率高而会损耗控制阀。因此，最好将变换周期Δt取作为设定下限之上。

另一方面，若变换周期在设定上限之上，则相对于螺杆压缩装置的能力而言，气体消耗量或是极端的多或是极端的少。气体消耗量的多寡可由负荷运转与无负荷运转的比例决定。于是，根据此负荷运转与无负荷运转的比以及周期时间，可以获知气体消耗量极端少的情况。此时，按前述的理由，最好降低排气压力的上限值以减少耗用无用的功率。此外，在周期时间长但负荷运转的比例大时，由于气体消耗量多，不降低排气压力。

测定周期时间，来改变排气压力的控制流程如图5所示。此流程由主控制器B₁实行。首先设定从无负荷运转变换为满负荷运转的压力即下限压力P_min。与此相反，利用配管压力损失差ΔP_L的初始设定值，设定变换为无负荷运转时的压力即上限压力P_max。进而设定考虑到螺杆压缩装置所用控制阀等控制部件的寿命而决定的最小变换时间Δt_min(步骤6)。运转螺杆压缩装置，测定对应于需要者的气体消耗量的周期时间Δt(步骤7)。此周期时间Δt的测定采用多次测定周期时间Δt的平均值，来排除因突然变化产生的影响。

然后将测定的周期时间Δt与预先设定的周期时间的最小值Δt_min比较(步骤8)。当测定的周期时间Δt与设定的最小值Δt_min相同时，将此设定值原样保持(步骤9a)。当测定的周期时间Δt比设定的最小值Δt_min小(步骤9b)时或测定的周期时间Δt比设定的最小值Δt_min大(步骤9c)时，都根据下式变更上限设定压力。

P_max-P_min＝ΔPx＝ΔP_L×Δt_min/Δt    (4)

反复以上操作(步骤2)。由此可将下限设定压力P_min与上限设定压力P_max的压力差ΔPx控制到必要的最小限度。通过将此数据传送给副控制器B₂～B₄，能降低螺杆压缩机A₁～A₄侧排气压力的变动幅度。

图6示明本发明另一实施例。此实施例是不改变下限设定压力P_min而只改变上限设定压力P_max的情形。下限设定压力P_min受到需要者5的装置u₁～u₅的必要压力的限制。因此，有时难以改变下限设定压力P_min。本实施例便是在这种情形下减少功率的方法。图6的上部分示明的是先有技术中负荷-无负荷型的压缩机运转控制时排气压力的变化。周期时间Δt为Δt_α，在周期时间的设定范围Δt_min-Δt_max之外，在图6的下部分所示情形中，为使周期时间在设定范围Δt_min～Δt_max之内，将上限设定压力设定为低于P_max的P_xmax。结果，周期时间成为比Δt_α小的Δt_β，可以减少功率L_max与L_min之间的阴影部。

图7中示明了本发明的又一实施例。此实施例是以上两实施例结合的结果，具体地说，是由对应于负荷率使压缩机排气侧的上限设定压力与下限设定压力两者都变化的第一阶段和在下限设定压力达到设定限度时只使上限设定压力变化的第二阶段组成。在由于气体消耗量减少而使上限设定压力从P_max变化到P_xmax的同时，也使下限设定压力从P_min降低到P_xmin。结果，周期时间从Δta变到Δtb。周期时间Δt就连Δtb也比允许范围长，而为了使周期时间在允许范围内成为Δtc时，使P_xmax降低到P_ymax。由此，可与前述实施例相同降低螺杆压缩机的轴功率。

上述实施例是以螺杆压缩机1台、副螺杆压缩机3台、需要者的装置5台为例进行说明，但显然，螺杆压缩机以及需要者装置的参数等是不受此限制的；此外是在每个螺杆压缩机中各设有1个排气侧的压力计，但要是有能够检测出从螺杆压缩机的排气配管到需要者的装置的配管间的压力的装置，则只需1个即可；定时器虽然分设在各个控制器中，但仅有1个即可；主控制器与副螺杆压缩机虽取固定形式，但可根据运转台数来变动主控制器与主螺杆压缩机；若通过适当地变更暂时停止运转的压缩机来使螺杆压缩机的工作时间平均化，则可降低螺杆压缩装置的维修频率；再有，上述实施例中的压缩机容量虽为相同的，但也可将容量不同的压缩机多台加以组合。

这就是说，本说明书中所述的以上各实施例是用于例示而非限定目的的。存在于本发明真正精神与范围内的变形例完全包含在本发明之中。

根据以上各实施例，由于能对应于需要者的气体消耗量即负荷率的变化自动调节螺杆压缩装置的排气压力范围，使得满负荷运转时间和无负荷运转时间的切换间隔时间成为预先确定的变换间隔时间范围，故可降低平均运转压力。结果可以减少运转功率，实现省能。

如上所述，根据本发明，由于能依照需要者的压缩气体消耗量即负荷率来控制压缩机的排气压力，故可减少无用的压缩机的功率，达到节能目的。

Claims (11)

1.螺杆压缩装置，它备有多台螺杆压缩机，所述螺杆压缩机的每一个的容量通过反复进行负荷运转与无负荷运转而被控制，所述螺杆压缩装置还备有控制装置，该控制装置根据需要者的压缩气体消耗量确定运转的螺杆压缩机的台数，使运转的螺杆压缩机中除1台第一螺杆压缩机外，其余全部的第二螺杆压缩机作负荷运转，当到达排气压力的最大值时使所述第一螺杆压缩机作无负荷运转，当到达排气压力的最小值时使所述第一螺杆压缩机作负荷运转，依据上述第一螺杆压缩机的负荷率改变第一与第二螺杆压缩机的每个的排气压力的最大值和最小值。

2.权利要求1所述的螺杆压缩装置，其特征在于所述控制装置在前述第一螺杆压缩机的负荷率减小时，使负荷运转开始时的排气压力的最小值和无负荷运转开始时的排气压力的最大值分别减少到低于第一螺杆压缩机的负荷运转开始时的排气压力的额定最小值和无负荷运转开始时的排气压力的额定最大值。

3.权利要求2所述的螺杆压缩装置，其特征在于所述控制装置在降低了的负荷运转开始时的排气压力的最小值超过预定的下限值时，将负荷运转开始时的排气压力的最小值设定到此下限值。

4.权利要求2所述的螺杆压缩装置，其特征在于所述控制装置当从所述第一螺杆压缩机的一个负荷运转到所述第一螺杆压缩机的下一负荷运转的周期在预定的时间范围以外时，使第一螺杆压缩机的无负荷运转开始时的排气压力的最大值低于无负荷运转开始时的排气压力的预定额定值。

5.螺杆压缩装置，它具备有：进行负荷运转与无负荷运转的1台主螺杆压缩机；与此主螺杆压缩机的排气侧经配管连接，进行负荷运转和无负荷运转的至少1台副螺杆压缩机；控制主螺杆压缩机的主控制器；与此主控制器连接而设于各个副螺杆压缩机中的副控制器；设于上述主螺杆压缩机的排气侧的配管和安装在从此配管延伸出来将排出气体导至需要者的配管之任一中的排气压力计测装置；计测负荷运转和无负荷运转的周期时间，设于上述主控制器或至少一个副控制器中的定时器；其特征在于，上述主控制器根据上述定时器测出的周期时间求得负荷率，据此负荷率确定进行运转的螺杆压缩机的运转台数，在所确定的进行运转的螺杆压缩机之中使1台螺杆压缩机进行负荷运转，而对于剩余的1台控制其反复进行负荷运转与无负荷运转，对于此1台螺杆压缩机根据上述定时器新测定的周期时间求得负荷率，而依据这一负荷率改变前述排气压力计测装置计测的排气压力。

6.权利要求5所述的螺杆压缩装置，其特征在于所述主控制器在负荷率减少时，控制前述1台螺杆压缩机以降低上述排气压力计测装置计测的排气压力。

7.螺杆压缩装置的运转方法，在此螺杆压缩装置中使负荷运转和无负荷运转的多台螺杆压缩机在排气侧互相连通，所述方法包括：从通过运转全部的螺杆压缩机获得的负荷运转与无负荷运转之间的周期时间获得负荷率；据此负荷率确定运转的螺杆压缩机的台数；使运转的螺杆压缩机的1台反复进行当达到排气压力的最小值时的负荷运转与当达到排气压力的最大值时的无负荷运转；使运转的螺杆压缩机中剩余的螺杆压缩机进行负荷运转；对于反复进行负荷运转和无负荷运转的所述螺杆压缩机新测定周期时间来获得另一个负荷率；依据此另一个负荷率改变反复进行负荷运转与无负荷运转的所述螺杆压缩机的排气压力的最大值和最小值。

8.权利要求7所述的螺杆压缩装置的运转方法，其特征在于，使所述反复进行负荷运转与无负荷运转的螺杆压缩机在负荷运转开始时的排气压力的最小值与无负荷运转开始时的排气压力的最大值随着负荷率的减小而降低。

9.权利要求8所述的螺杆压缩装置的运转方法，其特征在于，当所述反复进行负荷运转与无负荷运转的螺杆压缩机在负荷运转开始时的排气压力的最小值达到预定的下限压力时，将负荷运转开始时的排气压力的最小值设定到此下限值，而使无负荷运转开始时的排气压力的最大值改变。

10.权利要求7所述的螺杆压缩装置的运转方法，其特征在于，由设于螺杆压缩装置所具有的多台螺杆压缩机的1台之中的主控制器来控制前述的排气压力。

11.权利要求10所述的螺杆压缩装置的运转方法，其特征在于，由上述主控制器来控制前述剩余的螺杆压缩机各自具有的副控制器。

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