CN1284992C - 光纤承载用螺旋套管的沟检查装置 - Google Patents

Abstract

在外周设置了旋转方向按预定角度间隔反转且连续移动的多个螺旋沟的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，具有随着套管的移动而旋转的旋转体，具有沟异常检测部和沟间距测定部，所述沟异常检测部根据上述旋转体的旋转阻力，检测滑动接触的螺旋沟的沟异常，所述沟间距测定部根据第一和第二旋转体的旋转角度和光纤承载用套管的移动速度，检测螺旋沟的沟间距。沟异常检测部具有直线状延伸的导轨、可滑动地设置在导轨上的支撑部件、可旋转支撑在支撑部件上的第一旋转体、通过在对支撑部件施加不小于预定值的力时分离的磁力吸附装置结合的负荷检测器。

Description

光纤承载用螺旋套管的沟检查装置

技术领域

本发明涉及光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，特别涉及一边制造具有每预定角度转换旋转方向且连续移动的多个螺旋沟的光纤承载用套管，一边连续地测定检查螺旋沟的内面异常和螺旋间距及反转角度的沟检查装置。

背景技术

众所周知，光纤因传输损失且传输量极大而在通信领域内被广泛应用，在把多条光纤光缆化并铺设时，使用在外周形成承载光纤用螺旋沟的套管作为光缆芯线，向该螺旋沟中插入光纤，避免拉伸、压缩、弯曲等应力。

且说，这种套管的螺旋沟可以是绕着外周从一头旋转向另一头设置的螺旋沟、和按预定角度例如360度的间隔在外周反转的螺旋沟。

在前者的绕圈状的螺旋沟中，在将光纤插入到沟内时，必须使卷绕了光纤的线轴旋转，这就需要相当大型的旋转设备，设备费用很高。此外，存在光缆化后难以从途中分支光纤等的问题。

对此，在后者的反转状的螺旋沟中，在容易从光缆途中取出分支的同时，不需要使卷绕了光纤的线轴旋转，不用旋转设备而设备费用廉价，但特别是在该形式的螺旋沟中，沟的方向每隔预定的角度间隔就反转，在该反转部分沟形状容易发生异常。

若在螺旋沟的内周面上发生微小鼓起和凸部等异常，在沟间距和反转角度上发生变动，则光缆化时，就产生不能将光纤稳定地收容在沟内等的麻烦，即使可光缆化，也由于使用时该异常部位，而在使用时向光纤作用不必需的侧压力，增加传输损失，对光纤的传输特性产生坏影响。

根据这样的观点，特别是设置了后者的反转状螺旋沟的套管，就要求全长上没有沟异常，在沟间距和反转角度上有严格的尺寸精度。

因此，现有技术在制造工序的途中安装随着光纤承载用套管的移动而旋转的旋转体，基于旋转体的旋转阻力的不同，探测螺旋沟的内面异常。

但是，在这样的现有螺旋沟的沟异常检查装置中，在螺旋沟的内周面上有微小鼓起和凸部等异常部分的情况下，虽然能检测出其异常，但存在不能测定检测是否正确地形成了沟间距和反转角度的问题。

发明内容

本发明鉴于这样的现有技术的问题点，其目的在于，提供一种在制造工序的途中同时能够高精度地探测按预定角度间隔反转的螺旋沟的形状异常和沟间距及反转角度的变动的光纤承载用螺旋套管的沟异常检查装置。

为了达到上述目的，本发明的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，在光纤承载用螺旋套管外周设置了旋转方向按预定的角度间隔反转且连续移动的多个螺旋沟，具有随着上述光纤承载用套管的移动而旋转的旋转体，并设置了沟异常检测部和沟间距及沟反转角度测定部，所述沟异常检测部根据上述旋转体的旋转阻力，检测滑动接触的螺旋沟的沟异常，所述沟间距及沟反转角度测定部根据上述旋转体的旋转角度和光纤承载用套管的移动速度，检测上述螺旋沟的沟间距。

在本发明中，沟异常检测部可以设置：直线状延伸的导轨；可滑动地设置在上述导轨上的支撑部件；被可旋转地支撑在该支撑部件上的上述旋转体；通过在对上述支撑部件施加不小于预定值的力时分离的磁力吸附装置而结合的负荷检测器。

在上述旋转体中具有插通上述光纤承载用套管的贯通开口，可以在上述开口的周围突出设置具有与上述螺旋沟嵌合的前端部的销规。

上述负荷检测器可以由密封状态的测力传感器构成。

另外，本发明的沟间距和沟反转角度测定部包括：速度脉冲发生器，产生对应于上述套管的推进量的信号；上述旋转体，嵌合在上述螺旋沟中；脉冲发生器，随着上述旋转体的旋转，输出对应于上述旋转角度的旋转角度信号、比上述旋转角度信号延迟或推进了预定角度的旋转方向判别信号、伴随上述螺旋沟的一次旋转的一次旋转脉冲信号；运算装置，接受上述旋转角度和旋转方向判别信号，判别上述螺旋沟的反转位置，对邻接的上述反转位置间的上述速度脉冲发生器的脉冲和上述旋转角度信号进行计数，运算上述螺旋沟的沟间距和沟反转角度。

此外，上述脉冲发生器由沿着上述光纤承载用套管的推进方向隔预定间隔配置的一对第一、第二脉冲发送器和第三脉冲发生器构成，设置旋转方向判别单元，该旋转方向判别单元接受各脉冲发生器的上述旋转方向判别信号，判别上述光纤承载用套管的旋转方向，将上述第一、第二脉冲发生器的旋转方向判别信号一致时，作为上述第三脉冲发生器的旋转角度信号的计数开始条件，检测上述第三脉冲发生器的旋转角度，用上述运算装置，将上述旋转角度信号的计数开始后的经过预定时间之后所检测的拐折点，判断为上述反转位置。

附图说明

图1是本发明涉及的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置的检查对象即螺旋套管的主要部分外观图。

图2是图1中示出的螺旋套管的剖面图。

图3是本发明涉及的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置的整体配置图。

图4是图3的主要部分说明图。

图5是图3的主要部分放大图。

图6是图5中示出的沟异常检测部的电气系统的框图。

图7是图6中示出的运算指示器的处理过程的流程图。

图8是图3中示出的沟间距和沟反转角度测定部的详细图。

图9是图8中示出的沟间距和沟反转角度测定部的运算装置的结构图。

图10是由图8中示出的运算装置执行的沟反转角度运算处理过程的流程图。

图11是用图10的流程图求峰值和谷值时的说明图。

具体实施方式

下面，基于实施例详细地说明本发明的实施方式。在本发明涉及的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置1中，图1和图2示出的螺旋套管A成为其检查对象。

这些图中所示的螺旋套管A具有配置在中央的抗张力线A1和覆盖形成于其外周的合成树脂制的主体部A2。

在主体部A2中，沿其长轴方向按预定的旋转角度2α反转，并连续移动的剖面具有凹形的多条螺旋沟A3，以预定的沟反转间距p形成各螺旋沟A，测定检查该螺旋沟A3的内面异常和其沟反转间距p。

在本实施例的情况下，如图3中所示的整体配置状态，沟检查装置1位于一对牵引机14、14之间，所述一对牵引机14、14设置在该图中箭头方向上移动的螺旋套管A的制造工序途中，沟检查装置1由设置在框体24上的沟异常检测部2和沟间距及沟反转角度测定部10构成。

在框体24上，夹着沟异常检测部2和沟间距及沟反转角度测定部10，设置有相同结构的一对导辊装置26。如图4中详细所示，各导辊装置26由从4个方向夹着螺旋套管A的4个按井字排列的辊26a～26d构成。

这样构成的导辊装置26，使得由牵引机14牵引螺旋套管A时的上下、左右的振动不会表现为沟异常检测部2和沟间距及沟反转角度测定部10的测定误差。

沟异常检测部2配置在沟间距和沟反转角度测定部10的前段侧，其基本结构包括旋转体3，该旋转体3随着光纤承载用螺旋套管A的移动而旋转，根据该旋转体3的旋转阻力来检测与其滑动接触的螺旋沟A3的沟异常。

如图5所示，本实施例的沟异常检测部2固定在框体24上，设置在直线状延伸的导轨4上。在该导轨4上，沿导轨4的长轴方向可自由滑移地设置有旋转体3的支撑部件5。

该支撑部件5嵌合在导轨4中，具有自由滑动地设置的滑动台5a和支撑在该滑动台5a上的、向垂直方向的上方延伸的垂直支撑板5b。

圆盘状的旋转体3通过轴承6，以水平轴为中心，可旋转地支撑在垂直支撑板5b的上部。该旋转体3在圆板状的主体3a的中心部形成有圆形贯通开口3b，该贯通开口3b插通螺旋套管A，所述螺旋套管A在设置在制造工序途中的一对牵引机14、14之间移动。

在旋转体3的贯通开口3b的内周侧，用螺丝固定根数与螺旋沟A3的数量相对应的销规3c，各销规3c的前端侧在贯通开口3b的内侧突出。

各销规3c形成为其突出形状与螺旋沟A的形状相对应的形状。设定这些螺旋沟A3和销规3c的形状关系，使得形成螺旋套管A的螺旋沟A3的壁与销规3c的外面成为接近于紧密状态。

另一方面，在导轨4的侧面配置密封状态的测力传感器(负荷检测器)7，所述测力传感器7位于支撑部件5的附近，将负荷的大小转换成电信号后发送。

众所周知，作为测力传感器7，代表性的有应变仪和将与其连接的拱变形柱封入壳体内的应变仪式的测力传感器，在本实施例中，例如采用该应变仪式的测力传感器。

所述的该测力传感器7和滑动台5a由连结部件8连结。该连结部件8由固定在滑动台5a上的第一连结部8a和固定在测力传感器7侧的第二连结部8b构成。

在本实施例的情况下，在第二连结部8b中内置永久磁铁，由可用该磁铁吸附的金属材料构成第一连结部8a，在正常状态下，第一连结部8a吸附结合在第二连结部8b上。

在如上构成的沟异常检测部2中，若螺旋套管A移动，则由于旋转体3嵌合在螺旋沟A3中，因此旋转体3随着螺旋套管A的移动，在与螺旋沟A3的旋转方向相同的方向上，一边每隔预定的角度间隔反转一边旋转。

这时，旋转体3对于螺旋套管A的移动成为负荷，随着套管A的移动，支撑着旋转体3的滑动台5a在导轨4上向后方侧滑动移动。

这时的水平方向作用力通过第一和第二连结部8a、8b，传递到测力传感器7，其结果，向测力传感器7传递与螺旋套管A的移动方向相同方向的负荷。

在此，将使滑动台5a滑移的作用力传递到测力传感器7的连结部件8，由用永久磁铁吸附的第一和第二连结部8a、8b构成。

因此，当预定值以上的力作用于旋转体3时，若将永久磁铁的吸附力设定成使第一和第二连结部8a、8b的结合脱离，则在发生沟异常时，能防止检测装置2破损。

另一方面，如图6所示，测力传感器7通过放大器9a，与运算指示器9b电连接。运算指示器9b由所谓的个人计算机构成，具有接口、存储器和输入键盘等，在该运算指示器9b上连接有显示器9c和警报器9d。

在本实施例的情况下，运算指示器9b将从测力传感器7发送的负荷检测值R作为输入信号，按图7中示出的过程，检测螺旋沟A3的沟异常。

在图7中示出的过程中，首先，开始处理时，在步骤1进行初始设定。在该初始设定中，对于测力传感器7检测的负荷检测值R，设定判断为螺旋沟A3处于沟异常的危险值Rmax。

从过去的经验值和实测值的平均等导出该危险值Rmax。若危险值Rmax的设定结束，就在步骤2中，取入测力传感器7的负荷检测值R，将该值作为测定值，显示在显示器9c中。

接着，在步骤3，判断负荷检测值R是否大于危险值Rmax，在负荷检测值R小于危险值Rmax的情况下，在步骤4，判断沟异常测定是否结束，若测定还未结束，就返回到步骤2，继续沟异常的测定。

另一方面，在步骤3，在判断为负荷检测值R大于危险值Rmax的情况下，因为螺旋沟A3中发生异常，因此，在步骤5中，使警报器9d动作，在警告的同时，显示发生异常时刻的套管A的条长，返回步骤4。

在如上构成的沟异常检测部2中，若在插通旋转体3的贯通开口3b的状态下使螺旋套管A移动，则通过基于螺旋套管A的螺旋沟A3与嵌合在该螺旋沟A3中的旋转体3的销规3c滑动接触的移动阻力，转换成旋转体3的旋转力，使其与滑动台5a一起向导轨4上的后方侧移动的水平方向的力进行作用。

该水平力通过由磁铁吸附结合的连结部件3，传递到测力传感器7。测力传感器7检测对应于该水平力的负荷，将其作为负荷检测值R，转换成电信号，输出到运算指示器9b。

运算指示器9b基于测力传感器7的输出信号，监视螺旋套管A的螺旋沟A的状态，基于负荷检测值R的大小，检测螺旋沟A3内面的异常。

该情况下，在螺旋沟A3的沟异常非常大的情况下，旋转体3的移动阻力变得极大，但这时，其移动阻力超过永久磁铁的吸附力，其结果，连结部件8的第一和第二连结部8a、8b之间的结合消失，允许滑动台5a向后方移动，支撑部件5和旋转体3等部件和测力传感器7就不会破损。

再有，这时的滑动台5a的后方移动若在滑动台5a与附近的开关5c对接，就停止驱动牵引机14，以确保安全性。

另一方面，如图3所示，沟间距和沟反转角度测定部10大致包括：速度脉冲发生器16、一对第一和第二旋转体17和18、配置在第一旋转体17上部的第一和第三脉冲发生器19和21、配置在第二旋转体上部的第二脉冲发生器、运算装置22。

速度脉冲发生器16产生对应于套管A的推进量的脉冲信号，配置在前方的牵引机14内。

第一、第二旋转体17、18实质是同一结构，沿着螺旋套管A的推进方向隔预定间隔设置，各旋转体17、18嵌合在螺旋套管A的螺旋沟A3中，随着套管A的推进而旋转，设置在框体24上，所述框体24设置在牵引机14、14’之间。

图8中示出第一旋转体17的详细结构。再有，该第一和第二旋转体17、18的结构除了在第一旋转体17的上部积载了第三脉冲发生器之外，其他均相同，故在以下的说明中，以设置在前方侧的一个第一旋转体17为代表进行说明。

该图中示出的第一旋转体17具有在外周部嵌着固定了齿轮17a的带锷中空圆筒状主体17b和多个销17c。

销17c在套管A的螺旋沟A3内嵌合插入前端侧，凹设在主体17b的锷部中，利用螺丝固定在指向中心方向的放射沟内。

第一旋转体17由设置了套管A的插通孔的夹具30自由旋转地支撑着。夹具30由支撑脚32支撑，支撑脚32固定在框体24上。

第一脉冲发生器19和第三脉冲发生器21安装并被支撑在法兰34上，所述法兰34固定设置在夹具30的上端侧，在第一脉冲发生器19的旋转轴190上固定设置与齿轮17a啮合的从动齿轮191，然后，在第三脉冲发生器21的旋转轴210上固定设置与从动齿轮191啮合的从动齿轮211。

套管A一推进，随之旋转体17、18就旋转，利用该旋转体17、18的旋转，旋转驱动第一脉冲发生器19和第二脉冲发生器20，分别输出角度信号θ1、θ2。在这些角度信号一致时，从比较器30输出SZ间距信号(一致信号)s。

用不考虑方向的绝对值，进行角度信号θ1、θ2一致的条件的判断，由于隔预定间隔设置一对第一和第二旋转体17、18，因此，如后述的图12所示，在以峰和谷值为中心，第一和第二旋转体17、18在其两侧为等间隔的部位(i、iii)上，和以0为中心，第一和第二旋转体17、18在其两侧为等间隔的部位(ii)上，分别从比较器30输出SZ间距信号s。

图9中示出运算装置22的结构图。该图中示出的运算装置22具有CPU22a、高速计数器单元22b、输入单元22c、输出单元22d、D/A变换单元22e。

通过比较器30向输入单元22c输入第一、第二脉冲发生器19、20的输出信号，并且，输入单元22c上连接了设置在框体24上的沟间距显示部34和沟反转角度显示部36。

这些各显示部34、36进行当前测定值的显示和设定值的显示及容许值的显示。此外，接受从第一和第二脉冲发生器19、20输出的角度信号θ1、θ2，来对光纤承载用套管A的每个反转间距发生一个一致信号s的比较器30，与输入单元22c连接。

第三脉冲发生器21通过输出旋转方向判别信号f的方向判别单元22f，与输入单元22c连接。另外，第三脉冲发生器21与高速计数器单元22b连接，通过该高速计数器单元22b，与输入单元22c连接。

再有，速度脉冲发生器16与输入单元22c连接。通过间距印字用打印机40、反转角度印字用打印机41、警报器46和D/A变换单元22e，SZ波形记录仪42与输出单元22d连接。

在CPU22a中，接受来自旋转角度信号θ1、θ2的一致信号s，判别螺旋沟13a的反转位置，并运算螺旋沟A3的沟反转间距p，并且，用高速计数器单元22b计数相邻的反转位置间的第三脉冲发生器21的脉冲，运算反转角度(2α)。

下面，基于图10说明由CPU22a执行的运算过程的一例。

图10中示出的过程一开始，就在步骤s1中，在输入螺旋沟A3的反转角度2α和沟间距p的设定值和设定值，并将它们的容许值合并输出。

接着，在步骤s2中，获取方向判别单元22f的信号f，待机直到该输出信号d变为CW。当判断为该信号f变为CW时，转移到步骤s3。

在步骤s3中，待机直到输出来自比较器30的一致信号s，当得到一致信号s时，在步骤s4，接受第三脉冲发生器21的旋转角度信号b，获取每个预定时间的高速计数器单元22b的计数器值，并通过在每个预定时间间隔，依次将高速计数器单元22b的计数器值前后进行比较，判断是否检测出了峰值，求其值。

在该峰值的判断过程中，如图12所示，检测第三脉冲发生器21的旋转角度信号b的拐折点X₀，当检测该拐折点X₀时，存储此时的高速计数器单元22b的计数器值，作为峰值P₀。

再有，图12中示出的旋转角度信号b，由高速计数器计测从第三脉冲发生器21输出的脉冲信号，作为将其D/A变换后的波形示出。

接着，在步骤s5中，待机直到方向判别单元22f变为CCW，当判断为变成CCW时，转移到步骤s6。再有，在图12中示出的例子中，如前所述，也在以0为中心，第一和第二旋转体17、18在其两侧成为等间隔的部位(ii)输出一致信号s，但在本实施例的情况下，在第三脉冲发生器21输出了其信号之后，在拐折点即旋转方向未从CW变为CCW，或者未从CCW变为CW时，就忽略不计此时的一致信号s。

此外，在本实施例的情况下，如图11所示，在方向判别信号f中发生了跳跃(chattering)C的情况下，若信号的输出时间为预定时间例如不大于0.7秒，就忽略不计，不作为方向判别信号f而采用。

另一方面，在步骤6中，待机直到从比较器30输出下一个一致信号s，若得到一致信号s，就在步骤7中，接受第三脉冲发生器21的旋转角度信号b，取入其每个预定时间的高速计数器单元22b的计数器值，通过依次比较高速计数器单元22b的计数器值的前后，判断是否检测出了谷值B₀，求其值。

在该谷值B₀的判断过程中，检测第三脉冲发生器21的旋转角度信号b的拐折点X₁，一检测该拐折点X₁，就存储此时的高速计数器单元22b的计数器值，作为谷值B₀。

在下面的步骤s8中进行反转角度2α的运算。该运算是计数器值差＝峰值P₀-谷值B₀。此外，在该步骤s8中，也进行沟间距p的运算。

通过用CPU内的运算电路(PLC、无图示)计数求得的峰值P₀与谷值B₀之间的速度脉冲发生器16的脉冲数，求得沟间距p。

当求出反转角度2α和沟间距p时，与设定值共同显示这些值，计算设定值-测定值，在步骤s10中判断其是否在容许值以内，不在容许值以内的情况下，就在步骤11中发出报警。

在步骤s10中判断为在容许值以内的情况下，在步骤s12中，比较到此为止的测定值的大小，若这次的测定值是最大值或最小值，则将其作为最大值或最小值在步骤13进行更新，并将存储起来。

在步骤14中，附加反转角数据，在步骤15中，将其值向打印机41输出。在步骤s16中，判断计测是否结束，在计测还未结束的情况下，再次返回到步骤s2。

当在步骤s16中判断为计测结束时，在步骤s17，分别运算由到此为止测定得到的反转角度2α和沟间距p的最大值MAX、最小值MIN、平均值AVE，将这些各值输出到打印机40和41(步骤s17)，结束测定。

根据如上构成的沟间距和沟反转角度测定部10，就可以在制造工序途中测定在外周设置了以预定间距和旋转角度反转的螺旋沟A3的套管A的反转沟间距p和反转角度2α，并且，能够在套管A的全长上进行。

该情况下，对于螺旋套管A的反转间距p和反转角度2α，由于接受旋转角度和旋转方向判别信号，判别螺旋沟A3的反转位置，并计数邻接的反转位置间的速度脉冲发生器16的脉冲和旋转角度信号，因此，因此，即使在螺旋沟A3的方向转换的反转位置间存在直线部分，也能够正确地测定反转位置。

另外，根据如上构成的光纤承载用螺旋套管A的沟检查装置1，由于具有沟异常检测部2和沟间距及沟反转角度测定部10，所述沟异常检测部2根据旋转体3的旋转阻力来检测滑动接触的螺旋沟A3的沟异常，所述沟间距及沟反转角度测定部10根据第一、第二旋转体17、18a的旋转角度和光纤承载用套管A的移动速度，检测螺旋沟A3的沟反转间距p和沟反转角度，因此，能够在制造工序的途中，同时检测沟形状的异常和反转间距及反转角度的异常。

再有，在上述实施例中，例示了在沟异常检测部2和沟间距及沟反转角度测定部10中分别设置了旋转体3、17、18的情况，但本发明的实施方式不限定于该结构，例如，也可以将旋转体3与第一旋转体17共用。

此外，在上述实施例中，例示了用沟间距及沟反转角度测定部10来测定反转间距p和反转角度2α的双方的情况，但在本发明中，也可以仅进行反转间距p的测定。

另外，上述实施例中示出的沟异常检测部2的运算指示器9c，也可以与沟间距及沟反转角度测定部10的运算处理装置22共用。该情况下，也可以将图7中示出的控制过程插入到例如图10中示出的控制过程的步骤s13的前面，将它们作为一系列的过程。

工业上的可利用性

本发明的光纤承载用螺旋套管的检查装置，通过设置在螺旋套管的制造工序的途中，在制造的螺旋套管的全长中进行沟形状的异常和沟间距及反转角度的测定，能有效维护高密度集合光纤的光缆的传输性能。

Claims (4)

1.一种光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，在光纤承载用螺旋套管外周设置了旋转方向按预定的角度间隔反转且连续移动的多个螺旋沟，其特征在于，

具有嵌合在上述螺旋沟上、随着上述光纤承载用套管的移动而旋转的旋转体，并设置了：

沟异常检测部，根据上述旋转体的旋转阻力，检测滑动接触的螺旋沟的沟异常；

沟间距和沟反转角度测定部，根据上述旋转体的旋转角度和上述光纤承载用套管的移动速度，检测上述螺旋沟的沟间距和沟反转角度；

上述沟间距和沟反转角度测定部包括：速度脉冲发生器，产生对应于上述套管的推进量的信号；脉冲发生器，随着上述旋转体的旋转，输出对应于上述旋转角度的旋转角度信号、比上述旋转角度信号延迟或推进了预定角度的旋转方向判别信号、伴随上述螺旋沟反转的反转脉冲信号；运算装置，接受上述旋转角度和旋转方向判别信号，判别上述螺旋沟的反转位置，对邻接的上述反转位置间的上述速度脉冲发生器的脉冲和上述旋转角度信号进行计数，运算上述螺旋沟的沟间距和沟反转角度；

上述脉冲发生器由沿着上述光纤承载用套管的推进方向隔预定间隔配置的一对第一、第二脉冲发送器和第三脉冲发生器构成，

设置旋转方向判别单元，该旋转方向判别单元接受第三脉冲发生器的上述旋转方向判别信号，判别上述光纤承载用套管的旋转方向，

将上述第一、第二脉冲发生器的旋转角度信号一致时，作为上述旋转角度信号的计数开始条件，检测上述第三脉冲发生器的旋转角度，并用上述运算装置，将在上述旋转角度信号的计数开始后的经过预定时间之后所检测到的拐折点判断为上述反转位置。

2.如权利要求1所述的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，其特征在于，

沟异常检测部具有：直线状延伸的导轨；

可滑动地设置在上述导轨上的支撑部件；

被可旋转地支撑在上述支撑部件上的上述旋转体；

通过在对上述支撑部件施加不小于预定值的力时分离的磁力吸附装置而结合的负荷检测器。

3.如权利要求2所述的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，其特征在于，上述旋转体具有插通上述光纤承载用套管的贯通开口，在上述开口的周围突出设置具有与上述螺旋沟嵌合的前端部的销规。

4.如权利要求2所述的光纤承载用螺旋套管的沟检查装置，其特征在于，上述负荷检测器由密封状态的测力传感器构成。

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