CN1276098C - 转炉烟气半干法除尘工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转炉烟气半干法除尘工艺，其特点是包括以下步骤：一炉口微差压喷雾补偿步骤，转炉烟气出炉后，由炉口上方烟罩外侧喷水环管上的多个双流体喷嘴向烟气喷射水雾；二汽化冷却烟道冷却步骤，由设在汽化冷却烟道内的冷却水盘管对其进行再次冷却，并回收部分热量生产蒸汽；三喷雾冷却除尘步骤，由喷雾冷却除尘塔内的多个气体雾化喷嘴向烟气喷射雾化的水雾，对烟气进行喷雾冷却与除尘；四湿式电除尘步骤，烟气进入湿式电除尘器进行湿式电除尘即静电除尘，以进一步降低烟气中的粉尘；五风机排放步骤，由风机将烟气抽排到烟囱燃烧放空或送入煤气回收系统回收利用。由此，本发明对转炉烟气的除尘效果好，达到国家规定的烟气排放或回收标准。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢铁冶金工业的三废处理技术，尤其涉及一种转炉烟气半干法除尘工艺。
背景技术
氧气转炉烟气的处理和回收一直是冶金工业中的一道难题，目前通用的方法有两种，干法转炉烟气净化除尘技术和湿法转炉烟气净化除尘技术。
干法转炉烟气净化除尘技术，其净化除尘的处理效果较好，但是主要缺点是一次性投资多，往往以数亿元人民币计，且操作和维护要求都很高。
湿法转炉烟气净化除尘技术的主要缺点，一是经处理后的烟气粉尘含量仍然很高，很难达到国家规定的烟气排放标准(100毫克/标立米)，如回收作煤气用，则要求的粉尘含量标准是15毫克/标立米，湿法除尘更难达到；二是系统阻力特别大，最高可达20千帕，致使风机电耗高；三是设备维修量非常大，尤其是风机维修量大，不仅增加维修劳动强度，且影响生产效率；四是用水量特别多，对于水资源紧缺的地方，供水矛盾突出；五是因除尘效果欠佳，会产生二次烟尘污染或增加二次烟气除尘能耗。
发明内容
本发明的目的在于提供一种转炉烟气半干法除尘工艺，它除尘效果好，能达到国家规定的烟气排放或回收标准，并且造价低、操作容易、维修、用水量少。
本发明的目的是这样实现的：
一种转炉烟气半干法除尘工艺，其特点是：所述的半干法除尘工艺的工艺步骤包括：
第一，炉口微差压喷雾补偿步骤，当转炉烟气出炉后，首先在炉口进行微差压喷雾补偿，通过炉口上方活动烟罩外侧喷水环管上设置的多个双流体喷嘴向出炉的烟气喷射水雾，进行初步除尘、降温并减少吸入空气；
第二，汽化冷却烟道冷却步骤，转炉烟气经炉口微差压喷雾补偿后，经活动烟罩进入汽化冷却烟道，由设在汽化冷却烟道内的冷却水盘管对其进行再次冷却，并回收部分热量生产蒸汽；
第三，喷雾冷却除尘步骤，转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后，进入喷雾冷却除尘塔，由喷雾冷却除尘塔内设置的多个气体雾化喷嘴向所经过的烟气喷射雾化的水雾，对烟气进行喷雾冷却与除尘，使出喷雾冷却除尘塔后的烟气温度降至40℃；
第四，湿式电除尘步骤，转炉烟气经喷雾冷却除尘后，进入湿式电除尘器进行湿式电除尘，对所经过的烟气进行静电除尘，以进一步降低烟气中的粉尘，使之达到排放标准；
第五，风机排放步骤，经湿式电除尘后的烟气由风机抽排到烟囱燃烧放空或送入煤气回收系统回收利用。
在上述的转炉烟气半干法除尘工艺中，其中还包括，水冲灰与污水处理步骤，在该步骤中，经喷雾冷却除尘步骤和湿式电除尘步骤中除下来的粉尘，由喷水冲灰系统采用连续或间歇式喷水冲洗的方式，冲洗并输送到污水沉淀池进行污泥分离和污水处理，处理后的水循环使用，并定期补充新水。
在上述的转炉烟气半干法除尘工艺中，其中，在所述的步骤一中，对出炉的烟气喷射水雾时，可以采用气体雾化喷嘴喷射水雾或纯水喷嘴喷射水雾；
采用气体雾化喷射水雾时，用氮气作雾化介质，控制水压力为0.2-0.6兆帕，氮气压力为0.2-0.3兆帕，喷水量为1-10吨/小时，氮气量为100-300标立米/小时；
采用纯水喷射水雾时，控制水压力为0.5-0.8兆帕，喷水量为2-20吨/小时。
在上述的转炉烟气半干法除尘工艺中，其中，在所述的步骤三中，向烟气喷射雾化的水雾，雾化介质为蒸汽或氮气；烟气出塔后的温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到103-105毫克/标立米。
在上述的转炉烟气半干法除尘工艺中，其中，在所述的步骤三中，所述的喷雾冷却除尘步骤包括，喷雾冷却粗除尘步骤和喷雾冷却精除尘步骤；
在喷雾冷却粗除尘步骤中，烟气先进入位于前置的两喷雾冷却除尘塔，两个喷雾冷却粗除尘塔采用相同的工艺条件，水压力0.2-0.6兆帕，喷水量10-50吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量100-800标立米/小时；
在喷雾冷却精除尘步骤中，烟气再进入位于后置的两喷雾冷却除尘塔，两个喷雾冷却精除尘塔采用相同的工艺条件，水压力0.2-0.6兆帕，喷水量5-25吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量50-500标立米/小时。
在上述的转炉烟气半干法除尘工艺中，其中，在所述的步骤三中，采用单一空心喷雾塔作喷雾冷却除尘时，其工艺条件为：水压力0.2-0.6兆帕，喷水量15-150吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量150-1000标立米/小时；烟气出塔后，温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到粉尘含量降低到5×103-105毫克/标立米。
在上述的转炉烟气半干法除尘工艺中，其中，在所述的步骤三中，在所述的雾化介质蒸汽和氮气之间设有自动切换机构，系统优先采用蒸汽，当蒸汽压力不足时，系统自动切换提供氮气。
本发明转炉烟气半干法除尘工艺由于采用了以上技术方案，使其与现有技术相比，具有以下明显的优点和积极效果：
1.本发明由于在炉口微差压喷雾补偿步骤中向出炉的烟气喷射水雾，不仅起到了进行初步除尘、降温的作用，并且隔绝或减少吸入空气，减少一氧化碳的燃烧，维持较大粉尘颗粒，以便于后序处理；
2.本发明由于采用空心喷雾冷却除尘塔和湿式电除尘器的组合逐级除尘，除尘效果良好，可以将排放烟气和回收煤气的粉尘含量长期稳定控制在10毫克/标立米以下，达到欧洲发达国家现在的先进水平；
3.本发明由于风机电机采用交流变频调速电机，因此具有显著的节能效益；
4.本发明由于湿式电除尘器设置在风机之前，因此使进入风机的烟气含尘量大为降低，从而使风机及风机后各设备的维修量大为减少，生产效率显著提高；
5.本发明由于在各空心喷雾塔中采用了双流体节能型FM喷嘴，可以实现水的100％雾化蒸发，提高了除尘效果，减少了循环水量；
6.本发明由于采用了炉口微差压喷雾补偿技术、汽化冷却烟道冷却步骤、喷雾冷却除尘步骤、湿式电除尘步骤，从而可以显著减少二次烟气污染和普通二次除尘系统的能源消耗。
7.本发明由于在水冲灰与污水处理步骤中冲洗后的污水输送到污水沉淀池进行污泥分离和污水处理，然后循环使用，因此可节约大量的使用水；尤其对于原有湿法转炉系统改造，由于冷却效率高、循环水量减少，可以利用原有系统，节省了改造费用和时间。
本发明的转炉烟气半干法除尘工艺与现有技术干法除尘、湿法除尘的有关对比数据见下表。
(表中数据以湿法为100作参照)
| 除尘方法 | 本发明方法 | 干法 | 湿法 |
| 烟气最终粉尘含量(毫克/标立米) | 10 | 10 | 100 |
| 风机电耗 | ＜50 | ＜50 | 100 |
| 耗水量 | ＜50 | 10 | 100 |
| 维修量 | ＜50 | ＜50 | 100 |
由上表可见，采用本发明转炉烟气半干法除尘工艺，烟气最终粉尘含量与干法相同，并大大低于湿法；而风机电耗、耗水量和维修量都明显小于湿法而与干法接近。
附图说明
通过以下对本发明转炉烟气半干法除尘工艺的若干实施例结合其附图的描述，可以进一步理解本发明的目的、具体实施方式和优点。其中，附图为：
图1是本发明转炉烟气半干法除尘工艺的流程框图；
图2是本发明转炉烟气半干法除尘工艺第一实施例采用四个空心喷雾塔的工艺流程图；
图3是本发明转炉烟气半干法除尘工艺第二实施例采用单一空心喷雾塔的工艺流程图。
具体实施方式
请参见图1所示，这是本发明转炉烟气半干法除尘工艺的流程框图。本发明转炉烟气半干法除尘工艺包括以下步骤：
第一，炉口微差压喷雾补偿步骤，当转炉烟气出炉后，首先在炉口进行微差压喷雾补偿，通过炉口上方活动烟罩外侧喷水环管上设置的多个双流体喷嘴向出炉的烟气喷射水雾，进行初步除尘、降温并减少吸入空气；
对出炉的烟气喷射水雾，在实际使用时，可以采用气体雾化嘴射水雾和纯水喷射水雾；若采用气体雾化喷嘴喷射水雾时，用氮气作雾化介质，控制水压力为0.2-0.6兆帕，氮气压力为0.2-0.3兆帕，喷水量为1-10吨/小时，氮气量为100-300标立米/小时；若采用纯水喷嘴喷射水雾时，控制水压力为0.5-0.8兆帕，喷水量为2-20吨/小时；
第二，汽化冷却烟道冷却步骤，转炉烟气经炉口微差压喷雾补偿后，经活动烟罩进入汽化冷却烟道，由设在汽化冷却烟道内的冷却水盘管对其进行再次冷却，并回收部分热量生产蒸汽；
第三，喷雾冷却除尘步骤，转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后，进入喷雾冷却除尘塔，由喷雾冷却除尘塔内设置的多个气体雾化喷嘴向所经过的烟气喷射雾化的水雾，对烟气进行喷雾冷却与除尘，使出喷雾冷却除尘塔后的烟气温度降至约400C；在向烟气喷射雾化的水气，雾化介质为蒸汽或氮气；烟气出塔后的温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到103-105毫克/标立米；
在实际应用过程中，喷雾冷却除尘步骤可以有两种方法，第一，双步冷却除尘，第二，单步冷却除尘；其中，
第一种双步冷却除尘方法，即采用多个喷雾塔进行喷雾冷却粗除尘步骤和喷雾冷却精除尘步骤；
在喷雾冷却粗除尘步骤中，烟气先进入位于前置的两喷雾冷却除尘塔，两个喷雾冷却粗除尘塔采用相同的工艺条件，水压力0.2-0.6兆帕，喷水量10-50吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量100-800标立米/小时；
在喷雾冷却精除尘步骤中，烟气再进入位于后置的两喷雾冷却除尘塔，两个喷雾冷却精除尘塔采用相同的工艺条件，水压力0.2-0.6兆帕，喷水量5-25吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量50-500标立米/小时；
第二种单步冷却除尘方法，即采用单个喷雾塔作喷雾冷却除尘，其工艺条件为：水压力0.2-0.6兆帕，喷水量15-150吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量150-1000标立米/小时；烟气出塔后，温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到5×103-105毫克/标立米；
第四，湿式电除尘步骤，转炉烟气经喷雾冷却除尘后，进入湿式电除尘器进行湿式电除尘，对所经过的烟气进行静电除尘，以进一步降低烟气中的粉尘，使之达到排放标准；
第五，风机排放步骤，经湿式电除尘后的烟气由风机抽排到烟囱燃烧放空或送入煤气回收系统回收利用；
还包括，水冲灰与污水处理步骤，经喷雾冷却除尘步骤和湿式电除尘步骤中除下来的粉尘，由喷水冲灰系统采用连续或间歇式喷水冲洗的方式，冲洗并输送到污水沉淀池进行污泥分离和污水处理，处理后的水循环使用，并定期补充新水。
上述的气体雾化喷嘴在所需的雾化介质蒸汽和氮气之间设有自动切换机构，系统优先采用蒸汽，当蒸汽压力不足时，系统自动切换提供氮气。
请结合图1参见图2所示，图2是本发明转炉烟气半干法除尘工艺第一实施例采用四个空心喷雾塔的工艺流程图。转炉烟气从转炉1出来后，首先在炉口和活动烟罩2之间对其进行炉口微差压喷雾补偿，在烟罩2外侧，安装有喷水环管，喷水环管上设有10-25个D40206-04900-60520-BR型双流体喷嘴向烟气喷射水雾，进行初步除尘、降温或减少吸入空气。喷嘴分为气体雾化喷嘴和纯水喷嘴，采用气体雾化喷嘴时，用氮气作雾化介质，控制水压力0.2-0.6兆帕，氮气压力0.2-0.3兆帕，喷水量1-10吨/小时，氮气量100-300标立米/小时；采用纯水喷嘴时，控制水压力0.5-0.8兆帕，喷水量2-20吨/小时。采用这种炉口微差压喷雾补偿技术，当转炉1炉口处的烟气微差压超出控制的100帕时，可起到除尘和降温的作用；当微差压小于100帕时可起到减少吸入的空气、减少一氧化碳燃烧、减少粉尘颗粒细化和降温的作用；微差压在控制的100帕时不喷水。
烟气接着经烟罩2进入汽化冷却烟道4，在汽化冷却烟道4内，设有循环冷却水盘管，冷却水不停地从盘管内流过，将经过管间的烟气进行再次冷却，使烟气温度从1500-1600℃降至900-1000℃，并回收部分热量，产生蒸汽；在汽化冷却烟道4外，设有蒸汽汽包5，蒸汽汽包5由管道与汽化冷却烟道4内的冷却水盘管连通，冷却水盘管从烟气吸收的热量使部分水汽化变成蒸气，通过蒸汽汽包5回收；蒸汽汽包5通过管道与蒸汽管网和喷嘴供气系统相联接，向气体雾化喷嘴提供蒸汽用作雾化介质。
烟气经过汽化冷却烟道4进入喷雾冷却除尘塔，对其进行又一次喷雾冷却除尘；本工艺流程的喷雾冷却除尘塔包括四个顺序排列、结构相似的空心喷雾塔，排在前面的两个塔为喷雾冷却粗除尘塔6，排在后面的两个塔为喷雾冷却精除尘塔7；在四个塔内各设有3-10只FM型喷嘴或类似的喷嘴，向经过的烟气喷射水雾，进行喷雾冷却除尘，雾化介质为蒸汽或氮气。
两个喷雾冷却粗除尘塔6采用相同的工艺条件，即：水压力0.2-0.6兆帕，喷水量10-50吨/小时；采用蒸汽雾化时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气雾化时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量100-800标立米/小时；烟气出第一个塔后，温度降低到180℃-200℃，粉尘含量降低到5×103-105毫克/标立米；烟气出第二个塔后，温度降低到100℃-120℃，粉尘含量降低到2×103-5×104毫克/标立米；
两个喷雾冷却精除尘塔7采用相同的工艺条件，即：水压力0.2-0.6兆帕，喷水量5-25吨/小时；采用蒸汽雾化时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气雾化时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量50-500标立米/小时；烟气出第二个塔后，温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到103-1.5×104毫克/标立米。
转炉烟气经喷雾冷却除尘后，进入湿式电除尘器8，在湿式电除尘器8内，顺序设有多个交变电磁场，对经过的烟气进行静电除尘，进一步将烟气中的粉尘含量降低到10毫克/标立米以下，温度稳定在35℃-45℃。
经湿式电除尘后的烟气经烟气流量孔板9和压力调节阀10进入风机11，由风机11抽排到烟囱14燃烧放空或送入煤气柜15回收利用。在风机11出口处，设有切换阀12，用于对烟气的走向在烟囱14和煤气柜15之间进行切换，如要将烟气放空，则切换阀12将通往烟囱14的通道打开，将通往煤气柜15的通道关闭，让烟气进入烟囱14，此时，设在烟囱14上部的点火器13将烟气点燃，让其燃烧放空，烟气中含有一氧化碳等可燃的有害物质，如不烧掉将对大气产生严重污染；如要将烟气回收利用，则切换阀12将通往煤气柜15的通道打开，将通往烟囱14的通道关闭，让烟气进入煤气柜15回收作燃料用。风机11采用的电机为交流变调速电机，风机11可通过变调速对转炉炉口的微差压进行控制调节。
在喷雾冷却粗除尘塔6、喷雾冷却精除尘塔7和湿式电除尘器8内，设有喷水冲灰系统(未图示)，由喷雾冷却粗除尘塔6、喷雾冷却精除尘塔7和湿式电除尘器8除下来的粉尘，由喷水冲灰系统采用连续或间歇式喷水冲洗的方式，冲洗出来通过污水回水管道19输送到污水沉淀池17中进行污泥分离和污水处理，处理后的水通过供水管路18送入各喷嘴循环使用，系统所需的补充新水由供水管16提供。
系统所需的雾化蒸汽由蒸汽汽包5提供；系统还设有氮气气包20，可向系统提供所需的雾化氮气；在蒸汽和氮气之间设有自动切换机构，系统优先采用蒸汽，当蒸汽压力不足时，系统自动切换提供氮气。
在本实施例中，喷雾冷却除尘步骤采用了四个喷雾塔进行喷雾冷却粗除尘步骤和喷雾冷却精除尘步骤，根据不同要求和可以采用其他多个喷雾塔进行多种组合；由此可见，采用多个喷雾塔进行除尘步骤，可具有很好的冷却除尘效果。
请结合图1参见图3所示，图3是本发明转炉烟气半干法除尘工艺第二实施例采用单一空心喷雾塔的工艺流程图。本实施例工艺流程与图2所示的工艺流程基本相同，所不同的是，本工艺流程的喷雾冷却除尘塔6为单一的空心喷雾塔，塔内设有10-20只FM型喷嘴或类似的喷嘴，采用的工艺条件为：水压力0.2-0.6兆帕，喷水量15-150吨/小时；采用蒸汽雾化时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500标立米/小时；采用氮气雾化时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量150-1000标立米/小时；烟气出塔后，温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到5×103-105毫克/标立米；另外，由于烟气出本塔后，粉尘含量高于采用四个顺序排列的空心喷雾塔的出塔烟气的粉尘含量103-1.5×104毫克/标立米；这就增加了后面的湿式电除尘器的除尘负担，因此，本工艺流程中需采用有较多电场的湿式电除尘器，以确保处理后的烟气粉尘含量降低到10毫克/标立米以下。
在本实施例中，喷雾冷却除尘步骤采用了单个喷雾塔进行喷雾冷却步骤；由此可见，本实施例的特点是，工艺更简单，费用少。
综上所述，本发明转炉烟气半干法除尘工艺，由于在炉口微差压喷雾补偿步骤中向出炉的烟气喷射水雾，能减少一氧化碳燃烧且隔绝吸入空气；由于湿式电除尘器设置在风机前，从而降低进入风机的烟气含尘量，减少风机及风机后各设备的维修量；由于采用喷嘴实现水的100％雾化蒸发，提高除尘效果且减少用水量；由于将冲洗后的污水进行污泥分离和污水处理，并循环使用，可节约大量使用水；特别是适用于原有湿法除尘转炉的改造，因此极为实用。
Claims (7)
1、一种转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于：所述的半干法除尘工艺的工艺步骤包括：
第一，炉口微差压喷雾补偿步骤，当转炉烟气出炉后，首先在炉口进行微差压喷雾补偿，通过炉口上方活动烟罩外侧喷水环管上设置的多个双流体喷嘴向出炉的烟气喷射水雾，进行初步除尘、降温并减少吸入空气；
第二，汽化冷却烟道冷却步骤，转炉烟气经炉口微差压喷雾补偿后，经活动烟罩进入汽化冷却烟道，由设在汽化冷却烟道内的冷却水盘管对其进行再次冷却，并回收部分热量生产蒸汽；
第三，喷雾冷却除尘步骤，转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后，进入喷雾冷却除尘塔，由喷雾冷却除尘塔内设置的多个气体雾化喷嘴向所经过的烟气喷射雾化的水雾，对烟气进行喷雾冷却与除尘，使出喷雾冷却除尘塔后的烟气温度降至40℃；
第四，湿式电除尘步骤，转炉烟气经喷雾冷却除尘后，进入湿式电除尘器进行湿式电除尘，对所经过的烟气进行静电除尘，以进一步降低烟气中的粉尘；
第五，风机排放步骤，经湿式电除尘后的烟气由风机抽排到烟囱燃烧放空或送入煤气回收系统回收利用。
2.如权利要求1所述的转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于还包括，水冲灰与污水处理步骤，在该步骤中，经喷雾冷却除尘步骤和湿式电除尘步骤中除下来的粉尘，由喷水冲灰系统采用连续或间歇式喷水冲洗的方式，冲洗并输送到污水沉淀池进行污泥分离和污水处理，处理后的水循环使用，并定期补充新水。
3.如权利要求1所述的转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于：在所述的步骤一中，对出炉的烟气喷射水雾时，可以采用气体雾化喷嘴喷射水雾或纯水喷嘴喷射水雾；
采用气体雾化喷射水雾时，用氮气作雾化介质，控制水压力为0.2-0.6兆帕，氮气压力为0.2-0.3兆帕，喷水量为1-10吨/小时，氮气量为100-300标立米/小时；
采用纯水喷射水雾时，控制水压力为0.5-0.8兆帕，喷水量为2-20吨/小时。
4.如权利要求1所述的转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于：在所述的步骤三中，向烟气喷射雾化的水雾，雾化介质为蒸汽或氮气；烟气出塔后的温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到103-105毫克/标立米。
5.如权利要求1所述的转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于：在所述的步骤三中，所述的喷雾冷却除尘步骤包括，喷雾冷却粗除尘步骤和喷雾冷却精除尘步骤；
在喷雾冷却粗除尘步骤中，烟气先进入位于前置的两喷雾冷却除尘塔，两个喷雾冷却粗除尘塔采用相同的工艺条件，水压力0.2-0.6兆帕，喷水量10-50吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量100-800标立米/小时；
在喷雾冷却精除尘步骤中，烟气再进入位于后置的两喷雾冷却除尘塔，两个喷雾冷却精除尘塔采用相同的工艺条件，水压力0.2-0.6兆帕，喷水量5-25吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量50-500标立米/小时。
6.如权利要求1所述的转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于：在所述的步骤三中，采用单一空心喷雾塔作喷雾冷却除尘时，其工艺条件为：水压力0.2-0.6兆帕，喷水量15-150吨/小时；采用蒸汽作雾化介质时，蒸汽压力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500标立米/小时；采用氮气作雾化介质时，氮气压力0.2-0.5兆帕，氮气量150-1000标立米/小时；烟气出塔后，温度降低到35℃-45℃，粉尘含量降低到5×103-105毫克/标立米。
7.如权利要求1所述的转炉烟气半干法除尘工艺，其特征在于：在所述的步骤三中，在所述的雾化介质蒸汽和氮气之间设有自动切换机构，系统优先采用蒸汽，当蒸汽压力不足时，系统自动切换提供氮气。
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