CN1255345C - 一种耐碱玻璃球的生产方法 - Google Patents

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Abstract

该发明公开了一种用以生产耐碱玻璃纤维的玻璃球的生产方法，该方法采用石英砂、方解石、锆英砂、金红石、萤石及硝酸钾、纯碱并引入部分熟料作为原、辅料，经粉碎，配制混合料，并送入耐高温锆刚玉砖为内衬的天然气马蹄熔窑炉中熔制，冷却、澄清、制球，最后经退火处理而制得含高氧化锆的耐碱玻璃球。该发明由于采用天然气为燃料并通过马蹄焰窑炉熔制玻璃液，而具有生产规模大，生产过程易于调节控制，规模效益好，生产率可较全电熔窑炉提高4倍以上，而产品的生产成本则可下降50%左右，且玻球澄清度高、质量好，节能效果级其显著等特点。

Description

一种耐碱玻璃球的生产方法
技术领域
本发明属于建材工业中的耐碱玻璃球的生产方法，特别是一种以天然气作烧料采用马蹄焰窑炉生产含高氧化锆(ZrO2)的玻璃球的生产方法。该玻璃球尤其适合作为原料用于生产耐碱玻璃纤维。
背景技术
耐碱玻璃纤维是制造玻璃纤维增强水泥制品(简称GRC)的增强基材，由于此种制品具有质轻、强度高、不燃、可设计性强、易成型、使用寿命长，成本远低于玻璃钢、镁水泥且长期性能优于镁水泥等优点。在国内、外的建筑和土木工程中得到广泛的应用，不仅作为墙体材料用于寒冷地区，而且延伸到现有的一些通常由玻璃钢式镁水泥制作的产品领域。但由于其化学成份中氧化锆的含量一般高达14％以上，并含有6％左右的氧化钛(TiO2)，因此，生产其作为原料的玻璃球时熔化温度高达1600℃以上，熔制难度较大。目前，用于生产此种玻球的方法是采用全电熔窑生产，该生产方式虽然烧损及飞扬损失较小，但却存在生产规模小，每座窑炉仅能设1～2组制球机(2～4T/日产)，电能消耗高，炉内玻璃液表面温度低，温度场不均匀，产品质量差、气泡较多且生产成本高等弊病。而传统用于熔制无碱或中碱玻璃球的马蹄焰窑炉，由于采用常规耐火材料作窑炉的内衬和炉体，若用以熔制耐碱玻璃球又存在耐高温性能差，使用寿命短等缺陷，因而至今不能将其用于生产耐碱玻璃球。
发明内容
本发明的目的是针对背景技术所存在弊病改进设计一种以天然气为燃料，采用马蹄焰窑熔制耐碱玻璃球的生产方法；以达到提高生产率和产品质量，有效降低能耗和生产成本等目的。
本发明的解决方案是在常规马蹄焰窑炉的基本结构不变的基础上，将其炉体内衬耐火层改为耐高温的优质无缩孔氧化电熔锆刚玉砖作内衬，以克服常规炉体耐高温性差、寿命短，不适宜用于熔制耐碱玻璃球的弊病；而采用石英砂、方解石、锆英砂、金红石、硝酸钾、纯碱、萤石作为原、辅料，经筛选后按要求比例混合均匀再送入窑炉中熔制；为了进一步节约能源及回收利用耐碱玻璃废渣、纤维等，在配合料中可引入部分熟料以代替部分原、辅料。熔化后的玻璃液经均化、冷却后送入制球机制成耐碱玻璃球，从而实现其目的。因此，本发明方法包括：
A、首先将除熟料外的原、辅料分别粉碎后过20～40目筛，熟料破碎至＜5cm；各成份及配比按拟产玻璃球重量百分比计，分别为：石英砂40.0～65.0％，熟料0～30％，金红石5.5～8.0％，锆英砂18.0～32.0％，方解石5.0～9.0％，萤石0.8～2.0％，硝酸钾5.0～7.2％，纯碱18.0～27.0％分别称量待用；
B、初配料：a.将硝酸钾、萤石、金红石按上述比例混合均匀，待用；b.同时将除熟料外的其余原、辅料亦按上述比例混合均匀，待用；
C、配制混合料：启动搅拌机，待其运转正常后再将经初配的混合料“a”和“b”先后或交替加入搅拌机中，搅拌混合均匀，并在出料前2～3分钟喷水，将混合料中的含水率控制在3～5％范围内后出料；
D、熔制：将上述配制好的混合料或直接经送料机或与按比例称量好的熟料混合后再经送料机送入以容重为3.65～3.75g/cm3的优质无缩孔氧化电熔锆刚玉砖为内衬、以天然气作燃料的马蹄焰窑炉中熔制，熔制温度控制在1600°～1640℃范围内；
E、冷却澄清、出料：熔制成的高温玻璃液，经炉内的流液洞流入工作池冷却澄清、均化后再流入喂料池并经喂料池出口，以料股的形式出料并送入制球装置制球，料股的温度控制在1150±20℃范围内；
F、制球：送入制球装置的料股经剪料机剪成坯料，再送入成型机成型，最后经退火处理，即制得按重百分比计其化学成份为：SiO2：57.0～62.0，ZrO2：13.8～16.2，TiO2：5.0～6.5，CaO：3.8～5.2，K2O：2.0～3.0，Na2O：11.5～13.5，Al2O3＜1.0，Fe2O3＜0.5的玻璃球。
上述用于熔制玻璃液(球)的混合料当除熟料外的原、辅料的成份取上限时，可不引入熟料而直接送入窑炉中熔制；而当各原、辅料的成份取下限时，即可按比例引入熟料后再送入窑炉中熔制。而上述所制玻璃球的密度为2.7～2.85g/cm3，球径为φ19.0～22.5mm。
本发明由于采用耐高温的马蹄焰窑炉并采用天然气作燃料等生产耐碱玻璃球，而具有生产规模大，生产易于调节控制，规模效益好，生产率可较全电熔窑炉提高4倍以上，而产品的生产成本则下降50％左右，且玻球澄清度高，质量好，节能效果极其显著等特点。
实施例1
本实施例每盘以生产100kg耐碱玻球所需混合料的配制为例，各原、辅材料用量分别为：石英砂60.0kg，其中含：SiO2＞99％、Fe2O3≤0.06％，金红石7.85kg、其中TiO2＞87.6％、SiO2＜0.42％、ZrO2＜0.2％，锆英砂29.5kg、其中含ZrO2＞63％、SiO2＜19.0％、TiO2＜0.17％，萤石2.9kg、其中CuF2＞96.0％，方解石8.5kg、其中含CaO＞56％、SiO2＜13％，纯度≥99.0％的硝酸钾7.1kg及纯度≥99.0％的纯碱26kg。本实施例生产方法为：
A、上述原、辅料除硝酸钾、纯碱外均分别粉碎后过40目筛，并按上述用量分别称量后待用；
B、初配料：a.将称量待用的硝酸钾、萤石、金红石混合均匀待用；b.再将称量待用的其余原、辅料亦混合均匀后待用；
C、启动搅拌机，待其正常运转后将经B处理后的两种混合料先后加入搅拌机内，搅拌混合6分钟后，喷入3kg清水，再继续搅拌2分钟后出料，待用；
D、熔制：将上述配制好的混合料直接经加料机匀速送入马蹄焰窑炉中，在1620±10℃的温度下熔制；本实施例马蹄焰窑内衬为容重3.7g/cm3氧化法无缩孔电容刚玉砖；
E、熔制好的高温玻璃液经流液洞流入工作池澄清、冷却、均化后再流入喂料池并经喂料池出口以料股的形式送入制球装置，料股的温度控制在1150±10℃范围内；
F、制球：输入制球装置的料股经剪料机剪成坯料后送入成型机成型，成型后的玻球进入滚道式退火机冷却退火即成。
实施例2
本实施例在原、辅料配方中引入待生产玻球总量10％化学成份与拟产玻球相同的废耐碱玻球及玻渣，其余原、辅料的化学成份与实施例1相同。仍以生产100kg玻球的每盘配料为例：石英砂55kg，熟料10kg，金红石7.13kg，锆英砂26.8kg，萤石1.72kg，方解石7.73kg，硝酸钾6.41kg，纯碱23.6kg。除熟料外混合料的制作与实施例1同，在入炉前将混合料与破碎至直径＜5cm的熟料混合后一并经加料机匀速送入窑炉内熔制，其余工艺亦与实施例1同。

Claims (3)

1、一种耐碱玻璃球的生产方法；其特征在于该方法包括：
A、首先将除熟料外的原、辅料分别粉碎后过20～40目筛，熟料破碎至＜5cm；各成份及配比按拟产玻璃球重量百分比计，分别为：石英砂40.0～65.0％，熟料0～30.0％，金红石5.5～8.0％，锆英砂18.0～32.0％，方解石5.0～9.0％，萤石0.8～2.0％，硝酸钾5.0～7.2％，纯碱18.0～27.0％分别称量待用；
B、初配料：a.将硝酸钾、萤石、金红石按上述比例混合均匀，待用；b.同时将除熟料外的其余原、辅料亦按上述比例混合均匀，待用；
C、配制混合料：启动搅拌机，待其运转正常后再将经初配的混合料“a”和“b”先后或交替加入搅拌机中，搅拌混合均匀，并在出料前2～3分钟喷水，将混合料中的含水率控制在3～5％范围内后出料；
D、熔制：将上述配制好的混合料或直接经送料机或与按比例称量好的熟料混合后再经送料机送入容重为3.65～3.75g/cm3的优质无缩孔氧化电熔锆刚玉砖为内衬、以天然气作燃料的马蹄焰窑炉中熔制，熔制温度控制在1600～1640℃范围内；
E、冷却澄清、出料：熔制成的高温玻璃液，经炉内的流液洞流入工作池冷却澄清、均化后再流入喂料池并经喂料池出口，以料股的形式出料并送入制球装置制球，料股的温度控制在1150±20℃范围内；
F、制球：送入制球装置的料股经剪料机剪成坯料，再送入成型机成型，最后经退火处理，即制得按重百分比计其化学成份为：SiO2：57.0～62.0，ZrO2：13.8～16.2，TiO2：5.0～6.5，CaO：3.8～5.2，K2O：2.0～3.0，Na2O：11.5～13.5，Al2O3＜1.0，Fe2O3＜0.5的玻璃球。
2、按权利要求1所述耐碱玻璃球的生产方法；其特征在于所述混合料，当除熟料外的原、辅料的成份取上限时，可不引入熟料而直接送入窑炉中熔制；而当各原、辅料的成份取下限时，即可按比例引入熟料后再送入窑炉中熔制。
3、按权利要求1所述耐碱玻璃球的生产方法；其特征在于所述玻璃球的密度为2.7～2.85g/cm3，球径为φ19.0～22.5mm。
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