CN1252353C - 混凝土轨枕及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混凝土轨枕及其生产方法，该轨枕适合重载及提速后铁路标准线路用轨枕，以及半径在500m-1200m的曲线和直线的山区铁路线路使用。本发明的轨枕挡肩结构，其挡肩混凝土加高，轨距挡板加厚，橡胶垫板加厚，轨枕内按竖向错开排列方式布置有螺旋肋钢筋，在挡肩端部位置配置剪力筋。有益效果是：提高挡肩强度，改变横向作用力在挡肩上的传递方向，增大受力面积，理论及实验均证明了可提高挡肩极限承载能力一倍以上，有效地解决了混凝土挡肩易破损的问题；同时解决了轨距挡板座沿挡肩上爬、下串的问题；提高轨下及枕中截面的静载力，防止产生沿钢筋的竖向裂纹，有效地增强轨枕的抗疲劳能力及后期强度。

Description

混凝土轨枕及其生产方法

技术领域

本发明涉及铁路线路标准轨距用混凝土轨枕，适合重载和提速后铁路线路标准轨距用，以及半径在500m-1200m的曲线和直线的山区铁路线路使用。

背景技术

据申请人专业所知：轨枕承受来自钢轨的各种作用力，并弹性地将作用力传布于道床，同时有效地保持轨道的轨距、方向和位置。我国铁路轨道使用的主要轨枕类型是木枕和预应力钢筋(弦)混凝土轨枕。混凝土轨枕的优点是纵、横向阻力大，提高了线路的稳定性，可以满足铁路高速度、大运量的要求，并可节约大量优质木材。在我国铁路干线上，除一部分小半径曲线上还存在着木枕外绝大部分已铺设混凝土枕。在我国混凝土枕基本分为I、II、III型。III型混凝土枕是进年来研制成功的一种新型混凝土枕，正愈来愈广泛地铺设在主要干线上，其主要特点是机车(三轴)最大轴重25t，货车最大轴重23t，可用于60kg/m和75kg/m钢轨线路，年通过总密度60-100Mt.km/km，旅客列车最高速度为160km/h，轨枕长度2600mm，轨枕配置为1760根/km。采用C60混凝土，∮7mm压痕钢筋。结构强度：轨枕下截面静载能力可达到210kN，中间截面可以达到170kN，比II型枕下和中间截面的承载能力分别提高了43％和65％。III型混凝土枕优点很多，为铁路运输作出了积极贡献。但IIIa型(即有挡肩混凝土轨枕)仍存在着如下缺陷(见图1、图2)：主要表现是轨距挡板座易松脱，在列车横向力及振动条件下，轨距挡板座经常会出现上爬现象；挡肩横向推力试验也表明，当横向作用力为60kN时，轨距挡板座将上爬，使弹条扣件处于非正常工作状态，无法提供有效的扣压力。其二由于轨距挡板座上爬，加之山区铁路曲线半径小，横向作用力大，当轨距挡板座上爬严重时，与轨枕挡肩接触面积减小，沿挡肩斜坡方向上横向分力将使混凝土承受剪切作用力，接触面积减小，剪切应力增大，致使剪切应力超过混凝土强度而破裂。

发明内容

本发明的首要目的在于克服现有混凝土轨枕存在的上述缺陷，从尺寸及挡肩结构形式、并改变素挡肩受力等几个方面入手，设计出加强型混凝土轨枕。本发明轨枕分为直坡沟槽挡肩结构、圆弧挡肩结构、斜坡沟槽挡肩结构三种设计方案。

本发明采用直坡沟槽式挡肩形式，改变挡肩的受力情况，减少了轨距挡板传递到挡肩的水平力，但是挡肩自身的抗剪能力没有提高，现有的各种混凝土轨枕挡肩受力均为素挡肩受力。同理，采用直坡沟槽式挡肩形式后，带来许多优点，但因原有的有挡肩轨枕其挡肩斜度为120度，产品生产过程脱模较为容易。本发明的另外两种结构方案：圆弧挡肩结构和斜坡沟槽结构轨枕的挡肩斜度均为70度，脱模也容易，而直坡沟槽挡肩斜度为90度，故脱模不易，在工艺上如采用整体轨槽板，则预应力放张后，轨枕产生收缩变形，使轨枕挡肩与轨槽板之间产生较大的压应力，导致这种混凝土轨枕的挡肩易被推裂，另一方面因为挡肩与轨槽板之间有较大的压应力，使轨枕脱模时挡肩与轨槽板之间有较大的摩擦阻力，致使仅靠轨枕自身重力不能从模型中脱出来。

本发明的另一目的是实现上述设计方案，提供一种混凝土轨枕的生产方法，解决了生产工艺中的脱模问题，生产出本发明的混凝土轨枕。

本发明的目的是通过下述的技术措施实现：

一种混凝土轨枕，包括螺纹道钉结构、配筋、扣件，即挡肩混凝土加高，轨距挡板加厚，橡胶垫板加厚，混凝土轨枕内按竖向错开排列方式布置有螺旋肋钢筋，在挡肩端部位置配置剪力筋，挡板座与混凝土轨枕挡肩两端沟槽吻合，轨距挡板与挡板座密贴。

采用直坡沟槽结构，位于挡板座一侧的部分的正立面的投影为一斜线、一竖直线和一圆弧线组成，呈T形挡板座。

所述挡肩在正立面的投影的斜线长为17.5mm，竖直线长为30mm，承轨槽端部沟深为8mm，宽为18mm。

所述在挡肩端部位置配置的剪力筋呈U型，其两端具有180°的弯沟。

所述轨距调整量为-4-+8mm，钢轨左右轨距挡板座可以换用，调高量为-7-+7mm，道钉采用螺纹道钉，螺栓长度增加8mm。

采用圆弧挡肩结构，其挡板座一侧部分的上部的坡度从60度增加到70度，挡板座与轨枕接触处采用圆弧过渡，挡板座为弧形挡板座。

采用斜坡沟槽挡肩结构，其挡板座一侧部分的上部的坡度从60度增加到70度，在承轨槽的端部设一圆弧槽，圆弧半径为12mm，挡板座为瓢形挡板座。

本发明混凝土轨枕的生产方法采取机组流水线作业，其工艺流程包括一般工序：钢丝定长下料、编组及镦头、配件的安放以及混凝土的浇灌；特殊工序：混凝土搅拌、钢丝张拉、振动成型、蒸汽养护；关键工序：轨枕脱模。其中

所述特殊工序

①混凝土搅拌：采用强制式搅拌机，混凝土强度等级为C60，其水泥用量不超过500kg/m³，混凝土净搅拌时间为120-150秒，确保搅拌均匀，稠度的增实因数JC应控制在1.400-1.305之间，材料计量误差：砂、石±2％，水泥、水、减水剂±1％；

②钢丝张拉：采用Φ6.25mm钢丝，张拉时钢丝受力应均匀，可采用自动张拉和手动张拉。自动张拉的张拉程序为：0→100KN→保持张拉力1min→锁紧螺帽；手动张拉的张拉程序为：0→5Mpa→张拉控制应力1min→补拉至张拉控制应力→及时用手锤敲紧锁紧螺母；

③振动成型：轨枕成型作业是在能保证混凝土振动密实和轨枕底部花纹符合图纸要求的振动台上进行的，普振时间不少于2min，加压振动时间不少于1min，加压振动的压力不小于3000Pa，以确保混凝土振动密实及压花清晰；

④蒸汽养护，轨枕采用蒸汽养护时，一般为水泥初凝终了，静停时间不少于2h、升温速度不大于20℃/h，蒸汽养护温度不大于60℃，并要求有一定的停汽降温时间，降温速度不大于20℃/h，出坑前的轨枕表面与坑外环境温度差不大于20℃。

所述关键工序：轨枕脱模

本混凝土轨枕的生产模具采用铁轨槽块与铁轨槽板组合承轨槽模具，或采用橡胶轨槽块与铁轨槽板组合承轨槽模具，脱模后按规定保湿养护完成后出轨枕成品。

所述混凝土轨枕的生产模具，是采用铁轨槽块与铁轨槽板组合的承轨槽模具，铁轨槽块与铁轨槽板之间设置小于或等于84度的脱模角度，两端的联接螺栓通过钢模底板与铁轨槽块联接，并对称切割预应力钢筋。

所述混凝土轨枕的生产模具，是采用橡胶轨槽块与铁轨槽板组合的承轨槽模具，两端的各两只联接螺栓通过钢模底板与橡胶轨槽块联接。

所述模具特别适用于生产直坡沟槽挡肩结构轨枕，有效地解决了生产工艺中的脱模问题。

本发明的有益的积极效果：轨枕挡肩加高，配置剪力筋，可有效地提高挡肩强度，改变横向作用力在挡肩上的传递方向，增大受力面积，理论及实验均证明了可提高挡肩极限承载能力一倍以上，有效地解决了混凝土挡肩易破损的问题，同时解决了轨距挡板座沿挡肩上爬、下串的问题。配置14根螺旋肋钢筋，并按竖向错开排列方式布置，可提高轨下及枕中截面的静载力，防止产生沿钢筋的竖向裂纹，有效地增强轨枕的抗疲劳能力及后期强度。采用铁轨槽块与铁轨槽板组合的承轨槽模具、或采用橡胶与铁轨槽板组合的承槽模具，是轨枕生产技术上的一项革新，特别是有效地解决了直坡沟槽结构脱模困难的问题。将轨距挡板圆弧降低，增大与轨距挡板座的接触面积，可承受较大的横向推力，也同时解决了轨距挡板沿挡板座上爬的问题。总之由于采取了本发明的技术措施，使轨枕整体强度得以加强，减少维修和破坏，有较好的经济性和前瞻性。

附图说明

图1是原结构的轨距挡板座受横向力后上爬示意图。

图2是原结构的轨距挡板座受力后上爬对挡肩的影响示意图。

图3是本发明轨枕的直坡沟槽挡肩结构半剖视示意图。

图4是本发明轨枕与轨距挡板和挡板座组装示意图。

图5是本发明轨枕的配筋示意图。

图6是本发明轨枕的剪力筋布置示意图。

图7是本发明轨枕的轨距挡板座正视图。

图8是图7的轨距挡板座俯视图。

图9是本发明轨枕的轨距挡板正视图。

图10是图9的轨距挡板俯视图。

图11是本发明轨枕的生产工艺流程图。

图12是本发明轨枕承轨槽模具的一种结构示意图。

图13是本发明轨枕承轨槽模具的另一种结构示意图。

图14是本发明轨枕的圆弧沟槽挡肩结构半剖视示意图。

图15是本发明轨枕的斜坡沟槽挡肩结构半剖视示意图。

具体实施方式

参见图3：在比较了斜坡沟槽及圆弧挡肩的优劣后选择直坡沟槽挡肩结构，它包括螺纹道钉1(及螺母2、平垫圈3)的结构和材料、扣件(弹条4)、轨距调整、高低调整。挡肩至轨枕端部混凝土加高20mm，挡肩位于挡板座一侧的部分的正立面的投影为一斜线、一竖直线和一圆弧线组成，其中斜线长为17-18mm，竖直线长为29-31mm，承轨槽端部沟深为8-10mm、宽为17-19mm，加厚的轨距挡板5厚为10mm，橡胶垫板7厚为14mm，采用T形挡板座6。挡肩在正立面的投影的最佳斜线长为17.5mm，竖直线最佳长为30mm。承轨槽端部沟深最佳为9mm，宽最佳为18mm。现有的橡胶垫板在动力作用下不能有效缓冲减震，降低了轨道部件的使用寿命，加速了钢轨的波形磨耗和道床永久变形的积累。为此改进后将橡胶垫板7由现有的7mm增至14mm，以便其充分发挥缓冲减震性能。鉴于弹条的受力性能较为复杂技术改进后扣件仍采用60Si₂CrA制造的II型弹条，并且保证弹条4的工作状态不发生改变。轨距挡板5厚度从8mm增加到10mm，以便线路提速后产生更大横向力作用时，轨距挡板5也能满足使用要求。用挡板座6的结构形式和厚度的变化来适应轨枕挡肩结构形式的变化和垫板7厚度的增加，在满足结构要求的前提下考虑挡板座6的翻转使用。螺纹道钉的结构和材料不作改动，其与混凝土的联接仍采用硫磺锚固方式。改动挡肩结构时考虑螺栓的受力状态，避免改动后螺栓本身受力状况恶化和螺栓周边混凝土应力增加，同时保证横向力不传递到螺纹道钉上。轨距调整采用不同号码轨距挡板和挡板座相配合来实现，高低调整采用在轨底加设调高垫片来实现，轨距和高低的调整量均不得低于现有扣件的调整量。由于采取上述技术结构措施，特别是改变混凝土轨枕挡肩的结构，进而改变挡板座的传力方式，使挡板座传递于挡肩上的横向力从水平方向向竖直方向倾斜。该结构挡肩在竖向力和横向力的联合作用下，各处应力不大，应力集中不明显，受力较为合理。沟槽处与螺纹道钉之间有足够的空间，便于螺旋钢筋的布置，道钉周围混凝土没有过大的应力。缺点是轨枕在制造上技术要求较高，不容易脱模，挡板座不能翻转使用，须配置较多的号码来适应不同轨距的要求。直坡沟槽结构受力性能与原结构对比：原结构挡肩混凝土最大当量应力(Mpa)为35，直坡沟槽结构挡肩混凝土最大当量应力(Mpa)为17，容许应力(Mpa)为39.5；原结构挡板座最大应力(Mpa)为65，直坡沟槽挡板座最大应力(Mpa)为20，容许应力(Mpa)为110。对比表明，直坡开槽结构的挡肩混凝土和挡板座应力都较小，受力都比较合理。

参见图14，圆弧沟槽挡肩结构：其挡肩坡度从60度增加到70度，挡板座6与轨枕相接触处采用半径为20mm的圆弧过渡，挡板座6采用弧形挡板座、其厚度根据组装要求增加，其它同上述直坡沟槽挡肩结构。该结构挡肩混凝土应力较小，无明显应力集中现象，挡板座可以翻转使用，节约了挡板座的号码配置。轨枕制造时技术要求不高，容易脱模。缺点是挡板座难以保持位置，容易上下滑动，影响轨道几何行位的保持。为控制挡板座的滑动，可采用异形轨距挡板，或改动挡板座结构，使其包住挡板。

参见图15，斜坡沟槽挡肩结构：其挡肩坡度从60度增加到70度，在承轨槽的端部设一深为12mm的圆弧槽，圆弧半径为12mm，挡板座6采用瓢形挡板座，挡板座的尺寸由安装条件决定，其它同上述直坡沟槽挡肩结构。该结构的外形美观，轨枕制造时脱模容易，挡板座6基本没有左右滑动。缺点是圆弧槽离螺纹道钉较近，给道钉周围螺旋钢筋的布置带来了困难，在最大动态竖向力和最大横向力的联合作用下，在挡板座圆弧与直线倒角处的混凝土应力偏大，同时挡板座的结构形式决定、不能翻转使用。

参照图3、图4、图7、图8、图9和图10：挡板5仍采用Q235钢轧制而成，厚度均匀为8mm，为提高其强度及防锈蚀能力，厚度增至10mm。其一端扣压着钢轨底部，另一端以圆弧面支承在挡板座6中。当调整轨下垫层厚度时，轨距挡板5可在挡板座6中转动一角度而与轨距挡板5座密贴。因弹条一侧扣压在轨底的挡板5肢上，另一侧支承在挡板5圆弧内，受弹条宽度及挡板厚度的限制，挡板座6宽度可变化量较小。这样轨枕挡肩结构及挡板尺寸决定了轨距挡板座6的大致形状。轨距挡板座6材料选用了两种方案：改性尼龙和掺玻纤、纳米的增强增韧改性尼龙。为此，还对本发明轨枕作了横向推力试验，结果表明：轨枕挡肩在承受120kN横向作用力后，未出现裂缝，且不掉皮、掉块，其挡肩承载力较原IIIA型枕提高了一倍。采用改性尼龙与掺玻纤纳米后的增强增韧改性尼龙制造的轨距挡板座6均可承受120kN的横向推力而不发生严重变形，不破裂，扣板未上爬。根据与轨枕和轨距挡板尺寸相配合，设计了四种方案，最后选择第四方案。为了使挡板5在挡板座6中转动后能密贴接触，并能有效地防止挡板5从挡板座6中滑出，将左端圆弧降低4mm。这样轨距挡板5与轨底面间所形成的角度由3°增至8°，左端圆弧采用近似半圆形，并设置4.5mm高的1∶9斜坡，与挡板座6的接触面积增大。钢轨调低时，轨距挡板5可保持与挡板座6密贴，钢轨调高7mm时，两者的间隙小于0.5mm，在轨距挡板座6压缩变形后，可形成较好的密贴。为了便于调整轨距，轨距挡板5设计了(6)、(10)两种型号，轨距挡板座6设计了(0)、(2)、(4)、(6)四种型号，相互配合，可得到与现有II型弹条4相同的轨距调整量。轨距调整量为-4-+8mm，钢轨左右轨距挡板座可以换用，调高量为-7-+7mm，道钉采用螺纹道钉，螺栓长度增加8mm。

参照图5和图6：配筋设计的重点是预应力钢筋的设计，不再对箍筋8另行设计。选用14根Φ6.25mm高强度钢丝作为轨枕预应力钢筋，并按竖向错位排列方式布置。可提高轨下及枕中截面的静载力，防止产生沿钢筋的竖向裂纹，有效地增强轨枕的抗疲劳能力及后期强度。为了提高挡肩的强度，在挡肩部位设置了Φ6mm的剪力筋9，即在轨枕两个承轨槽10外的挡肩端部位置配置了两道剪力筋9，该剪力筋呈U型，其两端具有180°的弯钩，两个弯钩是悬挂在主筋上用扎丝连接绑扎牢固并准确定位，与主筋为一体。经静载试验，本配筋方案的最大拉应力为2.73Mpa，最大压应力为20.3Mpa，均在容许限度内。高配筋率、低张拉应力是目前混凝土轨枕设计中的一个趋势，本发明枕与原III型枕总张拉力均为420kN时，本发明枕中每根钢筋的平均张拉应力仅为965.1Mpa，原III型枕中每根钢筋的平均张拉应力为1091.3Mpa，降低了11.6％，这样每根钢筋周边混凝土的压力将会降低，有利于增强轨枕的抗疲劳能力及后期强度，延长轨枕的使用寿命。作为技术储备，将总张拉应力提高至450kN，这样本发明枕中每根钢筋的平均张拉应力仅为1034.0Mpa，较原III型枕中每根钢筋的平均张拉应力降低了5.2％。经对新III型枕的静载试验(450kN的总张拉力)，轨下截面静载力达到了268kN(较设计值提高了27.6％)，枕中截面静载力达到了195kN(较设计值提高了14.7％)，比较有利的是，这种配筋方式承载力的检测值波动较小，产品质量十分稳定。

参照图11：轨枕的生产采取机组流水线作业，其工艺流程包括一般工序：钢丝定长下料、编组及镦头、配件的安放、混凝土的浇灌；特殊工序：砼搅拌、钢丝张拉、振动成型、蒸汽养护；关键工序：轨枕脱模。特殊工序：①混凝土搅拌，采用强制式搅拌机，混凝土强度等级为C60，其水泥用量不超过500kg/m³，混凝土净搅拌时间为120-150秒，确保搅拌均匀，稠度的增实因数JC应控制在1.400-1.305之间。材料计量误差：砂、石±2％，水泥、水、减水剂±1％。②钢丝张拉，采用Φ6.25mm钢丝，张拉时钢丝受力应均匀。可采用自动张拉和手动张拉。自动张拉的张拉程序为：0→100KN→保持张拉力1min→锁紧螺帽；手动张拉的张拉程序为：0→5Mpa→张拉控制应力1min→补拉至张拉控制应力→及时用手锤敲紧锁紧螺母。③振动成型，轨枕成型作业是在能保证混凝土振动密实和轨枕底部花纹符合图纸要求的振动台上进行的。普振时间不少于2min，加压振动时间不少于1min，加压振动的压力不小于3000Pa，以确保混凝土振动密实及压花清晰。④蒸汽养护，轨枕采用蒸汽养护时，要保证混凝土达到一定强度，避免升温时破坏混凝土结构，一般为水泥初凝终了，静停时间不少于2h升温速度不大于20℃/h，蒸汽养护温度不大于60℃，并要求有一定的停汽降温时间，降温速度不大于20℃/h，出坑前的轨枕表面与坑外环境温度差不大于20℃。关键工序：轨枕脱模，其脱模是经多次试验研究才得以解决，在试验过程中发现，PVC高分子模具硬度对直坡沟槽挡肩表面具有十分重要的影响，首先采用邵氏硬度为60-70度的PVC材料，脱模后直坡沟槽挡肩表面不平整，随后将邵氏硬度提高到了90度，脱模后挡肩和承轨槽表面的平整度可以得到保证。在批量生产过程中，又发现PVC高分子材料的邵氏硬度会随着温度的增加而降低，在连续使用过程中，又会出现硬度降低的现象，经过反复对比筛选，选用邵氏硬度为90度的橡胶与铁片组合的承轨槽模具，又经试验后发现橡胶的硬度未发现变化，可以保证在连续生产过程中轨枕表面的平整度，脱模率达100％。

参照图12、图13：其模具采用铁轨槽块与铁轨槽板组合承轨槽模具，铁轨槽块13与铁轨槽板12之间设有α≤84°的脱模角度，两端的联接螺栓14通过钢模底板11与铁轨槽块13联接；或采用橡胶轨槽块13′与铁轨槽板12′组合承轨槽模具，两端的各两支联接螺栓14′通过钢模底板11′与橡胶轨槽块13′联接。脱模后按TB10210的规定保湿养护三天出轨枕成品。混凝土轨枕产品的外观质量及各部位尺寸质量均应达到设计要求，并作轨枕静载抗裂强度检验载荷值(KN)及轨枕疲劳强度检验载荷值(KN)。所述机组设备及一般工艺流程，除承轨槽组合模具外，均系现有技术。

Claims (10)

1.一种混凝土轨枕，包括螺纹道钉结构、配筋、扣件，其特征在于：挡肩混凝土加高，轨距挡板加厚，橡胶垫板加厚，混凝土轨枕内按竖向错开排列方式布置有螺旋肋钢筋，在挡肩端部位置配置剪力筋，挡板座与混凝土轨枕挡肩两端沟槽吻合，轨距挡板与挡板座密贴。

2.根据权利要求1所述的混凝土轨枕，其特征在于：采用直坡沟槽结构的挡肩位于挡板座一侧的部分的正立面的投影为一斜线、一竖直线和一圆弧线组成，呈T形挡板座。

3.根据权利要求2所述的混凝土轨枕，其特征在于：挡肩在正立面的投影的斜线长为17.5mm，竖直线长为30mm，承轨槽端部沟深为8mm，宽为18mm。

4.根据权利要求2所述的混凝土轨枕，其特征在于：在挡肩端部位置配置的剪力筋呈U型，其两端具有180°的弯钩。

5.根据权利要求2所述的混凝土轨枕，其特征在于：轨距调整量为-4-+8mm，钢轨左右轨距挡板座可以换用，调高量为-7-+7mm，道钉采用螺纹道钉，螺栓长度增加8mm。

6.根据权利要求1所述的混凝土轨枕，其特征在于：采用圆弧挡肩结构，其挡板座一侧部分的上部的坡度从60度增加到70度，挡板座与轨枕接触处采用圆弧过渡，挡板座为弧形挡板座。

7.根据权利要求1所述的混凝土轨枕，其特征在于：采用斜坡沟槽挡肩结构，其挡板座一侧部分的上部的坡度从60度增加到70度，在承轨槽的端部设一圆弧槽，圆弧半径为12mm，挡板座为瓢形挡板座。

8.一种生产权利要求1所述混凝土轨枕的方法，该生产方法采取机组流水线作业，其工艺流程包括一般工序、特殊工序和关键工序，一般工序：钢丝定长下料、编组及镦头、配件的安放、混凝土的浇灌；特殊工序：混凝土搅拌、钢丝张拉、振动成型、蒸汽养护；关键工序：轨枕脱模；其中

所述特殊工序

①混凝土搅拌：采用强制式搅拌机，混凝土强度等级为C60，其水泥用量不超过500kg/m³，混凝土净搅拌时间为120-150秒，确保搅拌均匀，稠度的增实因数JC应控制在1.400-1.305之间，

②钢丝张拉：采用Φ6.25mm钢丝，张拉时钢丝受力应均匀，采用自动张拉和手动张拉，自动张拉的张拉程序为：0→100KN→保持张拉力1min→锁紧螺帽；手动张拉的张拉程序为：0→5Mpa→张拉控制应力1min→补拉至张拉控制应力→及时用手锤敲紧锁紧螺母；

③振动成型：轨枕成型作业是在保证混凝土振动密实和轨枕底部花纹符合图纸要求的振动台上进行的，普振时间不少于2min，加压振动时间不少于1min，加压振动的压力不小于3000Pa，以确保混凝土振动密实及压花清晰；

④蒸汽养护：轨枕采用蒸汽养护时，一般为水泥初凝终了，静停时间不少于2h升温速度不大于20℃/h，蒸汽养护温度不大于60℃，并要求有一定的停汽降温时间，降温速度不大于20℃/h，出坑前的轨枕表面与坑外环境温度差不大于20℃；

所述关键工序：轨枕脱模

轨枕的生产模具采用铁轨槽块与铁轨槽板组合承轨槽模具，或采用橡胶轨槽块与铁轨槽板组合承轨槽模具，脱模后按规定保湿养护完成后出轨枕成品。

9.根据权利要求8所述混凝土轨枕的生产方法，其特征在于：所述采用铁轨槽块与铁轨槽板组合的承轨槽模具，铁轨槽块与铁轨槽板之间设置小于或等于84度的脱模角度，两端的联接螺栓通过钢模底板与铁轨槽块联接，并对称切割预应力钢筋。

10.根据权利要求8所述混凝土轨枕的生产方法，其特征在于：所述采用橡胶轨槽块与铁轨槽板组合的承轨槽模具，两端的各两只联接螺栓通过钢模底板与橡胶轨槽块联接。

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