CN119915532B - 一种汽车轮胎生产用检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车轮胎生产用检测装置，涉及检测装置技术领域，包括柱形腔，由壳体围成且轴线水平设置，壳体正面中心开设有与柱形腔连通的圆形开口；封堵机构，包括封堵板和横向驱动组件，横向驱动组件用于驱动封堵板水平移动以封闭或开启所述圆形开口；轮胎加载机构，包括可滑动地连接于封堵板上的竖向移动组件、转动安装于竖向移动组件的轮胎固定组件，以及驱动轮胎固定组件旋转的旋转驱动组件；路况模拟检测机构，其包括环形转动体、锁止组件及碎石循环组件。本发明相较于传统检测装置，在单一装置内实现6种以上路况模拟检测，降低检测成本，且通过碎石闭环循环减少材料浪费，符合绿色制造标准。

Description

一种汽车轮胎生产用检测装置

技术领域

本发明涉及检测装置技术领域，具体为一种汽车轮胎生产用检测装置。

背景技术

汽车轮胎生产过程中，耐磨性检测是确保轮胎质量的核心环节，传统检测装置多采用单一场地模拟特定工况（如转鼓试验机测试滚动阻力、摩擦平台测试耐磨性），检测场景割裂且无法复现真实道路中碎石冲击、多路况交替的复合工况。

中国专利公告号CN117606824B公开了一种轮胎制造用耐磨性检测装置，该专利虽通过可拆卸路面模拟板件和可升降轮胎安装组件实现了基础负载模拟与局部测试，但仍存在以下与生产需求严重不匹配的缺陷：

负载模拟效率低：液压缸与联动杆件的机械传动存在间隙误差，导致单次负载加压耗时长，无法满足连续检测的节拍要求；路况切换繁琐：板件安装组件依赖多级丝杠调节高度，更换模拟板件需手动操作，严重影响多批次轮胎的混线检测效率，并且无法进行轮胎的动态检测；环境适应性差：开放式结构导致碎石飞溅，且碎石难以回收，噪音污染，不符合汽车工厂的安全生产标准。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车轮胎生产用检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供的一种汽车轮胎生产用检测装置，包括：

柱形腔，由壳体围成且轴线水平设置，壳体正面中心开设有与柱形腔连通的圆形开口，所述圆形开口周缘的柱形腔沿径向向外延伸区域形成环形检测区域，所述环形检测区域下半部区域定义为轮胎检测区；

封堵机构，其包括封堵板和横向驱动组件，所述横向驱动组件用于驱动封堵板水平移动以封闭或开启所述圆形开口；

轮胎加载机构，其包括可滑动地连接于封堵板上的竖向移动组件、转动安装于竖向移动组件的轮胎固定组件，以及与轮胎固定组件传动连接以驱动其绕自身轴线旋转的旋转驱动组件；

路况模拟检测机构，其包括环形转动体、锁止组件及碎石循环组件；

所述环形转动体转动装配于环形检测区域，其内侧形成有半径不等的第一环形检测面和第二环形检测面，其中，所述第一环形检测面沿圆周分布有粗糙度不同的检测板，第二环形检测面邻近圆形开口设置；所述锁止组件配置为限制或解除环形转动体的转动；以穿过柱形腔中轴线的竖直平面为设定平面，所述碎石循环组件配置为使碎石在所述第二环形检测面上从设定平面的左侧朝右侧不断循环滚动。

进一步地，所述壳体由柱形外壳和可拆卸的环形侧板组成，所述柱形外壳一端敞口设置，环形侧板安装于该敞口处，环形侧板的内侧形成所述圆形开口；所述柱形外壳底部设有支撑构件。

进一步地，所述封堵机构还包括设置在壳体靠近圆形开口处的定位支架，所述封堵板通过滑动副水平滑动安装在定位支架上，且封堵板沿移动方向的尺寸大于圆形开口的轴向长度；所述横向驱动组件包括一对电动推杆，定位支架两侧对称设置所述电动推杆，且电动推杆的伸缩端与封堵板连接；所述定位支架上设有用于实时监测封堵板闭合位置的光电传感器。

进一步地，所述封堵板上贯穿开设有自圆心向下延伸的条状滑槽，所述竖向移动组件包括滑动装配于条状滑槽内的滑动座、竖直固定在滑动座顶部的密封板，以及液压推杆，所述液压推杆固定于封堵板外侧，液压推杆的伸缩端与滑动座连接。

进一步地，所述轮胎固定组件包括水平贯穿滑动座且与其转动配合的转动轴，以及设于转动轴靠近壳体一端的限位结构；所述限位结构包括固定于转动轴的固定盘和螺纹连接于转动轴上的活动盘，所述活动盘上设有调节手柄；所述旋转驱动组件为固定于滑动座上的第一伺服电机，第一伺服电机的输出端通过联轴器与转动轴连接。

进一步地，所述环形转动体包括相互连接的内部结构和调节结构；

所述内部结构其包括同轴设置在环状检测区域内的转动环及连接在转动环远离圆形开口一侧的圆形端板；转动环与柱形腔之间设有环状间隙，且环状间隙内均匀分布有托辊；所述第一环形检测面和第二环形检测面设于转动环内侧；

所述调节结构包括同轴固定在圆形端板远离圆形开口一侧的连接轴，所述连接轴远离圆形端板的一端贯穿所述壳体背面侧壁连接有与其转动配合的支撑座。

进一步地，所述锁止组件包括环形转动架、限位筒及气动插销；所述环形转动架固定于连接轴远离圆形端板的一端，环形转动架的边缘均匀开设限位孔；所述限位筒固定于支撑座上，且限位筒内设有所述气动插销，且气动插销能够通过插入限位孔以锁定环形转动体；所述检测板数量与限位孔数量相同，且检测板与限位孔对应设置。

进一步地，所述轮胎检测区左右两侧的环形侧板上分别设置有进料口和出料口；

所述碎石循环组件包括导料壳、导料板及螺旋送料机构；

所述导料壳内设储料腔及导料通道，所述导料通道的输入端连接出料口，导料通道的输出端连通储料腔，且储料腔高度低于出料口；

所述导料板与第二环形检测面保持滑动接触，所述导料板的一端穿过出料口固定于导料通道上侧壁，所述导料板的另一端延伸与第二环形检测面和第一环形检测面相接处的竖直面触接，所述导料板靠近设定平面的一侧设置有倾斜向下的第一倾斜面，所述导料板远离设定平面的一侧设置有倾斜向上的第二斜面；

所述螺旋送料机构包括送料筒、出料筒、螺旋输送轴及第二伺服电机；

所述送料筒倾斜设置，且送料筒的下端延伸至储料腔底部，送料筒的上端通过所述出料筒连通进料口形成闭合循环路径；所述螺旋输送轴转动装配于送料筒内，所述第二伺服电机用于驱动螺旋输送轴转动。

进一步地，还包括综合控制系统，集成有模式切换模块及负载调节模块；

所述模式切换模块用于控制锁止组件切换固定摩擦模式与动态滚动模式；

所述负载调节模块用于根据轮胎规格自动调整液压推杆的垂直加载力。

与现有技术相比，以上一个或多个技术方案存在以下有益效果：

本发明通过集成化设计与多机构协同，实现了轮胎全维度性能检测，具体优势如下：

1.本发明通过双模式测试融合：在静态模式下，通过锁止组件固定环形转动体，使轮胎快速与不同粗糙度的检测板定向摩擦，精准量化冰面、沥青等多路况耐磨及抓地力的检测；在动态模式下，轮胎驱动环形转动体被动旋转，配合碎石循环组件的连续冲击，同步检测滚动摩擦与动态碎石冲击的复合磨耗特性。

2.本发明通过柱形腔与封堵板形成密闭空间，结合导料板的碎石导向设计，避免碎石飞溅率，降低噪音；模块化壳体支持快速拆卸维护。

3.本发明可根据轮胎规格自动匹配垂直负载，螺旋送料机构通过变速控制碎石冲击密度，精确模拟砾石路、卵石路等复杂场景。

综上所述，本发明相较于传统检测装置，在单一装置内实现6种以上路况模拟检测，且降低检测成本，通过碎石闭环循环减少材料浪费，符合绿色制造标准。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的剖视结构示意图；

图3是本发明的柱形腔及轮胎加载机构结构示意图；

图4是本发明的封堵机构和轮胎加载机构第一视角结构示意图；

图5是本发明的封堵机构和轮胎加载机构第二视角结构示意图；

图6是本发明的轮胎装载至轮胎加载机构后结构示意图；

图7是本发明的壳体与环形转动体拆分后第一视角结构示意图；

图8是本发明的壳体与环形转动体拆分后第二视角结构示意图；

图9是本发明的碎石循环组件与壳体拆分后结构示意图。

图中：

1-柱形腔；11-壳体；111-柱形外壳；112-环形侧板；1121-进料口；1122-出料口；113-支撑构件；12-圆形开口；

2-封堵机构；21-封堵板；211-条状滑槽；22-横向驱动组件；23-定位支架；

3-轮胎加载机构；31-竖向移动组件；311-滑动座；312-密封板；313-液压推杆；32-轮胎固定组件；321-转动轴；322-限位结构；3221-固定盘；3222-活动盘；33-旋转驱动组件；

4-路况模拟检测机构；41-环形转动体；411-第一环形检测面；412-第二环形检测面；413-检测板；414-内部结构；4141-转动环；4142-圆形端板；415-调节结构；4151-连接轴；4152-支撑座；416-托辊；42-锁止组件；421-环形转动架；4211-限位孔；422-限位筒；423-气动插销；43-碎石循环组件；431-导料壳；4311-储料腔；4312-导料通道；432-导料板；4321-第一倾斜面；4322-第二倾斜面；433-螺旋送料机构；4331-送料筒；4332-出料筒；4333-螺旋输送轴；4334-第二伺服电机；

5-轮胎检测区。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

请参阅图1-图9，本发明提供了一种汽车轮胎生产用检测装置，包括柱形腔1、封堵机构2、轮胎加载机构3及路况模拟检测机构4。

柱形腔1由壳体11围成且轴线水平设置，壳体11正面中心开设有与柱形腔1连通的圆形开口12，所述圆形开口12周缘的柱形腔1沿径向向外延伸区域形成环形检测区域，所述环形检测区域下半部区域定义为轮胎检测区5；

封堵机构2包括封堵板21和横向驱动组件22，所述横向驱动组件22用于驱动封堵板21水平移动以封闭或开启所述圆形开口12；

结合图1和图2所示，轮胎加载机构3包括可滑动地连接于封堵板21上的竖向移动组件31、转动安装于竖向移动组件31的轮胎固定组件32，以及与轮胎固定组件32传动连接以驱动其绕自身轴线旋转的旋转驱动组件33；

如图2所示，路况模拟检测机构4包括环形转动体41、锁止组件42及碎石循环组件43；

所述环形转动体41转动装配于环形检测区域，环形转动体41的内侧形成有半径不等的第一环形检测面411和第二环形检测面412，其中，所述第一环形检测面411沿圆周分布有粗糙度不同的检测板413，第二环形检测面412邻近圆形开口12设置；所述锁止组件42配置为限制或解除环形转动体41的转动；以穿过柱形腔中轴线的竖直平面为设定平面，所述碎石循环组件43配置为使碎石在所述第二环形检测面412上从设定平面的左侧朝右侧不断循环滚动。

通过上述的设置，本装置可在密封环境下对轮胎进行双模式测试（静态模式下不同路况的模拟摩擦测试和动态模式下滚动碎石冲击模拟测试），实现了轮胎从基础性能到复杂工况的全维度检测，解决了传统技术中测试场景单一不足的问题。具体地：

本装置通过由壳体11围成柱形腔1及封堵机构2构建了一个密闭的检测环境，能够防止检测过程中的碎石飞溅或外界干扰，同时避免检测过程的中噪音外溢，在使用时，操作人员只需将轮胎固定于轮胎加载机构3的轮胎固定组件32上，通过横向驱动组件22推动封堵板21水平移动，便可使轮胎自动移入柱形腔1内进行双模式测试。

在静态模式测试中，轮胎性能检测流程如下：首先将轮胎定位至第一环形检测面411内侧，随后根据测试需求旋转环形转动体41，使目标粗糙度检测板413（如砂石、沥青或冰面模拟板）精准对位轮胎检测区5，并通过锁止组件42固定转动体。完成定位后，启动竖向移动组件31带动轮胎固定机构下压，使轮胎与选定检测板413充分接触。最后通过旋转驱动组件33驱动轮胎在选定的检测板413上进行旋转摩擦，实现多工况轮胎性能的标准化评估（例如耐磨性和抓地力）。

在动态模式测试中，轮胎性能动态评估流程如下：首先将轮胎定位至第二环形检测面412内侧，解除锁止组件42使环形转动体41处于自由旋转状态；通过竖向驱动系统下压轮胎使其与第二环形检测面412充分接触，由旋转驱动组件33主动驱动轮胎旋转，通过摩擦传动带动环形转动体41被动运转，模拟真实路面的滚动摩擦效应。在上述过程中，可启动碎石循环组件43，使碎石在第二环形检测面412形成闭环流动，使碎石集中冲击轮胎胎面，检测轮胎在滚动摩擦、动态碎石冲击复合工况下的磨耗特性。

结合图1和图7所示，在本实施例中，所述壳体11采用模块化设计，壳体11由柱形外壳111和可拆卸的环形侧板112组成，其中，柱形外壳111为水平轴线柱形结构，柱形外壳111的一端敞口设置，且柱形外壳111的底部设有支撑构件113以增强整体稳定性，防止测试振动干扰，环形侧板112安装于柱形外壳111的敞口处，且环形侧板112的内侧形成圆形开口12（轮胎检测入口），环形侧板112可拆卸以便维护或更换柱形腔1内部的机构，而环形检测区域由柱形外壳111内壁与环形侧板112围成。

结合图1和图2所示，在本实施例中，所述封堵机构2还包括设置在壳体11靠近圆形开口12处的定位支架23，定位支架23固定于壳体11靠近圆形开口12处，作为封堵板21的滑动轨道基座，确保封堵板21水平移动的直线精度，封堵板21通过高精度滑动副与定位支架23连接，实现无偏移的水平滑动。

所述封堵板21与圆形开口12适配并采用加厚设计，即封堵板21沿移动方向的宽度大于圆形开口12的轴向长度，以确保能在封堵圆形开口12的前提下，通过改变封堵板21的位置使轮胎能够分别与第一环形检测面411和第二环形检测面412对应。

所述横向驱动组件22包括一对电动推杆，定位支架23两侧对称设置所述电动推杆，电动推杆伸缩端与封堵板21固定连接，通过同步控制电动推杆实现双向等速驱动，避免单侧施压导致的卡滞或偏磨。

所述定位支架23上设有光电传感器（未示出），通过光电传感器实时监测封堵板21位置，以控制封堵板21闭合位置使轮胎能够分别与第一环形检测面411和第二环形检测面412对应。

结合图4-图6所示，在本实施例中，所述封堵板21上贯穿开设有自圆心向下延伸的条状滑槽211，所述竖向移动组件31包括滑动装配于条状滑槽211内的滑动座311、竖直固定在滑动座311顶部的密封板312，以及液压推杆313；其中，条状滑槽211作为滑动座311的运动导向轨道限定滑动座311的滑动方向，确保轮胎加载对中性；密封板312紧贴封堵板21外壁形成动密封界面，防止碎石和粉尘进入条状滑槽211内部，液压推杆313固定于封堵板21外侧，液压推杆313的伸缩端与滑动座311连接，通过液压推杆313的伸缩来驱动滑动座311移动，从而带动轮胎移动完成对检测面加载。

具体地，液压推杆313的推力范围为200～1000N，系统预存了不同测试场景的压力参数（例如冰面测试200N、砂石路面1000N），支持一键调用。

如图4所示，在本实施例中，所述轮胎固定组件32包括水平贯穿滑动座311的转动轴321，转动轴321通过高精度轴承与滑动座311形成转动副，确保轮胎旋转时与滑动座311保持静止（即通过轴承分离旋转与升降运动，避免相互干扰），实现升降与旋转运动解耦。

进一步地，转动轴321与滑动座311轴承处可设置常规技术的迷宫密封结构进行密封，防止碎石颗粒侵入转动副造成磨损。

如图4所示，轮胎固定组件32还包括限位结构322；限位结构322包括固定盘3221和螺纹连接于转动轴321的活动盘3222，且活动盘3222上设有调节手柄；使用时，固定盘3221作为轮胎安装基准面，操作人员通过旋转调节手柄使活动盘3222移动，使固定盘3221与活动盘3222间距匹配轮胎的轮毂宽度，并通过压力传感器确认夹紧力达标（如图6所示），所述旋转驱动组件33为固定于滑动座311的第一伺服电机，第一伺服电机的输出端通过联轴器与转动轴321连接，以带动轮胎旋转。

结合图7和图8所示，在本实施例中，所述环形转动体41包括相互连接的内部结构414和调节结构415；所述内部结构414包括转动环4141和圆形端板4142，其中，转动环4141同轴设置于环形检测区域内，转动环4141的内侧设有所述第一环形检测面411（多路况模拟）和所述第二环形检测面412（碎石冲击面），两者半径不等以适配不同测试模式；圆形端板4142固定于转动环4141远离圆形开口12的一侧，作为转动环4141的刚性支撑端盖，防止径向变形。

进一步地，转动环4141与柱形腔1内壁之间设有环状间隙，间隙内均匀分布高精度托辊416（数量≥24个），托辊416轴线与环形转动体41轴线平行；托辊416承载转动环4141的重量，将滑动摩擦转为滚动摩擦，降低转动环4141旋转阻力，实现低功耗平滑转动；

如图8所示，所述调节结构415包括连接轴4151和支撑座4152；其中，连接轴4151同轴固定在圆形端板4142外侧，并贯穿壳体11背面侧壁。连接轴4151可作为动力输入/输出接口，连接轴4151外端可连接驱动电机或手动旋转机构（测试模式切换）。

支撑座4152固定于壳体11背面外侧，支撑座4152与连接轴4151转动连接，提供轴向定位与径向支撑，承受转动环4141的倾覆力矩。

如图8所示，在本实施例中，所述锁止组件42包括环形转动架421、限位筒422及气动插销423。其中，环形转动架421固定于连接轴4151末端（远离圆形端板4142的一端），使其能够与连接轴4151同轴旋转；环形转动架421边缘均匀开设限位孔4211（数量与检测板413一一对应），匹配检测板413切换需求，限位筒422固定于支撑座4152侧方，且其内部集成气动插销423，气动插销423直径与限位孔4211间隙配合，当气动插销423插入限位孔4211后可对环形转动架421径向定位。

在本具体实施例中，所述限位孔4211为6个，检测板413的数量与之相同，且检测板413与限位孔4211对应设置，每种检测板对应一种路况，从而实现位置与路况的精确绑定。

如图9所示，在本实施例中，所述轮胎检测区5左右两侧的环形侧板112上分别设置有进料口1121和出料口1122；所述碎石循环组件43包括导料壳431、导料板432及螺旋送料机构433；

导料壳431内设储料腔4311及导料通道4312，导料通道4312的输入端连接出料口1122，以收集冲击后的碎石，导料通道4312的输出端连通储料腔4311，且储料腔4311高度低于出料口1122；以利用高度差形成自然倾角，使碎石经导料通道4312自动滑入储料腔4311；

导料板432的底侧面与第二环形检测面412保持滑动接触，导料板432的一端穿过出料口1122固定于导料通道4312上侧壁，所述导料板432的另一端延伸与第二环形检测面412和第一环形检测面411相接处的竖直面触接，所述导料板432靠近设定平面的一侧设置有倾斜向下的第一倾斜面4321，所述导料板432远离设定平面的一侧设置有倾斜向上的第二斜面4322；导料板432的第一倾斜面4321可将其下方的碎石导向出料口1122，导料板432的第二倾斜面4322可将其上方的碎石导向出料口1122（飞溅的碎石），避免堆积在第二环形检测面412（参考图3）；

螺旋送料机构433包括送料筒4331、出料筒4332、螺旋输送轴4333及第二伺服电机4334；其中，送料筒4331倾斜30°安装，送料筒4331的下端延伸至储料腔4311底部，送料筒4331的上端通过出料筒4332连通进料口1121形成闭合循环路径。螺旋输送轴4333转动设置在送料筒4331内，螺旋输送轴4333叶片直径150mm，螺距120mm，转速范围10～200rpm可调，输送量0.1～2.5吨/小时；且螺旋输送轴4333表面碳化钨涂层，提高耐磨性能。第二伺服电机4334驱动螺旋输送轴4333转动，具体地，第二伺服电机4334功率5.5kW，支持启停、正反转及变速控制。

具体工作过程中：碎石经导料板432的第一倾斜面4321的导向后，通过出料口1122进入导料通道4312内并沿导料通道4312滑入储料腔4311中暂存，第二伺服电机4334启动驱动螺旋输送轴4333旋转，使储料腔4311底部碎石被螺旋输送轴4333的叶片捕获沿送料筒4331倾斜上行。当碎石到达送料筒4331顶端后，经出料筒4332从进料口1121均匀洒落至第二环形检测面412内侧。

值得一提的是，在上述检测过程中可通过改变螺旋输送轴4333旋转速度，以模拟从稀疏“砾石”到密集“卵石”冲击的连续渐变场景。

在本实施例中，还包括综合控制系统，集成有模式切换模块及负载调节模块；

所述模式切换模块用于控制锁止组件42切换固定摩擦模式与动态滚动模式。可通过转动环4141形转动架和气动插销423配合实现，其原理这里不做过多阐述。

所述负载调节模块用于根据轮胎规格自动调整液压推杆313的垂直加载力；可借助液压系统和压力传感器实现，其原理在这里不做过多阐述。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，包括：

柱形腔，由壳体围成且轴线水平设置，壳体正面中心开设有与柱形腔连通的圆形开口，所述圆形开口周缘的柱形腔沿径向向外延伸区域形成环形检测区域，所述环形检测区域下半部区域定义为轮胎检测区；

封堵机构，其包括封堵板和横向驱动组件，所述横向驱动组件用于驱动封堵板水平移动以封闭或开启所述圆形开口；

轮胎加载机构，其包括可滑动地连接于封堵板上的竖向移动组件、转动安装于竖向移动组件的轮胎固定组件，以及与轮胎固定组件传动连接以驱动其绕自身轴线旋转的旋转驱动组件；

路况模拟检测机构，其包括环形转动体、锁止组件及碎石循环组件；

所述环形转动体转动装配于环形检测区域，其内侧形成有半径不等的第一环形检测面和第二环形检测面，其中，所述第一环形检测面沿圆周分布有粗糙度不同的检测板，第二环形检测面邻近圆形开口设置；所述锁止组件配置为限制或解除环形转动体的转动；以穿过柱形腔中轴线的竖直平面为设定平面，所述碎石循环组件配置为使碎石在所述第二环形检测面上从设定平面的左侧朝右侧不断循环滚动。

2.根据权利要求1所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述壳体由柱形外壳和可拆卸的环形侧板组成，所述柱形外壳一端敞口设置，环形侧板安装于该敞口处，环形侧板的内侧形成所述圆形开口；所述柱形外壳底部设有支撑构件。

3.根据权利要求1所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述封堵机构还包括设置在壳体靠近圆形开口处的定位支架，所述封堵板通过滑动副水平滑动安装在定位支架上，且封堵板沿移动方向的尺寸大于圆形开口的轴向长度；所述横向驱动组件包括一对电动推杆，定位支架两侧对称设置所述电动推杆，且电动推杆的伸缩端与封堵板连接；所述定位支架上设有用于实时监测封堵板闭合位置的光电传感器。

4.根据权利要求3所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述封堵板上贯穿开设有自圆心向下延伸的条状滑槽，所述竖向移动组件包括滑动装配于条状滑槽内的滑动座、竖直固定在滑动座顶部的密封板，以及液压推杆，所述液压推杆固定于封堵板外侧，液压推杆的伸缩端与滑动座连接。

5.根据权利要求4所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述轮胎固定组件包括水平贯穿滑动座且与其转动配合的转动轴，以及设于转动轴靠近壳体一端的限位结构；所述限位结构包括固定于转动轴的固定盘和螺纹连接于转动轴上的活动盘，所述活动盘上设有调节手柄；所述旋转驱动组件为固定于滑动座上的第一伺服电机，第一伺服电机的输出端通过联轴器与转动轴连接。

6.根据权利要求1所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述环形转动体包括相互连接的内部结构和调节结构；

所述内部结构其包括同轴设置在环状检测区域内的转动环及连接在转动环远离圆形开口一侧的圆形端板；转动环与柱形腔之间设有环状间隙，且环状间隙内均匀分布有托辊；所述第一环形检测面和第二环形检测面设于转动环内侧；

所述调节结构包括同轴固定在圆形端板远离圆形开口一侧的连接轴，所述连接轴远离圆形端板的一端贯穿所述壳体背面侧壁连接有与其转动配合的支撑座。

7.根据权利要求6所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述锁止组件包括环形转动架、限位筒及气动插销；所述环形转动架固定于连接轴远离圆形端板的一端，环形转动架的边缘均匀开设限位孔；所述限位筒固定于支撑座上，且限位筒内设有所述气动插销，且气动插销能够通过插入限位孔以锁定环形转动体；所述检测板数量与限位孔数量相同，且检测板与限位孔对应设置。

8.根据权利要求1所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于，所述轮胎检测区左右两侧的环形侧板上分别设置有进料口和出料口；

所述碎石循环组件包括导料壳、导料板及螺旋送料机构；

所述导料壳内设储料腔及导料通道，所述导料通道的输入端连接出料口，导料通道的输出端连通储料腔，且储料腔高度低于出料口；

所述导料板与第二环形检测面保持滑动接触，所述导料板的一端穿过出料口固定于导料通道上侧壁，所述导料板的另一端延伸与第二环形检测面和第一环形检测面相接处的竖直面触接，所述导料板靠近设定平面的一侧设置有倾斜向下的第一倾斜面，所述导料板远离设定平面的一侧设置有倾斜向上的第二斜面；

所述螺旋送料机构包括送料筒、出料筒、螺旋输送轴及第二伺服电机；

所述送料筒倾斜设置，且送料筒的下端延伸至储料腔底部，送料筒的上端通过所述出料筒连通进料口形成闭合循环路径；所述螺旋输送轴转动装配于送料筒内，所述第二伺服电机用于驱动螺旋输送轴转动。

9.根据权利要求1-8任一项所述的汽车轮胎生产用检测装置，其特征在于：

还包括综合控制系统，集成有模式切换模块及负载调节模块；

所述模式切换模块用于控制锁止组件切换固定摩擦模式与动态滚动模式；

所述负载调节模块用于根据轮胎规格自动调整液压推杆的垂直加载力。