CN118492807A - 一种汽车底板焊接生产线及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车底板焊接生产线及方法，涉及汽车焊装线领域，针对目前汽车底板焊接时多工位周转需要占用较大空间及转产切换效率低的问题，利用回转支承组件对工件进行支承和姿态调整，围绕回转支承组件依次分布各个加工工位，减少工件从多个加工工位周转时的重复夹持和定位过程，减少转产时更换工装的数目，提高焊接效率，并能够在工件焊接质量不合格时进行修补，提高返工修补的效率。

Description

一种汽车底板焊接生产线及方法

技术领域

本发明涉及汽车焊装线领域，具体涉及一种汽车底板焊接生产线及方法。

背景技术

焊接是汽车零部件底板加工中的关键环节，为保证汽车底板的稳定性，其焊点数量往往较大，焊接路线的设计测量也较为复杂。现有技术中为汽车的焊接流程配置专用的焊装生产线，利用夹持机构来装夹待焊接的底板，并随着焊接流程对底板进行多次定位装夹和转运，适应不同的焊接过程。

中国专利(公开号：CN111590226A)中公开了一种白车身自动化焊接设备，包括可旋转工作台、安装在可旋转工作台上的气动式夹具、两个定型焊接机器人、两个固型焊接机器人、抓取机器人，通过两个定型焊接机器人对气动式夹具的一个工作单元上的一组散件进行焊接定型，转运工位的抓取机器人将定型焊接后的工件进行抓取并沿滑轨运动至两个固型焊接机器人之间的对应对置，通过两个固型焊接机器人对所述工件进行固型焊接；抓取机器人将固型焊接后的工件转运至下料检测工位；采用多工位并行的方式来进行生产，但在生产过程中仍需要进行工件的转运、定位装夹，对于汽车底板的焊接而言，由于汽车底板的结构尺寸较大，切换加工位置时的转运和重定位过程速度较慢，并且会占用较大的中转空间，难以满足车间内紧凑的设备布局需求；另外，现有多工位并行等需要多次周转工件位置的焊装生产线中，若需要进行转产，整条焊装生产线上多个承载位置均需要更换对应的工装，转产切换效率和适用性较低；在焊装后进行涂胶质量和焊缝的检测时，对于不合格工件的需要经过转运再次上料进行焊接修补，返工修补的效率较低。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种汽车底板焊接生产线及方法，利用回转支承组件对工件进行支承和姿态调整，围绕回转支承组件依次分布各个加工工位，减少工件从多个加工工位周转时的重复夹持和定位过程，减少转产时更换工装的数目，提高焊接效率，并能够在工件焊接质量不合格时进行修补，提高返工修补的效率。

本发明的第一目的是提供一种汽车底板焊接生产线，采用以下方案：

包括：

回转支承组件，设有回转部和连接回转部的支承部，支承部外部沿其回转方向上依次分布有上下料工位、涂胶工位、焊接工位和检测工位；

上下料组件，布置于上下料工位，包括上下料机器人和其末端的吸取机构，吸取机构包括基准销和浮动吸附机构，浮动吸附机构的末端能够相对于基准销轴向移动和摆动，以贴合并吸附于工件。

进一步地，所述吸取机构还包括吸取基体，基准销和浮动吸附机构分别安装于吸取基体，浮动吸附机构设有间隔分布的多个。

进一步地，所述浮动吸附机构包括导向轴、导向套、弹性件和电磁铁，导向套安装于吸取基体，导向轴滑动配合导向套，导向轴一端通过球铰连接电磁铁，弹性件一端连接导向套、另一端连接电磁铁。

进一步地，所述涂胶工位上布置有相连的涂胶机器人和涂胶总成，涂胶总成包括涂胶胶枪和围绕涂胶胶枪分布的涂胶质量检测视觉传感器、涂胶路径视觉传感器、型号检测视觉传感器，涂胶质量检测视觉传感器、涂胶路径视觉传感器和型号检测视觉传感器分别接入总控系统。

进一步地，所述支承部上分布有支承钉、圆柱定位销和菱形定位销，圆柱定位销和菱形定位销用于配合工件上预留的定位孔，三个支承钉接触工件的一端共同确定一个承载工件的定位面。

进一步地，所述定位面周向设有多个夹紧机构，当夹紧机构的压杆被驱动时，压杆能够通过翻转的方式抵压工件或从抵压工件位置移出。

进一步地，所述焊接工位上布置有相连的焊接机器人和焊枪，焊枪包括螺钉夹持部、引弧尖端和压杆，引弧尖端和螺钉夹持部朝向工件待焊接位置，压杆被驱动时，能够推动螺钉夹持部所夹持的螺钉压入工件。

进一步地，所述检测工位上布置有相连的检测机器人和图像采集组件，图像采集组件用于获取支承部上工件的焊缝图像信息并发送至总控系统，总控系统用于判断焊接质量是否合格并控制上下料组件对工件进行下料或重新焊接。

本发明的第二目的是提供一种如第一目的所述的汽车底板焊接生产线的工作方法，包括：

上下料组件抓取待焊接工件并放置于支承部，支承部对工件进行定位和夹持，回转部带动支承部和其上的工件转动；

通过涂胶工位识别工件并对工件进行涂胶，通过焊接工位对工件进行焊接，通过检测工位对焊接后的工件进行涂胶质量检测和焊接质量检测；

当判断涂胶质量和焊接质量合格时，上下料组件将焊接后的工件下料；当判断涂胶质量或焊接质量不合格时，回转部带动工件转动调整姿态，重新进行涂胶或焊接修补，并重新进行涂胶质量检测和焊接质量检测。

进一步地，在涂胶、焊接和检测过程中，回转部通过转动调整工件姿态，使工件姿态适配相应的工作过程。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：

(1)针对目前汽车底板焊接时多工位周转需要占用较大空间及转产切换效率低的问题，利用回转支承组件对工件进行支承和姿态调整，围绕回转支承组件依次分布各个加工工位，减少工件从多个加工工位周转时的重复夹持和定位过程，减少转产时更换工装的数目，提高焊接效率，并能够在工件焊接质量不合格时进行修补，提高返工修补的效率。

(2)涂胶工位设置的涂胶总成采用多个传感器并跟随涂胶胶枪一起运动，实现对涂胶路径识别和涂胶质量检测，以便保证涂胶质量与涂胶的连续性。

(3)焊接过程易忽略对焊缝质量的检测，导致加工精度无法保证的问题，通过配置检测工位及对应的检测组件，获取焊接后的焊缝图像并进行处理和检测分析，保证焊接质量，对不合格工件进行回转调整位置后及时涂胶、焊接修补，减少转运流程，提高生产效率。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明实施例1和2中的汽车底板焊接生产线的布局示意图。

图2为本发明实施例1和2中的汽车底板焊接生产线加工生产流程图。

图3为本发明实施例1和2中的上下料组件的结构示意图。

图4为本发明实施例1和2中的吸取机构的结构示意图。

图5为本发明实施例1和2中的回转部的结构示意图。

图6为本发明实施例1和2中的涂胶机器人和涂胶总成的结构示意图。

图7为本发明实施例1和2中的支承部的结构示意图。

图8为本发明实施例1和2中的焊接机器人和焊枪的示意图。

图9为本发明实施例1和2中的焊枪的结构示意图。

图10为本发明实施例1和2中的焊枪的内部结构示意图。

图11为本发明实施例1和2中焊枪的工作流程图。

其中，I：上下料组件；II：回转支承组件；III：涂胶组件；IV：焊接组件；V：检测组件。

I-1：上下料机器人；I-2：吸取机构；I-1-1：法兰盘；I-2-1：导向轴；I-2-2：限位螺母；I-2-3：导向杆；I-2-4：导向套；I-2-5：弹簧；I-2-6：电磁铁。

II-1：驱动电机；II-2：驱动外圈；II-3：从动内圈；II-4：物料平台；II-5：第一紧定螺钉；II-6：第二紧定螺钉。

III-1：涂胶机器人；III-2：涂胶总成；III-2-1：涂胶质量检测视觉传感器；III-2-2：涂胶路径视觉传感器；III-2-3：型号检测视觉传感器；III-2-4：涂胶胶枪；III-2-5：传感器数据线。

IV-1：焊接机器人；IV-1-1：焊枪；IV-2：支承部；IV-2-1：工件；IV-2-2：预留安装孔；IV-2-3：圆柱定位销；IV-2-4：菱形定位销；IV-2-5：压杆；IV-2-6：气缸；IV-2-7：立柱；IV-2-8：夹具底座。

具体实施方式

实施例1

本发明的一个典型实施例中，如图1-图11所示，给出一种汽车底板焊接生产线。

目前的焊装产线多用于车门、保险杠等相对较小尺寸的工件，较大尺寸的汽车底板在焊接过程中多个加工工位之间不便进行转运，占用的中转空间较大，在中转后还需要进行重新定位，导致转产时需要更换大量工装而导致切换效率较低。基于此，本实施例提供一种汽车底板焊接生产线，采用同一承载位置外围绕分布上下料工位、涂胶工位、焊接工位和检测工位的方式，从单一位置夹持调整姿态完成焊接流程，减少汽车底板这类大尺寸工件的周转流程，满足小规模、频繁转产的焊接流程需求，提高对多种类型汽车底板焊接的适用性。

参见图1，汽车底板焊接生产线包括回转支承组件II、上下料组件I、涂胶组件III、焊接组件IV和检测组件V，回转支承组件II设有回转部和连接回转部的支承部IV-2，回转部带动支承部IV-2转动，支承部IV-2外部沿其回转方向上依次分布有上下料工位、涂胶工位、焊接工位和检测工位，对应的，上下料组件I布置于上下料工位，用于实现对支承部IV-2上工件的上料和下料，涂胶组件III布置于涂胶工位，用于对支承部IV-2上的工件进行涂胶和检测，焊接组件IV布置于焊接工位，用于对支承部IV-2上的工件进行焊接，检测组件V布置于检测工位，用于对支承部IV-2上焊接后的工件进行检测。另外，回转支承组件II、上下料组件I、涂胶组件III、焊接组件IV和检测组件V均接入总控系统，由总控系统实现各个组件的动作控制。

如图1所示，上下料组件I位于回转支承组件II的左侧，用于对待焊接的汽车底板进行上料和对焊接完成后的汽车底板进行下料。涂胶组件III位于回转支承组件II的前侧，焊接组件IV位于回转支承组件II的右侧，检测组件V位于回转支承组件II的后侧。四个功能组件围绕回转支承组件II形成一个闭环，实现汽车底板的上料、涂胶、焊接加工、检测和下料的生产流程。

如图2所示，在工作时，上下料组件I将待焊接的汽车底板运送至回转支承组件II，回转支承组件II的回转部逆时针转动，将待焊接的汽车底板输送至涂胶组件III工作区域，进行汽车底板型号检测和焊接前的涂胶工作，涂胶完成后逆时针输送至焊接组件IV工作区域，并根据检测出的底板型号自动调用匹配焊接程序，焊接完成后逆时针输送至检测组件V工作区域，进行焊缝检测。其中检测组件V与总控系统相连，当汽车底板检测焊接合格后，回转支承组件II带动汽车底板转动至上下料组件I的工作区域，由上下料组件I进行下料，焊接完成；焊接不合格时由检测组件V反馈至总控系统，上下料组件I停止下料，由回转输送组件重新输送至涂胶组件III工作区域和焊接组件IV工作区域补焊。

如图3和图4所示，上下料组件I布置于上下料工位，上下料组件I包括上下料机器人I-1和其末端的吸取机构I-2，吸取机构I-2通过法兰盘I-1-1安装于上下料机器人I-1的末端，吸取机构I-2包括基准销和浮动吸附机构，浮动吸附机构的末端能够相对于基准销轴向移动和摆动，以贴合并吸附于工件。

其中，吸取机构I-2还包括吸取基体，基准销和浮动吸附机构分别安装于吸取基体，浮动吸附机构设有间隔分布的多个；浮动吸附机构包括导向轴I-2-1、导向套I-2-4、弹性件和电磁铁I-2-6，导向套I-2-4安装于吸取基体，导向轴I-2-1滑动配合导向套I-2-4，导向轴I-2-1一端通过球铰连接电磁铁I-2-6，弹性件一端连接导向套I-2-4、另一端连接电磁铁I-2-6。

具体的，如图4所示，吸取机构I-2的导向套I-2-4连接有弹性件，弹性件采用弹簧I-2-5，弹簧I-2-5套设于导向轴I-2-1外，并且，导向轴I-2-1远离电磁铁I-2-6的一端配合有限位螺母I-2-2，在导向轴I-2-1相对于导向套I-2-4滑动时，限位螺母I-2-2与导向套I-2-4的位置也发生变化，利用限位螺母I-2-2和导向套I-2-4的抵接来约束导向轴I-2-1的最大移动位置，避免导向轴I-2-1脱离。在导向轴I-2-1上开设有导向槽，设置导向杆I-2-3安装于吸取基体并配合导向槽，使导向轴I-2-1能够按照轴向滑动，避免导向轴I-2-1沿轴线的转动。

电磁铁I-2-6通过球铰安装于导向轴I-2-1，能够到向摆动，实现不平衡汽车底板工件表面的贴合吸附，吸取工件时，通过电磁铁I-2-6吸附力的驱动能够压缩弹簧I-2-5或拉伸弹簧I-2-5，使得所有电磁铁I-2-6都能够吸附于工件，保证吸取牢靠。

如图5所示，回转部包括驱动电机II-1、驱动外圈II-2、从动内圈II-3、物料平台II-4、第一紧定螺钉II-5和第二紧定螺钉II-6。具体的，驱动电机II-1的支承架通过第二紧定螺钉II-6连接在物料平台II-4，驱动电机II-1通过减速器连接驱动外圈II-2运动，驱动外圈II-2、从动内圈II-3为相互啮合的齿轮结构，进而带动从动内圈II-3转动，从动内圈II-3通过第一紧定螺钉II-5与物料平台II-4上的回转轴承连接，驱动外圈II-2连接支承部IV-2，驱动支承部IV-2和其上的汽车底板回转，实现汽车底板每个工位之间的运输。

如图7所示，支承部IV-2上分布有支承钉、圆柱定位销IV-2-3和菱形定位销IV-2-4，圆柱定位销和菱形定位销用于配合工件上预留的定位孔，三个支承钉接触工件的一端共同确定一个承载工件的定位面。定位面周向设有多个夹紧机构，当夹紧机构的压杆被驱动时，压杆能够通过翻转的方式抵压工件或从抵压工件位置移出。

本实施例中，通过两个定位销和一个定位面定位来控制待焊接汽车底板的6个自由度，通过多点夹紧保证刚度，进而减小焊接过程中变形。工件上开有预留安装孔IV-2-2，支承部IV-2上设有圆柱定位销IV-2-3和菱形定位销IV-2-4，圆柱定位销IV-2-3和菱形定位销IV-2-4与工件上的预留安装孔IV-2-2配合，完成工件的主定位，三个支承钉确定一个定位平面与工件的关键定位点配合，完成工件的辅助定位支承。增加上料时的容差范围，将工件根据圆柱定位销IV-2-3和菱形定位销IV-2-4放置在定位面上即可完成工件上的各个散件的定位。

三个支承钉确定一个定位平面，限制底板的Z轴移动、X轴旋转和Y轴旋转3个自由度，圆柱定位销IV-2-3与工件上预留安装孔IV-2-2配合，且垂直于之前形成的定位平面，限制工件的X轴和Y轴移动2个自由度，菱形定位销IV-2-4与工件上预留的另一预留安装孔IV-2-2配合，且垂直于之前形成的定位面，限制工件Z轴旋转的1个自由度。

夹紧机构由立柱IV-2-7、气缸IV-2-6、压杆IV-2-5组成，立柱IV-2-7底端固定在夹具底座IV-2-8上，气缸IV-2-6驱动连杆机构使压杆IV-2-5压紧在工件表面上。气缸IV-2-6的活塞杆与压杆IV-2-5的右端铰接，气缸IV-2-6活塞杆向上直线移动时，会绕铰链销摆动，推动压杆IV-2-5通过绕铰链销的顺时针转动，压杆IV-2-5的左端落下，对工件夹紧。

如图6所示，涂胶工位上布置涂胶组件III，涂胶组件III包括涂胶机器人III-1和涂胶总成III-2，涂胶总成III-2包括涂胶胶枪III-2-4和围绕涂胶胶枪III-2-4分布的涂胶质量检测视觉传感器III-2-1、涂胶路径视觉传感器III-2-2、型号检测视觉传感器III-2-3，涂胶质量检测视觉传感器III-2-1、涂胶路径视觉传感器III-2-2和型号检测视觉传感器III-2-3分别通过传感器数据线III-2-5接入总控系统。

适配汽车底板工件的型号检测视觉传感器III-2-3能够识别不同的工件类型，型号检测视觉传感器III-2-3、涂胶路径视觉传感器III-2-2和涂胶质量检测视觉传感器III-2-1同时固定在涂胶胶枪III-2-4上,并跟随涂胶胶枪III-2-4一起运动。其中，型号检测视觉传感器III-2-3位于涂胶胶枪III-2-4前上侧，涂胶路径视觉传感器III-2-2位于涂胶胶枪III-2-4右侧，涂胶质量检测视觉传感器III-2-1位于涂胶胶枪III-2-4左侧。

具体的，涂胶之前，涂胶机器人III-1将工作视场调整至涂胶区域处，对汽车底板进行识别，型号检测视觉传感器III-2-3用于使涂胶组件III主动调用配套程序，以确保机器人涂胶的精确性。涂胶时，涂胶路径视觉传感器III-2-2跟随涂胶胶枪III-2-4一起完成涂胶动作，用于优先识别空间，提供给总控系统，控制涂胶胶枪III-2-4路径规划。涂胶质量检测视觉传感器III-2-5用于实时采集涂胶图像供后续处理使用。

如图8-图11所示，焊接工位上布置有焊接组件IV，焊接组件IV包括相连的焊接机器人IV-1和焊枪IV-1-1，焊枪IV-1-1包括螺钉夹持部、引弧尖端和压杆，引弧尖端和螺钉夹持部朝向工件待焊接位置，压杆被驱动时，能够推动螺钉夹持部所夹持的螺钉压入工件。

本实施例中的焊枪IV-1-1采用FDS-热熔自攻丝焊枪IV-1-1，引弧尖端通过释放能量产生电弧，使得螺钉底部和工件表面瞬间熔化，螺钉能够在螺钉夹持部的驱动下高速旋转，使焊接位置的工件处形成螺纹，并在压杆压力的作用下穿透工件的板材，起到连接紧固作用。

FDS-热熔自攻丝焊接技术首先通过螺钉端头和焊件表面之间引燃的电弧加热并融化结合部位，经快速挤压而形成焊接接头的一种电弧焊接方法。适用于中厚板的焊接和材料不同的底板之间的连接。电弧引燃螺钉端面与金属母材之间的金属，螺钉前端熔化的同时，引起母材表面金属熔化，当螺钉与工件被加热到合适温度时，由焊枪IV-1-1提供一个垂直向下的压力，使两部分熔化的金属粘接在一起，并冷却凝固，形成一个整体。并在外力作用下，螺钉送入工件上的焊接熔池形成焊接接头。

采用FDS-热熔自攻丝焊接技术，无须预冲孔和预钻孔，焊接过程层间无须对齐，焊接后无废料和碎屑、无须增加任何防松件并且可拆卸和可重复利用，实现不同的材料和厚度汽车底板的连接。

如图1所示，检测工位上布置有检测组件V，检测组件V包括相连的检测机器人和图像采集组件，图像采集组件用于获取支承部IV-2上工件的焊缝图像信息并发送至总控系统，总控系统用于判断焊接质量是否合格并控制上下料组件I对工件进行下料或重新焊接。

具体的，图像采集组件包括光照系统、工业摄像机、图像采集装置和视觉处理工业计算机。通过图像处理方法对采集到焊接照片，并将照片保存至计算机中进行检测与分析，以便于保证焊接质量。焊缝视觉检测与分析具体通过边缘检测识别相邻两个区域的界线。边缘检测的基本原理是基于Canny检测阶跃边缘的基本思想，在图像中找出具有局部最大梯度幅值的像素点。并根据边缘点处的图像灰度阶跃性变化进行识别。

实施例2

本发明的另一典型实施方式中，如图1-图11所示，给出一种利用汽车底板焊接生产线的工作方法。

利用如实施例1中汽车底板焊接生产线，包括以下步骤：

上下料组件I抓取待焊接工件并放置于支承部IV-2，支承部IV-2对工件进行定位和夹持，回转部带动支承部IV-2和其上的工件转动；

通过涂胶工位识别工件并对工件进行涂胶，通过焊接工位对工件进行焊接，通过检测工位对焊接后的工件进行涂胶质量检测和焊接质量检测；

当判断涂胶质量和焊接质量合格时，上下料组件I将焊接后的工件下料；当判断涂胶质量或焊接质量不合格时，回转部带动工件转动调整姿态，重新进行涂胶或焊接修补，并重新进行涂胶质量检测和焊接质量检测。

在涂胶、焊接和检测过程中，回转部通过转动调整工件姿态，使工件姿态适配相应的工作过程。

待焊接的汽车底板在焊接过程中容易出现形变，并且，设置于汽车底板上的薄壁零件在单级装配时的任何尺寸变化或设计形状的变形都很容易叠加造成严重的尺寸错位，从而影响最终产品的装配质量。引起变形的载荷可以是电阻点焊力、夹紧机构的夹紧力或者施加在零件表面上的其他力。为保证汽车底板的位移变形在允许的范围内，可如公式(1)所示对钢板进行网格划分，并通过在网格节点处将垂直于表面的变形的平方相加来表示总变形：

其中：w_i(X)表示在第i个节点处垂直于零件表面的变形。

在焊接完成后，若检测焊接质量不合格，判定不合格原因，纠正涂胶过程和焊接过程，不进行下料，而是继续转动至涂胶工位和焊接工位进行修复焊接操作，然后再次检测。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车底板焊接生产线，其特征在于，包括：

回转支承组件，设有回转部和连接回转部的支承部，支承部外部沿其回转方向上依次分布有上下料工位、涂胶工位、焊接工位和检测工位；

上下料组件，布置于上下料工位，包括上下料机器人和其末端的吸取机构，吸取机构包括基准销和浮动吸附机构，浮动吸附机构的末端能够相对于基准销轴向移动和摆动，以贴合并吸附于工件。

2.如权利要求1所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述吸取机构还包括吸取基体，基准销和浮动吸附机构分别安装于吸取基体，浮动吸附机构设有间隔分布的多个。

3.如权利要求2所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述浮动吸附机构包括导向轴、导向套、弹性件和电磁铁，导向套安装于吸取基体，导向轴滑动配合导向套，导向轴一端通过球铰连接电磁铁，弹性件一端连接导向套、另一端连接电磁铁。

4.如权利要求1所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述涂胶工位上布置有相连的涂胶机器人和涂胶总成，涂胶总成包括涂胶胶枪和围绕涂胶胶枪分布的涂胶质量检测视觉传感器、涂胶路径视觉传感器、型号检测视觉传感器，涂胶质量检测视觉传感器、涂胶路径视觉传感器和型号检测视觉传感器分别接入总控系统。

5.如权利要求1所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述支承部上分布有支承钉、圆柱定位销和菱形定位销，圆柱定位销和菱形定位销用于配合工件上预留的定位孔，三个支承钉接触工件的一端共同确定一个承载工件的定位面。

6.如权利要求5所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述定位面周向设有多个夹紧机构，当夹紧机构的压杆被驱动时，压杆能够通过翻转的方式抵压工件或从抵压工件位置移出。

7.如权利要求1所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述焊接工位上布置有相连的焊接机器人和焊枪，焊枪包括螺钉夹持部、引弧尖端和压杆，引弧尖端和螺钉夹持部朝向工件待焊接位置，压杆被驱动时，能够推动螺钉夹持部所夹持的螺钉压入工件。

8.如权利要求1所述的汽车底板焊接生产线，其特征在于，所述检测工位上布置有相连的检测机器人和图像采集组件，图像采集组件用于获取支承部上工件的焊缝图像信息并发送至总控系统，总控系统用于判断焊接质量是否合格并控制上下料组件对工件进行下料或重新焊接。

9.一种如权利要求1-8中任一项所述汽车底板焊接生产线的工作方法，其特征在于，包括：上下料组件抓取待焊接工件并放置于支承部，支承部对工件进行定位和夹持，回转部带动支承部和其上的工件转动；

通过涂胶工位识别工件并对工件进行涂胶，通过焊接工位对工件进行焊接，通过检测工位对焊接后的工件进行涂胶质量检测和焊接质量检测；

当判断涂胶质量和焊接质量合格时，上下料组件将焊接后的工件下料；当判断涂胶质量或焊接质量不合格时，回转部带动工件转动调整姿态，重新进行涂胶或焊接修补，并重新进行涂胶质量检测和焊接质量检测。

10.如权利要求9所述的汽车底板焊接生产线的工作方法，其特征在于，在涂胶、焊接和检测过程中，回转部通过转动调整工件姿态，使工件姿态适配相应的工作过程。