CN1183328C

CN1183328C - 涡旋压缩机

Info

Publication number: CN1183328C
Application number: CNB011238917A
Authority: CN
Inventors: 张英逸; 赵洋熙
Original assignee: LG Electronics Inc
Current assignee: LG Electronics Inc
Priority date: 2000-12-07
Filing date: 2001-08-10
Publication date: 2005-01-05
Anticipated expiration: 2021-08-10
Also published as: US20020071780A1; US6527526B2; CN1356475A

Abstract

一种涡旋压缩机包括在彼此配合的动涡卷和静涡卷的相对表面上的渐开线涡圈，以便在动涡卷相对静涡卷运动时形成压缩室。其中，动涡卷和静涡卷的相对表面上的每个涡圈由两个或多个渐开线形成，每个渐开线具有彼此不同的基圆和起始点。这样，对于同一尺寸的涡旋压缩机，本旋涡压缩机能够确保较大的压缩空间，并且可靠性不降低，减少了发生在动涡卷上的离心力和噪音，改善了动涡卷的稳定性。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋压缩机，更具体而言，涉及在涡旋压缩机中压缩制冷剂的每个涡卷的结构，其中一个动涡卷相对一个静涡卷作轨道运动。

背景技术

通常，由于涡旋压缩机噪音低、尺寸小和重量轻，因此主要用于室内空调器或汽车空调器。其中，一对相对的涡卷构成在其中压缩制冷剂的压缩室。图1表示一个现有技术的涡旋压缩机的截面图，将参照其说明现有技术的涡旋压缩机。

参照图1，这里是主体1的一个封闭壳体，具有与之连接的、分别吸入和排出制冷剂的进口管11和出口管15。主体1上部具有一个静涡卷8，在其中心部分12具有出口12从静涡卷8底部向下突出一个渐开线形的涡圈8a。还具有一个位于静涡卷8下方并与静涡卷8以轨道方式配合的动涡卷7，与之对应具有向上突出的一个渐开线形的涡圈7a。分别在静涡卷8和动涡卷7上的涡圈8a和7a的侧表面接触，以及涡圈8a和7a的前端和涡盘(在其上面形成涡圈的盘)也接触，从而形成一个压缩室(将制冷剂封闭在其中、并为实现压缩而逐渐减小的空间)。

动涡卷7具有固定在其底面的曲轴6，用来驱动动涡卷7。因为曲轴6通过一个十字环9(Oldham环)传递来自布置于主体1下部的马达部分5的旋转力到达动涡卷7，十字环可防止动涡卷7转动。这样，逐渐减小压缩室的体积，从而压缩在涡卷7和8之间的制冷剂并通过出口管15排放制冷剂。

图2A-2D表示在现有技术的涡旋压缩机中压缩制冷剂过程的步骤。参照该图，详细说明现有技术的涡旋压缩机的操作。

马达部分5通电时，曲轴6旋转而转动固定在其顶部的动涡卷7。在此情况下，动涡卷7以预定轨迹半径与曲轴6的中心间隔开，此状态下由十字环9防止(动涡卷7相对曲轴6)转动。如图2B所示，在前一步骤中在蒸发器中热交换之后、经过进口管11被吸入到主体1中的低温、低压制冷剂20，通过制冷剂进口21和22进入压缩室。其中进口21和22分别由静涡卷8和动涡卷7上的涡圈8a和7a形成。

然后，如图2C和2D所示，动涡卷7运转时，制冷剂逐渐减少其体积并流向压缩室的中心部分，即流向形成静涡卷8的出口12的位置。可以知道，正如所说明的，由于制冷剂在流向压缩室的中心部分过程中逐渐减少其体积，结果被压缩为高温、高压的制冷剂。

最后，如图2D所示，当待压缩制冷剂通过由动涡卷7和静涡卷8配合形成的压缩室进口21和22被吸入时，被压缩的制冷剂通过静涡卷8并从出口12排放出来，再通过出口管15排到冷凝器。

上述现有技术的涡旋压缩机要求随着制冷剂流向压缩室中部而逐渐压缩制冷剂。其中，要求设计动涡卷7和静涡卷8的涡圈7a、8a在合适的位置紧密接触，这一点很重要。

图3A-3C表示形成现有技术的涡旋压缩机的动涡圈的工艺步骤。参照该图，说明现有技术的涡旋压缩机的动涡圈7a和静涡圈8a。

参照图3A，具有半径‘a’的基圆30在X-轴和Y-外轴的中心画出。然后，取基圆30的圆周上相对X-轴起始角‘α’的一点为起始点，画出一条渐开线，即画出一条内渐开线。基圆30的内渐开线31上的一点可以利用参数θ表示为下式：

X_i＝a×{cos(θ_i-α)+θ_i×sin(θ_i-α)}以及

Y_i＝a×{sin(θ_i-α)+θ_i×cos(θ_i-α)}

然后，如图3B所示，为形成动涡卷7的涡圈7a的厚度，画出一条以基圆30的圆周上相对X-轴起始角‘-α’的一点为起始点的渐开线，即画出一条外渐开线32。基圆30的外渐开线32上的一点可以利用参数θ表示为下式：

X_o＝a×{cos(θ_o+α)+θ_o×sin(θ_o+α)}以及

Y_o＝a×{sin(θ_o+α)-θ_o×cos(θ_o+α)}

内渐开线31和外渐开线32之间的距离形成涡圈的厚度‘t’。如图3C所示，在完成渐开线时，可以使用这些渐开线形成涡圈7a。

图4A-4C表示形成现有技术的涡旋压缩机的静涡圈的工艺步骤。形成的静涡圈8a和动涡圈7a的相差为180度。即利用与画出动涡圈7a的基圆30类似的方法画出半径为‘a’的基圆40。从基圆40圆周上某点画出内、外渐开线41、42，并基于涡旋压缩机的渐开线41和42形成静涡圈8a。这里省略了详细的解释。

为确定动涡卷7和静涡卷8的涡圈7a、8a进行接触的合适点，渐开线的轨迹半径要求具有关系(P-2t)/2。其中P＝2πa，即涡卷上的涡圈7a和8a的间距；并且‘t’＝2aα，即涡圈的厚度。因此，动涡卷7在马达5驱动下沿着轨迹半径运动时，形成压缩室，并且吸入到压缩室的制冷剂被压缩。

可是，展望目前发展趋势即涡旋压缩机尺寸更小而容量和效率增加，上述涡圈结构存在下述问题。

即为了增加现有技术涡旋压缩机的容量，没有别的办法，只有增加涡卷上的涡圈的高度或者增加涡旋压缩机的整体大小。这不但与目前涡旋压缩机小型化的趋势相反，而且涡旋压缩机的可靠性变差。如果涡卷上的涡圈的高度增加，则制冷剂在压缩室产生压力作用点也随着涡圈高度增加而升高。

正比于动涡卷7质量增加而增加的离心力，导致动涡卷7和静涡卷8接触时产生更大的噪音。而轻量化的动涡卷对将涡旋压缩机的应用扩展到高压缩范围内是重要的。

发明内容

因此，本发明涉及基本上避免了由于现有技术的限制和缺点造成的上述一个或多个问题的涡旋压缩机。

本发明的一个目的是提供一种涡旋压缩机，其中，对于同样大小的涡旋压缩机，可以确保较大的压缩空间，而涡旋压缩机的可靠性不劣化。

本发明的另一个目的是提供一种涡旋压缩机，其中，它可以减小动涡卷处产生的离心力和噪音，以及增强动涡卷的稳定性。

本发明的其它特征和优点列举在下述的说明书中，一部分特征根据下述说明会显而易见，或通过实施本发明而理解。通过在书面说明书、权利要求以及附图具体指出的结构，可以实现本发明的目的和其它优点。

为实现根据本发明目的的这些和其它优点，如其具体和概括说明的，涡旋压缩机包括在彼此配合的动涡卷和静涡卷的相对表面上的渐开线涡圈，以便在动涡卷相对静涡卷运动时形成压缩室。其中，动涡卷和静涡卷的相对表面上的每个涡圈由两条或多条渐开线形成，每条渐开线具有彼此不同的一个基圆和一个起始点。

动涡卷和静涡卷的相对表面上的涡圈包括交替使用的、基圆和起始点彼此不同的一条第一渐开线和一条第二渐开线。优选第二渐开线比第一渐开线的基圆半径和相对X-轴的起始角小。

第一渐开线和第二渐开线按照各自渐开角为180度的间隔交替使用。优选第一和第二渐开线以距离动涡圈或静涡圈外端90度的渐开角交替使用。

动涡圈从450度或更大的渐开角开始使用第二渐开线，并且静涡圈在630度或更大的渐开角开始使用第二渐开线。

在本发明另一个方面中，提供一个涡旋压缩机。本涡旋压缩机包括在彼此配合的动涡卷和静涡卷的相对表面上的渐开线涡圈，以便在动涡卷相对静涡卷运动时形成压缩室。其中，动涡卷和静涡圈具有彼此不同的厚度。

动涡卷的涡圈具有比静涡卷的涡圈相对薄的厚度。

动涡卷和静涡卷上的渐开线涡圈具有相同的基圆半径‘a’，以及分别具有相对于X-轴不同的涡圈起始角α1和α2。起始角α1和α2具有关系：0.5α1≤α2＜α1。

静涡卷的涡圈具有比动涡卷的涡圈更薄的厚度。

动涡卷和静涡卷上的渐开线涡圈具有相同的基圆半径和彼此不同的起始角β1和β2。动涡卷和静涡卷的涡圈的起始角β1和β2具有关系：0.5β1≤和β2＜β1。

这样，对于同一尺寸的涡旋压缩机，本发明的涡旋压缩机允许确保较大的压缩空间，并且可靠性不降低，减少了发生在动涡卷上的离心力和噪音，以及改善了动涡卷的稳定性。

应该理解，上述一般说明和下述详细描述是示例性的和解释性的，用于对本发明的权利要求书提供进一步的解释。

附图说明

提供对本发明进一步理解的附图引用在这里并构成本说明书的一部分，表示本发明的实施例并与说明书一起用来说明本发明的原理。

这些附图包括：

图1表示现有技术涡旋压缩机的截面图；

图2A-2D表示在现有技术的涡旋压缩机中压缩制冷剂的步骤；

图3A-3C表示形成现有技术的涡旋压缩机的动涡圈过程的步骤；

图4A-4C表示形成现有技术的涡旋压缩机的静涡圈过程的步骤；

图5A-5B表示按照本发明第一优选实施例形成用于涡旋压缩机动涡圈的第一渐开线和第二渐开线的步骤；

图6A-6B表示按照本发明第一优选实施例形成用于涡旋压缩机静涡圈的第一渐开线和第二渐开线的步骤；

图7表示按照本发明第一优选实施例形成的动涡圈和静涡圈之间的配合状态；

图8A和8B对比本发明第一实施例的涡圈半径与现有技术涡圈的半径。

图9A-9B表示按照本发明第二优选实施例形成静涡卷和动涡圈过程的步骤；

图10表示按照本发明第二优选实施例形成的动涡圈和静涡圈之间的配合状态；

图11A-11B表示按照本发明第三优选实施例形成静涡卷和动涡圈过程的步骤；

图12表示按照本发明第三优选实施例形成的动涡圈和静涡圈之间的配合状态。

具体实施方式

现在详细说明本发明的优选实施例，实施例示于附图中。

第一实施例

图5A-5B表示按照本发明第一优选实施例形成用于涡旋压缩机动涡圈的第一渐开线和第二渐开线的步骤。参照本图，解释形成第一渐开线101和第二渐开线102的步骤。

为形成动涡圈100(见图7)，需要两条渐开线，即第一渐开线101和第二渐开线102。

如图5A所示，为形成第一渐开线101，在X-轴和Y-外轴的中心形成一个半径为‘a’的假想基圆50。然后，取基圆50的圆周上相对X-轴起始角为‘α’的一点为起始点，画出一条内渐开线101a。如图5A所示，为形成第一渐开线101的动涡圈100的厚度‘t1’，取基圆50的圆周上相对X-轴起始角为‘-α’的一点为起始点，作出一条外渐开线101b。这样，利用内渐开线101a和外渐开线101b形成具有厚度‘t1’的第一渐开线101。

如图5B所示，为形成第二渐开线102，在X-轴和Y-外轴的中心形成一个半径为‘b’的假想基圆60。然后，取基圆60的圆周上相对X-轴起始角‘β’的一点为起始点，画出一条内渐开线102a。如图5B所示，为形成第二渐开线102的动涡圈100的厚度‘t2’，取基圆60的圆周上相对X-轴起始角‘-β’的一点为起始点，作出一条外渐开线102b。这样，利用内渐开线102a和外渐开线102b形成具有厚度‘t2’的第二渐开线102。

图6A-6B表示按照本发明第一优选实施例形成用于涡旋压缩机静涡圈的第一渐开线和第二渐开线的步骤。参照本图，解释形成第一渐开线201和第二渐开线202的步骤。

为形成静涡圈200(见图7)，需要画出两条与动涡圈100相差为180度的渐开线，即第一渐开线201和第二渐开线202。

如图6A所示，为形成第一渐开线201，形成一个半径为‘a’的假想基圆70。然后，取基圆70的圆周上相对X-轴起始角分别为‘α’和‘-α’的点为起始点，画出一条内渐开线201a和一条外渐开线201b。这样，利用内渐开线201a和外渐开线201b形成具有厚度‘t1’的第一渐开线201。

然后，如图6B所示，形成一个半径为‘b’的假想基圆80。然后，取基圆80的圆周上相对X-轴起始角分别为‘β’和‘-β’的点为起始点，画出一条内渐开线202a和一条外渐开线202b。这样，利用内渐开线202a和外渐开线202b形成具有厚度‘t2’的第二渐开线202。

图7表示按照本发明第一优选实施例形成的动涡圈和静涡圈之间的配合状态。参照该图，说明按照本发明第一优选实施例的动涡圈100和静涡圈200的结构。

如图所示，由于动涡圈100和静涡圈200构造为具有相同的轨迹半径，因此涡圈的表面接触而形成一些压缩室。可是，如上述所说明的那样，由于动涡圈100和静涡圈200使用具有不同起始角‘α’和‘β’、以及不同基圆半径‘a’和‘b’的两条渐开线交替形成的，因此涡圈100和涡圈200以固定的间隔交替具有不同的厚度‘t1’和‘t2’。这将详细说明。

考虑静涡圈200的结构，按照第一渐开线201形成从位于涡圈200中心部分起始点A0到A1点对应450度渐开角的一部分涡圈200(图6A)，并且按照第二渐开线202形成从点A1到点A2对应180度渐开角的另一部分涡圈200(图6B)。

然后，再根据第一渐开线201形成点A2到点A3对应180度渐开角的又一部分涡圈200，根据第二渐开线202形成从点A3到点A4对应180度渐开角的另一部分涡圈200，以及还根据第一渐开线201形成点A4到点A5对应90度渐开角的再一部分涡圈200。

在静涡圈200的各部分中，按照第一渐开线201形成的部分具有厚度‘t1’(与现有技术的静涡圈8a中的涡圈厚度‘t’相同)，按照第二渐开线202形成的涡圈部分具有比‘t1’更薄的厚度‘t2’。因此，A1-A2，A3-A4部分的涡圈厚度比A0-A1、A2-A3、A4-A5部分的涡圈厚度小‘t1-t2’。即，如果假定现有技术静涡圈8a的厚度‘t’与静涡圈200的厚度‘t1’相同，那么本发明的旋涡压缩机具有因为静涡圈200的厚度从‘t1’降低到‘t2’而增加的压缩室体积。在此情况下，由于在涡圈200的A0-A1部分产生相对高的压力，因此涡圈200的A0-A1部分优选具有与现有技术静涡圈相同的厚度‘t1’，以防止涡圈200的中心部分受到损坏。

与此相反，由于涡圈200的A1-A5的部分与涡圈200的中心部分相比具有较低的绝对压力和较低的压缩室之间的压力差，强度要求不太高，允许形成涡圈的厚度比现有技术静涡圈8a的厚度薄。

由于静涡圈200从A1到A5的各部分使用不同的渐开线，因此涡圈200具有不同的厚度和曲率半径。因此，为了连接具有不同厚度和曲率半径的涡圈200的各部分，在点A2-A4形成台阶211、212、213。台阶211、212、213为弧形，以便动涡圈100和静涡圈200的不同表面之间保持紧密接触。

下面说明动涡圈100的构造。

根据第一渐开线101形成从位于涡圈100中心部分起始点B0到B1点对应630度渐开角的一部分涡圈100(图5A)，并且根据第二渐开线102形成从点B1到点B2对应180度渐开角的另一部分涡圈100(图5B)。根据第一渐开线101形成从点B2到B3点对应180度渐开角的又一部分涡圈100，并且根据第二渐开线102形成从点B3到点B4对应90度渐开角的再一部分涡圈100。

在动涡圈100的各部分中，按照第一渐开线101形成的部分具有厚度‘t1’(与现有技术的动涡圈7a的涡圈厚度‘t’相同)，按照第二渐开线102形成的涡圈部分具有比‘t1’更薄的厚度‘t2’。即，B1-B2，B3-B4部分的涡圈厚度‘t2’比B0-B1、B2-B3部分的涡圈厚度薄。因此，B1-B2，B3-B4部分的涡圈厚度制造得比B0-B1、B2-B3部分的涡圈厚度低。

本发明的旋涡压缩机具有因为动涡圈100厚度从‘t1’降低到‘t2’而增加的压缩室体积。并且，动涡圈100的质量随着其体积降低而减小。

在此情况下，由于在涡圈100的B0-B1部分产生相对高的压力，因此涡圈100的中心部分优选具有与现有技术动涡圈相同的厚度‘t1’。与此相反，涡圈100的B1-B4部分允许形成的厚度比涡圈100中心部分的厚度薄。

与静涡圈200类似，由于动涡圈100从B1到B4各部分也使用了不同的渐开线，因此涡圈100具有不同的厚度和曲率半径。因此，为了连接具有不同厚度和曲率半径的涡圈的各部分，在点B2-B4形成台阶111、112、113。动涡圈100的台阶111、112、113的位置和静涡圈200的台阶211、212、213的位置距离动涡圈100或静涡圈200的外端90度的渐开角。通过这样作，可以减小动涡圈或静涡圈的外径。

参照图8A和8B，假定从按照第二渐开线102形成的动涡圈100外端的外表面到压缩室中心‘c’的距离为L1(图8A)，从现有技术的动涡圈7a外端的外表面到压缩室中心‘c’的距离为11(图8B)，那么L1比11短。这是因为在B3-B4部分，动涡圈100的渐开线具有比现有技术的动涡圈7a的渐开线相对小的起始角和基圆半径，从而形成比现有技术的动涡圈7a更薄的涡圈厚度和更小的涡圈半径。

与L1类似，依次指向涡圈100和200中每一个的外端的、从中心‘c’到A1-A2、B1-B2和A3-A4各部分的外表面的距离L4、L3和L2(见图8A)比在动涡圈7a和静涡圈8a中分别与L4、L3和L2对应的距离14、13和12短(见图8B)。

正如所解释的，由于涡圈100和200的长度L1、L2、L3、L4比11、12、13、14短，使涡圈100和200的位置向内移动，结果涡卷的外径可以变小。因此，与现有技术的动涡卷相比，本发明的动涡卷的重心向内移动，从而提高了动涡卷的稳定性。

具有本发明的第一实施例的涡圈的涡旋压缩机具有下述优点。

在本发明的第一实施例中，由不同基圆和起始点的渐开线来形成的涡圈使得其曲率半径和厚度在各部分之间不同。即，由于涡圈的各部分在径向向内移动，从而涡圈的重心向内移动，结果提高了涡圈的稳定性。

在本发明第一实施例中，由不同渐开线(即第一渐开线和第二渐开线)所形成的涡圈的各部分具有彼此不同的涡圈厚度。其中，由第二渐开线形成的涡圈厚度比由第一渐开线形成的涡圈厚度薄，伴随涡圈厚度的减小而增加了压缩室的体积。对同样尺寸的的涡旋压缩机，增加了压缩空间。另一方面，产生高压的涡圈的中心区域具有与现有技术涡圈相同的的涡圈厚度，从而不劣化涡旋压缩机的可靠性。

第二实施例

图9A-9B表示按照本发明第二优选实施例形成静涡圈和动涡圈的步骤。图10表示按照本发明第二优选实施例形成的动涡圈和静涡圈之间的配合。参照本图，详细说明本发明第二实施例的动涡圈400和静涡圈300的构造。

参照图9A，为形成动涡圈400，在X-轴和Y-外轴的中心形成一个半径为‘a’的假想基圆410。然后，取基圆410的圆周上相对X-轴起始角‘α’的一点为起始点，形成一条内渐开线411。如图9A所示，为形成动涡圈400的厚度，取基圆410的圆周上相对X-轴起始角‘-α’的一点为起始点，作出一条外渐开线412。这样，利用内渐开线411和外渐开线412形成具有厚度‘t3’的动涡圈400。

另一方面，如图9B所示，为形成静涡圈300，利用与动涡圈400情况相同的方法形成一个基圆310。然后，取基圆310的圆周上相对X-轴起始角分别为‘α’和‘-α’的点为起始点，作出一条内渐开线311和一条外渐开线312。这样，利用内渐开线311和外渐开线312形成具有厚度‘t4’的静涡圈300。动涡圈400和静涡圈300都利用相同的基圆但使用在基圆上不同起始点而形成。动涡圈400的渐开线411和412开始于基圆圆周上相对X-轴起始角为α1的起始点，α1小于静涡圈300的渐开线311和312相对于X-轴的起始角α2。

即如图10所示，通过使α1为α2大小的一半，可以得到厚度为现有技术的动涡圈7a厚度一半的动涡圈400。其中，伴随动涡圈400厚度的减小，增加了动涡圈400和静涡圈300形成的压缩室的体积(在图10中以阴影表示‘V’部分)，并且伴随动涡圈400体积的降低而降低了其质量。

如上所解释的那样，动涡圈的角α1越小，压缩室的体积越大，并且容许动涡圈400以改变的轨迹半径和静涡圈300配合，来压缩制冷剂。

另一方面，优选将α1限制为0.5α2≤α1≤α2，因为过多减少涡圈的厚度将会导致动涡圈400和静涡圈300产生强度和压力问题。

具有本发明第二实施例的涡圈的涡旋压缩机具有下述优点。

形成的动涡圈的厚度比现有技术的动涡圈的厚度薄，伴随动涡圈厚度的减小，增加了由动涡圈和静涡圈形成的压缩室的体积。这样，即使不增加涡旋压缩机结构的大小又不增加涡圈的高度，也可确保较大的压缩空间。并且，由于涡圈重量伴随涡圈厚度减小而变轻，因此可以使动涡圈更轻，从而增加其稳定性。

第三实施例

图11A-11B表示按照本发明第三优选实施例形成静涡圈和动涡圈的步骤。图12表示按照本发明第三优选实施例形成的动涡圈和静涡圈之间的配合状态。参照本图，详细说明本发明第三实施例的动涡圈600和静涡圈500的构造。

与图9A、9B的说明类似，为形成动涡圈600，取一个半径为‘a’的基圆610的圆周上相对X-轴起始角‘β1’的一点为起始点，形成一条内渐开线611。为形成动涡圈600的厚度，取基圆610的圆周上相对X-轴起始角‘-β1’的一点为起始点，作出一条外渐开线612。这样，利用内渐开线611和外渐开线612形成具有厚度‘t5’的动涡圈600。

另一方面，为形成静涡圈500，利用与动涡圈600情况相同的方法形成一个半径为‘a’基圆510。然后，取基圆510的圆周上相对X-轴起始角分别为‘β2’和‘-β2’的点为起始点，作出一条内渐开线511和一条外渐开线512。这样，利用内渐开线511和外渐开线512形成具有厚度‘t6’的静涡圈500。由于根据前述实施例可以理解第三实施例，因而省略有关详细说明。动涡圈600和静涡圈500都利用具有半径‘a’的相同基圆但使用基圆上不同起始点而形成。静涡圈500的渐开线511和512开始于基圆圆周上相对于X-轴的起始角β2，小于动涡圈600的渐开线611和612开始于基圆圆周上相对X-轴的起始角β1。

即，如图12所示，通过取β2为β大小的一半，可以得到与现有技术的静涡圈8a相比厚度减少‘V’的静涡圈500。

为增加压缩空间，β2优选在下述范围内：0.5β1≤β2＜β1，以增加压缩空间。由于可以根据前述说明得到理解，所以省略有关详细描述。

具有本发明第三实施例的涡圈的涡旋压缩机，具有与本发明第二

实施例相同的优点。

显然，在不脱离本发明精神或范围的前提下，本领域的技术人员可以对本发明的涡旋压缩机进行各种修正和改变。这样，本发明意味着包括在本发明范围内各修正和改变及其等价物。

Claims

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，它包括：

在彼此配合的动涡卷和静涡卷的相对表面上的渐开线涡圈，动涡卷相对静涡卷运动时形成压缩室；其中，动涡卷和静涡卷的相对表面上的每个涡圈由两条或多条渐开线形成，每条渐开线具有彼此不同的基圆和起始点。

2.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述动涡卷和静涡卷的相对表面上的涡圈包括交替使用的、基圆和起始点彼此不同的第一渐开线和第二渐开线。

3.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二渐开线比第一渐开线的基圆半径和相对X-轴的起始角小。

4.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一渐开线和第二渐开线按照各自渐开角为180度的间隔交替使用，

5.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一和第二渐开线以距离动涡卷或静涡卷外端90度的渐开角交替使用。

6.如权利要求2或5所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述动涡圈在450度或更大的渐开角开始使用第二渐开线，并且静涡圈在630度或更大的渐开角开始使用第二渐开线。