CN118308677A - 一种锌系热成形钢的热成形方法、热成形零件及其制备方法 - Google Patents
一种锌系热成形钢的热成形方法、热成形零件及其制备方法Info
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Abstract
本发明提供了一种锌系热成形钢的热成形方法、热成形零件及其制备方法，属于汽车用钢制造领域。所述热成形方法包括：根据锌系热成形钢的厚度d采用不同的加热温度T和加热时间t；采用辊底炉对锌系镀层钢基板进行分区加热，所述分区加热包括低温区、中温区以及高温区，并控制所述低温区、中温区以及高温区的工艺参数；所述热成形方法还包括所述分区加热后的所述锌系镀层钢基板进行预冷却，以解决现有热成形加热过程中镀层发生熔化甚至沸腾、蒸发后镀层使用性能大幅度降低的问题。
Description
技术领域
本申请涉及汽车用钢制造技术领域，尤其涉及一种锌系热成形钢的热成形方法、热成形零件及其制备方法。
背景技术
采用热成形工艺代替传统冷成形加工方式进行高强钢的冲压，可以避免冲压开裂和冲压后回弹的现象出现，可以生产形状更为复杂的零件，并且成形后的零件具有更高的强度。为了避免加热过程中氧化铁皮的出现，目前通常使用带有镀层的热成形钢进行生产。常用的热成形钢镀层有Al-Si镀层和锌系镀层。Al-Si镀层具有优异的耐高温性然而其耐蚀性较差不能为基板提供阴极保护。锌系镀层具有优异的耐蚀性可以为基板提供阴极保护从而提高零件的服役寿命。随着国家对碳排放要求的日益严苛，使用锌系镀层代替Al-Si镀层可以降低碳排放。
然而，金属锌熔点较低，在热成形加热过程中镀层会发生熔化甚至沸腾、蒸发从而造成镀层使用性能大幅度降低并且会引起镀层粘辊的现象导致加热炉辊使用寿命降低。因此急需开发一种锌系热成形钢的热成形方法，以避免镀层熔化后造成镀层使用性能大幅度降低以及加热炉辊使用寿命降低。
发明内容
本申请提供了一种锌系热成形钢的热成形方法、热成形零件及其制备方法，以解决现有热成形加热过程中镀层发生熔化甚至沸腾、蒸发后镀层使用性能大幅度降低的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种锌系热成形钢的热成形方法，包括：
根据锌系热成形钢的厚度d采用不同的加热温度T和加热时间t，具体为：
d≤1.4mm，T＝800℃～920℃，t＝200s～300s；
d＞1.4mm，T＝840℃～920℃，t＝250s～400s；
采用辊底炉对锌系镀层钢基板进行分区加热，所述分区加热包括低温区、中温区以及高温区，并控制所述低温区、中温区以及高温区的工艺参数；其中，
(0.20～0.35)t时，所述低温区的加热温度为(0.7～0.9)T；
(0.35～0.90)t时，所述中温区的加热温度为(0.9～1.0)T；
(0.90～1.0)t时，所述高温区的加热温度为(1.0～1.1)T，
所述热成形方法还包括对所述分区加热后的所述锌系镀层钢基板进行预冷却。
可选的，所述预冷却的冷却速率≥30℃/s。
第二方面，本申请提供了一种热成形零件的制备方法，所述方法包括：
得到具有设定化学成分的钢基板；
对所述钢基板进行电镀、热镀锌，得到锌系镀层钢基板；
对所述锌系镀层钢基板进行第一方面实施例所述的热成形、表面处理、冲压以及脱模，得到热成形零件。
可选的，所述电镀的金属包括如下至少一种：Ni、Cu、Cr、Ti，所述电镀的电镀层厚度为100nm～1000nm。
可选的，所述热镀锌的镀液成分包括Al以及Zn，以质量分数计，所述Al的含量为0.1％～0.25％，所述Zn的含量为99.75％～99.9％。
可选的，所述热镀锌的镀层厚度为5μm～20μm。
可选的，所述冲压的温度为500℃～800℃，所述冲压的速率为50mm/s～100mm/s，所述脱模的温度≤200℃。
可选的，所述表面处理的表面粗糙度Ra≤1.2。
可选的，所述设定化学成分包括：C、Si、Mn、Al、Ti、V、Cr、B、P、S、N以及Fe；以质量分数计，
所述C的含量为0.1％～0.4％，所述Si的含量为0.2％～2.0％，所述Mn的含量为1％～4％，所述Al的含量为0.05％～0.5％，所述Ti的含量为0.01％～0.1％，所述V的含量为0.01％～0.2％，所述Cr的含量为0.2％～2.0％，所述B的含量为0.001％～0.005％，所述P的含量≤0.005％，所述S的含量≤0.005％，所述N的含量≤0.005％。
第三方面，本申请提供了一种热成形零件，所述热成形零件由第二方面任意一项实施例提供的制备方法得到，所述热成形零件的整体镀层厚度为8μm～40μm，所述整体镀层包括Γ(Fe3Zn10)相、α-Fe(Zn)相，所述Γ(Fe3Zn10)相的体积分数为5％～15％，所述整体镀层的Zn质量分数为25％～40％。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请提供了一种锌系热成形钢的热成形方法、热成形零件及其制备方法，通过在热成形加热过程中采用分区加热的方式，将炉区分为低温区、中温区和高温区。低温区采用较低的加热速率保证纳米金属层向镀层内扩散从而提高镀层熔点，减少镀层粘辊现象；中温区完成钢基板的奥氏体化并且在加热过程中Fe元素扩散入镀层内完成Zn-Fe合金化从而进一步减少镀层熔化与蒸发；高温区保证炉区内温度的稳定。出炉后采用预冷却的方式保证镀层凝固，使液态Zn转化为Γ相，由于Γ相塑性优于α-Fe(Zn)相所以可以提高镀层的整体塑性从而减少冲压裂纹的产生提高材料的整体耐蚀性。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种热成形零件的制备方法的流程示意图；
图2为本申请实施例3提供的热成形后镀层截面的扫描电镜图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。
在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
第一方面，本申请提供了一种锌系热成形钢的热成形方法，包括：
根据锌系热成形钢的厚度d采用不同的加热温度T和加热时间t，具体为：
d≤1.4mm，T＝800℃～920℃，t＝200s～300s；
d＞1.4mm，T＝840℃～920℃，t＝250s～400s；
采用辊底炉对锌系镀层钢基板进行分区加热，所述分区加热包括低温区、中温区以及高温区，并控制所述低温区、中温区以及高温区的工艺参数；其中，
(0.20～0.35)t时，所述低温区的加热温度为(0.7～0.9)T，所述低温区的加热速率≤10℃/s；
(0.35～0.90)t时，所述中温区的加热温度为(0.9～1.0)T；
(0.90～1.0)t时，所述高温区的加热温度为(1.0～1.1)T，
所述热成形方法还包括对所述分区加热后的所述锌系镀层钢基板进行预冷却。
热成形加热过程中采用分区加热的方式，将炉区分为低温区、中温区和高温区。低温区采用较低的加热速率保证纳米金属层向镀层内扩散从而提高镀层熔点，减少镀层粘辊现象；中温区完成钢基板的奥氏体化并且在加热过程中Fe元素扩散入镀层内完成Zn-Fe合金化从而进一步减少镀层熔化与蒸发；高温区保证炉区内温度的稳定。
在一些具体的实施方式中，当锌系热成形钢的厚度d≤1.4mm时，该厚度d可以为1.4mm、1.3mm、1.2mm、1.1mm等，该厚度时的加热温度可以为800℃、820℃、840℃、860℃、880℃、900℃、920℃等，该厚度时的加热时间可以为200s、220s、240s、260s、280s、300s等。当锌系热成形钢的厚度d>1.4mm时，该厚度d可以为1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm等，该厚度时的加热温度可以为840℃、860℃、880℃、900℃、920℃等，该厚度时的加热时间可以为250s、260s、270s、280s、290s、300s等。
在一些具体的实施方式中，该低温区的加热时间可以为0.20t、0.25t、0.3t、0.35t等，该低温区的加热温度可以为0.7T、0.75T、0.8T、0.85T、0.9T等，该低温区的加热速率可以为1℃/s、3℃/s、5℃/s、7℃/s、10℃/s等。该中温区的加热时间可以为0.35t、0.4t、0.5t、0.6t、0.7t、0.8t、0.9t等，该中温区的加热温度可以为0.9T、0.92T、0.94T、0.96T、1.0T等。该高温区的加热时间可以为0.9t、0.92t、0.94t、0.96t、0.98t、1.0t等，该高温区的加热温度可以为1.0T、1.2T、1.4T、1.6T、1.1T等。
在一些实施方式中，所述预冷却的速率≥30℃/s。
控制预冷却的速率≥30℃/s的积极效果：对镀层进行冷却，降低在热冲压过程中镀层内的液态锌含量，从而减少液态裂纹。冷却速率≥30℃/s是为了保证在热冲压过程中基板处于90％(体积百分比)以上的奥氏体组织从而保证材料热成形后的力学性能，同时提高生产效率。该预冷却的速率可以为30℃/s、32℃/s、35℃/s、37℃/s、40℃/s、42℃/s、45℃/s等。
第二方面，本申请提供了一种热成形零件的制备方法，请参见图1，所述方法包括：
S1、得到具有设定化学成分的钢基板。
在一些实施方式中，所述设定化学成分包括：C、Si、Mn、Al、Ti、V、Cr、B、P、S、N以及Fe；以质量分数计，
所述C的含量为0.1％～0.4％，所述Si的含量为0.2％～2.0％，所述Mn的含量为1％～4％，所述Al的含量为0.05％～0.5％，所述Ti的含量为0.01％～0.1％，所述V的含量为0.01％～0.2％，所述Cr的含量为0.2％～2.0％，所述B的含量为0.001％～0.005％，所述P的含量≤0.005％，所述S的含量≤0.005％，所述N的含量≤0.005％。
该C的含量可以为0.1％、0.15％、0.2％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％等。该Si的含量可以为0.2％、0.5％、1.0％、1.5％、2.0％等。该Mn的含量可以为1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、4.0％等。该Al的含量可以为0.05％、0.10％、0.15％、0.20％、0.25％、0.30％、0.50％等。该Ti的含量可以为0.001％、0.003％、0.005％、0.007％、0.10％等。
S2、对所述钢基板进行电镀、热镀锌，得到锌系镀层钢基板。
在一些实施方式中，所述电镀的金属包括如下至少一种：Ni、Cu、Cr、Ti，所述电镀的电镀层厚度为100nm～1000nm。
热镀锌前采用电镀纳米金属层主要有以下原因：抑制基板在退火过程中选择性氧化的发生，提高镀层的附着力与抑制层厚度的均匀性。同时，纳米金属层在加热过程中向镀层内扩散形成的Zn-Cr、Zn-Ni等合金具有更高的熔点，可以减少镀层的融化与蒸发。此外，由于镀层熔点提高所以α-Fe(Zn)相生成量减少，更多的富锌保留在镀层内以提高成形后镀层的耐蚀性。
控制电镀的电镀层厚度为100nm～1000nm的积极效果：纳米金属层厚度小于100nm，在加热过程中扩散进镀层内的Cr、Ni等元素量太少不能有效地提高镀层熔点；当纳米金属层厚度大于1000nm，会造成电镀层的厚度不均匀从而在镀层表面形成流纹状缺陷影响材料的使用性能。该电镀的电镀层厚度可以为100nm、200nm、500nm、700nm、900nm、1000nm等。
在一些实施方式中，所述热镀锌的镀液成分包括Al以及Zn，以质量分数计，所述Al的含量为0.1％～0.25％，所述Zn的含量为99.75％～99.9％。
该Al的含量可以为0.1％、0.15％、0.25％等，该Zn的含量可以为99.75％、99.85％、99.9％等。
在一些实施方式中，所述热镀锌的镀层厚度为5μm～20μm。
控制热镀锌的镀层厚度为5μm～20μm的积极效果：镀层厚度＜5μm时镀层不能对基板起到保护和耐蚀的作用，当镀层厚度大于20μm时在加热过程中会发生严重的镀层粘辊现象，从而影响镀层的使用性能。该热镀锌的镀层厚度可以为5μm、10μm、15μm、20μm等。
S3、对所述锌系镀层钢基板进行第一方面实施例所述的热成形、表面处理、冲压以及脱模，得到热成形零件。
在一些实施方式中，所述表面处理的表面粗糙度Ra≤1.2，优选的Ra≤1.0。
在一些实施方式中，可以使用抛丸法、化学法或者激光法进行所述表面处理。优选化学法去除，所使用的溶液为碱性溶液，pH≥11，溶质可以为Ba(OH)2、KOH、NaOH其中任何一种或者混合使用。
控制去除氧化层后表面粗糙度＜1.2μm的积极效果：保证材料的涂装性能，当粗糙度＞1.2μm时涂装后材料表面会有针孔存在从而影响漆膜使用性能。该表面粗糙度可以为1.2μm、1.3μm、1.4μm、1.5μm、1.6μm等。
在一些实施方式中，所述冲压的温度为500℃～800℃，所述冲压的速率为50mm/s～100mm/s，所述脱模的温度≤200℃。
控制冲压的温度为500℃～800℃的积极效果：当冲压温度＞800℃时容易引起严重的液态裂纹；当冲压温度＜500℃时会造成严重的固态裂纹，并且增加冷却时间降低生产效率。该冲压的温度为500℃、600℃、700℃、750℃、800℃等。
控制冲压的速率为50mm/s～100mm/s的积极效果：当冲压速率＞100mm/s时容易引起严重的开裂；当冲压速率＜50mm/s时容易引起严重的固态裂纹。该冲压的速率可以为50mm/s、60mm/s、70mm/s、80mm/s、90mm/s、100mm/s等。
控制脱模的温度≤200℃的积极效果：脱模温度＞200℃时容易引起材料自回火现象，从而降低材料的力学性能。该脱模的温度可以为50℃、100℃、120℃、140℃、150℃、160℃、180℃、200℃等。
第三方面，本申请提供了一种热成形零件，所述热成形零件由第二方面任意一项实施例提供的制备方法得到，所述热成形零件的整体镀层厚度为8μm～30μm，所述整体镀层包括Γ(Fe3Zn10)相、α-Fe(Zn)相，所述Γ(Fe3Zn10)相的体积分数为5％～15％，所述整体镀层的Zn质量分数为25％～40％。
控制Γ(Fe3Zn10)相的体积分数为5％～15％的积极效果：如果Γ相含量小于5％，不能有效地提高镀层的耐蚀性；如果Γ相含量大于15％，则需要在加热过程中生成较多量的液态Zn从而容易引起镀层蒸发与液态金属裂纹导致镀层使用性能降低。该Γ(Fe3Zn10)相的体积分数可以为5％、7％、9％、12％、14％、15％等。
控制整体镀层的Zn质量分数为25％～40％的积极效果：如果镀层内Zn含量小于25％，不能起到良好耐蚀性的作用；如果Zn含量大于40％，则材料在加热过程中不能完全奥氏体化会导致热成形后材料的力学性能降低。该整体镀层的Zn质量含量可以为25％、30％、35％、40％等。
该热成形零件是基于上述热成形零件的制备方法来实现，该热成形零件的制备方法的具体步骤可参照上述实施例，由于该热成形零件采用了上述实施例的部分或全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
实施例1-4和对比例1-4中采用的钢基板成分和质量含量为：C：0.2、Si:1.0、Mn:2.5、Al：0.05、Ti：0.05、V：0.05、Cr：0.2、B：0.0015。
一种热成形零件的制备方法，所述方法包括：
S11、得到具有设定化学成分的钢基板；
S21、对所述钢基板进行电镀、热镀锌，得到锌系镀层钢基板；
S31、对所述锌系镀层钢基板进行第一方面实施例所述的热成形、表面处理、冲压以及脱模，得到热成形零件，主要工艺参数如表1和表2所示。
表1各实施例和对比例中的热镀锌的镀液成分(wt％)
| 序号 | Al | Zn |
| 实施例1 | 0.1 | 99.9 |
| 实施例2 | 0.15 | 99.85 |
| 实施例3 | 0.2 | 99.8 |
| 实施例4 | 0.25 | 99.75 |
| 对比例1 | 0.2 | 99.8 |
| 对比例2 | 0.2 | 99.8 |
| 对比例3 | 0.2 | 99.8 |
| 对比例4 | 0.2 | 99.8 |
表2各实施例和对比例中的主要工艺参数
测定实施例和对比例的热成形钢的镀层含量以及抗腐蚀性能。
表3热成形钢的镀层含量以及抗腐蚀性能
| 序号 | Zn含量/wt％ | Γ相含量/％ | 腐蚀电流/μA | 腐蚀电位/V |
| 实施例1 | 38 | 15 | 5.27 | -0.54 |
| 实施例2 | 35 | 12 | 6.38 | -0.63 |
| 实施例3 | 30 | 10 | 6.99 | -0.75 |
| 实施例4 | 28 | 8 | 8.12 | -0.88 |
| 对比例1 | 15 | 0 | 17.26 | -2.54 |
| 对比例2 | 18 | 5 | 14.08 | -2.10 |
| 对比例3 | 20 | 7 | 10.48 | -1.85 |
| 对比例4 | 31 | 8 | 7.86 | -0.79 |
通过对比例1可得，采用传统GI镀层板进行热成形时，其成形后耐蚀性最差，加热后镀层内没有Γ相存在且Zn含量最低。
通过对比例2可得，当纳米金属层厚度较薄低于100nm时，镀层起不到良好的增加耐蚀性的作用，腐蚀电位和腐蚀电流与对比例1中相近。
通过对比例3可得，热成形加热前期采用较快加热速率会造成镀层的粘辊与蒸发从而降低热成形后镀层内的Zn含量使镀层的耐蚀性降低。
通过对比例4可得，料片出炉后没有采用加速冷却而是普通空冷时，在成形过程中镀层内依旧含有较多液态Zn从而导致镀层粘在模具表面和进入基板内使镀层内Γ相的含量降低影响耐蚀性。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本申请实施例所提供的分区加热工艺配合热镀锌前的表面处理和出炉预冷却工艺可以显著提高热成形后零件的耐蚀性代替目前传统的GI/GA镀层热成形钢。
(2)采用分区加热工艺可以降低加热炉加热功率起到节能减排的作用，并且由于出炉后冷却速率快对生产效率不会产生影响。
综上，本专利提供一种经济环保的提高热成形后耐蚀性的锌系镀层热成形生产工艺。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种锌系热成形钢的热成形方法，其特征在于，包括：
根据锌系热成形钢的厚度d采用不同的加热温度T和加热时间t，具体为：
d≤1.4mm，T＝800℃～920℃，t＝200s～300s；
d＞1.4mm，T＝840℃～920℃，t＝250s～400s；
采用辊底炉对锌系镀层钢基板进行分区加热，所述分区加热包括低温区、中温区以及高温区，并控制所述低温区、中温区以及高温区的工艺参数；其中，
(0.20～0.35)t时，所述低温区的加热温度为(0.7～0.9)T；
(0.35～0.90)t时，所述中温区的加热温度为(0.9～1.0)T；
(0.90～1.0)t时，所述高温区的加热温度为(1.0～1.1)T，
所述热成形方法还包括对所述分区加热后的所述锌系镀层钢基板进行预冷却。
2.根据权利要求1所述的热成形方法，其特征在于，所述预冷却的冷却速率≥30℃/s。
3.一种热成形零件的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
得到具有设定化学成分的钢基板；
对所述钢基板进行电镀、热镀锌，得到锌系镀层钢基板；
对所述锌系镀层钢基板进行权利要求1所述的热成形、表面处理、冲压以及脱模，得到热成形零件。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述电镀的金属包括如下至少一种：Ni、Cu、Cr、Ti，所述电镀的电镀层厚度为100nm～1000nm。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述热镀锌的镀液成分包括Al以及Zn，以质量分数计，所述Al的含量为0.1％～0.25％，所述Zn的含量为99.75％～99.9％。
6.根据权利要求3或5所述的制备方法，其特征在于，所述热镀锌的镀层厚度为5μm～20μm。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述冲压的温度为500℃～800℃，所述冲压的速率为50mm/s～100mm/s，所述脱模的温度≤200℃。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述表面处理的表面粗糙度Ra≤1.2。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述设定化学成分包括：C、Si、Mn、Al、Ti、V、Cr、B、P、S、N以及Fe；以质量分数计，
所述C的含量为0.1％～0.4％，所述Si的含量为0.2％～2.0％，所述Mn的含量为1％～4％，所述Al的含量为0.05％～0.5％，所述Ti的含量为0.01％～0.1％，所述V的含量为0.01％～0.2％，所述Cr的含量为0.2％～2.0％，所述B的含量为0.001％～0.005％，所述P的含量≤0.005％，所述S的含量≤0.005％，所述N的含量≤0.005％。
10.一种热成形零件，其特征在于，所述热成形零件由权利要求2-9任意一项所述的制备方法得到，所述热成形零件的整体镀层厚度为8μm～30μm，所述整体镀层包括Γ(Fe3Zn10)相、α-Fe(Zn)相，所述Γ(Fe3Zn10)相的体积分数为5％～15％，所述整体镀层的Zn质量分数为25％～40％。
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN118308677A true CN118308677A (zh) | 2024-07-09 |
Family
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| PB01 | Publication |