CN118307928A - 一种新型黑色高光耐刮擦abs/pc/ms汽车尾灯外壳及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳及其制备方法，属于ABS类合金技术领域，包含10‑30重量份的苯乙烯‑甲基丙烯酸甲酯共聚物MS、20‑50重量份的聚碳酸酯PC、20~50重量份的丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚物ABS、2‑5重量份的相容剂、0.1‑0.5重量份抗氧剂、1‑5重量份增韧剂、0.1‑0.5重量份润滑剂、1~2重量份ABS黑色母粒；本发明中MS树脂的甲基丙烯酸甲酯含量为50%，与PC、ABS合金熔融共混，不仅能大幅度提高材料的光泽度，光泽度（60°）＞90，也能让材料具备较高的硬度，其硬度邵（D）＞85，同时MS树脂的添加能改善汽车尾灯外壳的真空蒸镀效果，并提高了与PMMA灯罩的热熔焊接效果，方法简单，易于操作，可广泛应用于汽车尾灯外壳的制备领域。
Description
技术领域
本发明涉及汽车尾灯外壳材料技术领域，特别是涉及新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳及其制备方法。
背景技术
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）树脂是当前应用最为广泛的五大合成树脂之一，该树脂材料为共聚物，具有良好的力学性能和电气性能，除此之外还具有良好的表面光泽，且加工制作相对简单，广泛应用于电气制造、仪器仪表等诸多领域之中。但该材料也存在一些缺陷限制了应用，如在工程塑料中ABS 树脂强度和硬度均较低，外界因素对于该材料的电性能影响不显著。
聚碳酸酯（PC）树脂是当前生产生活中常见的热塑性工程塑料，具有良好的透光性和绝缘性。除此之外相较于其他树脂材料而言具有良好的抗冲击性能，聚碳酸酯是常用的五大工程塑料之一，由于其优异的性能，成为了近年来领域中应用最为广泛的工程塑料。聚碳酸酯在国民经济领域中的重要作用十分显著，在复合材料等领域中应用广泛，在工程塑料之中聚碳酸酯占比较大。随着研究者们对该材料研究的不断深入，聚碳酸酯的应用范围也得到了进一步扩展，但从材料性能层面而言，聚碳酸酯材料性能存在诸多不足，一般而言可通过与其他塑料共混等方式对材料进行改性，由此实现抗溶剂性的提升和改善，使最终产品满足使用性能需求，同时完成对生产成本的有效控制。
苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物（MS）树脂除具有聚苯乙烯良好的加工流动性和低吸湿性外，还兼具甲基丙烯酸甲酯的耐候性和优良的光学性能。它的折射率为1.56，透明度与聚苯乙烯相近，是一种透明、无毒的热塑性塑料。MS树脂的冲击强度比聚苯乙烯高，热变形温度与甲基丙烯酸甲酯相近，MS树脂与其他高分子树脂的相容性好，是一种很好的改性剂。但MS树脂粘度大，加工性能相对较差。
ABS、PC、MS作为高分子材料的一种，即具有其优点，又有其自身的缺点，新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳结合了ABS、PC、MS三种树脂材料的优异特性，成为了另一种性能优异的热塑性塑料。既有ABS 材料的成型性；PC的机械性、冲击强度和耐温、抗紫外线(UV)等性质，还结合MS树脂，赋予了材料优异的光泽度，更适用于汽车尾灯灯壳，具有较好的前景。
专利CN115850937A公开了一种高光高韧免喷涂PC/ABS复合材料及其制备方法，该专利中高光高韧免喷涂PC/ABS复合材料由如下成分的原料制备而成：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物30~70份、聚碳酸酯30~70份、润滑剂0~2份、金属粉0~3份、包覆剂0~10份、抗氧剂0~2份，该发明进一步提供了所述高光高韧免喷涂PC/ABS复合材料为ABS、PC采用共挤工艺制备而成，具有较好的低温韧性、耐热性及耐光性等优点。但该发明提供的技术方案中的配方体系主要为ABS+PC+其他助剂，其中光泽度（60°）为70~85，悬臂梁缺口冲击强度为30~45KJ/m2，光泽度和缺口冲击强度仍相对偏低，且配方成本较高。
目前，对于如何制备出一种配方简单、同时制备工艺可操作性强的高光ABS/PC合金材料，使其能够应用于汽车尾灯外壳，尚未有理想的技术方案。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是，解决已有技术存在的难点，提供一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳及其制备方法，在保证不降低材料机械性能的基础上有效提高汽车尾灯外壳的光泽度，提高材料的硬度，改善汽车尾灯外壳的真空蒸镀效果，同时MS的添加也提高了与PMMA材质灯罩的热熔焊接效果。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，它由黑色高光ABS/PC/MS合金材料制成；
按重量份数计，所述新型高光ABS/PC/MS汽车尾灯外壳材料包含如下组分：
10-30重量份的苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物；
20-50重量份的聚碳酸酯；
20~50重量份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物；
2-5重量份的相容剂；
0.1-0.5重量份抗氧剂；
1-5重量份增韧剂；
0.1-0.5重量份的润滑剂；
1~2重量份ABS黑色母粒；
所述苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物树脂在200℃，5kg负荷下的熔体流动速率为2~2.5 g/10min，测试标准为ISO 1133-1-2011，透光率大于90%，甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯单体的重量比例各为50%，相对分子量为100000~150000 g/mol。
进一步地，所述聚碳酸酯树脂在300℃，1.2kg的测试条件下熔融指数为8~15 g/10min，测试标准为ISO 1133-1-2011。
进一步地，所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，其中丙烯腈单体的mol比例为15-35%、丁二烯单体的mol比例为10-30%、苯乙烯单体的mol比例为50-70%。
进一步地，所述相容剂为苯乙烯-丙烯腈-甲基丙烯酸缩水甘油酯的三元无规共聚物、苯乙烯-丙烯酸酯类功能共聚物、马来酸酐-苯乙烯二元无规共聚物中的至少一种。
进一步地，所述抗氧剂为1076抗氧剂和168抗氧剂混合而成，重量份数之比为1:1。
进一步地，所述增韧剂为一种核-壳类聚合物：它是由甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丁二烯（PB)和苯乙烯（St）通过乳液接枝聚合而制备出的一种三元共聚物，丁二烯或丁苯聚合而成的橡胶相作为其核心，起到增韧的作用；外壳接枝的St 和MMA 壳层则会与其它材料有极好的相容性，起到一定的增容作用。
进一步地，所述润滑剂为N,N-亚乙基双硬脂酰胺、硬脂酸锌、聚乙烯蜡、聚四氟乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的一种。
进一步地，所述ABS黑色母粒是以ABS树脂为基体，通过添加炭黑、抗氧剂、润滑剂进行密炼，最终经双螺杆挤出造粒获得。
新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳的制备方法，包含如下步骤：
S1:将苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、聚碳酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物干燥温度为80-90℃，聚碳酸酯干燥温度为110~120℃；
S2:按重量比例称取步骤一中的原料和其他助剂放入高速混合机中进行搅拌混合20-30分钟，得到混合物；
S3:将步骤二中的混合物由料筒加入到双螺杆挤出机中，双螺杆挤出机分为预热段、熔融段和混合段，各段对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，螺杆的转速为300~450rpm最后再经过冷却、干燥、切粒得到ABS/PC/MS合金粒子；
S4:将步骤三中的ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中，经过熔融注塑加工，注塑的温度为250-270℃，注塑的压力为10-12MPa，冷却固化成型，制得新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：
1、本发明的汽车尾灯外壳通过上述各组分设计，充分结合了ABS、PC、MS三者的优异性能，保证在不降低材料机械性能的基础上，有效的改善了汽车尾灯外壳的光泽度，提高了尾灯外壳的真空蒸镀和与PMMA材质的灯罩热熔焊接效果。
2.本发明的汽车尾灯外壳通过上述各组分设计，加入相容剂，降低不同聚合物的接触界面的阻力，减小分散相（含量少的是分散相）的粒径，增加分散相的表面积，提高分散相和连续相结合力，使分散相变稳定，让不相容的三种高分子聚合物形成稳定的合金。以保证赋予材料光泽度的基础上，不损失其机械性能。
3. 本发明的汽车尾灯外壳通过上述各组分设计，加入抗氧剂，通过抗氧剂1076和抗氧剂168复配使用，发挥抗氧作用，有效防止与延迟发生黄变。
4. 本发明的汽车尾灯外壳通过上述各组分设计，加入增韧剂，该增韧剂不仅与基料具有良好的相容性，改善材料抗冲击性能和加工性能，还具有优异的耐候性。
5. 本发明的汽车尾灯外壳通过上述各组分设计，加入润滑剂，不仅能改善塑料加工流动性能，还具备促进熔融、便于脱模、防止静电、防止粘连等作用。
6．本发明的汽车尾灯外壳通过上述各组分设计，加入黑色ABS母粒，因ABS黑色母粒是以ABS树脂为基体，所以不仅不影响材料的机械性能，还具有优越染色性能和遮盖性能，它们能够改善制品的外观和质感，提供更高质量的视觉和触感体验。
具体实施方式
为了使本发明的内容更易被清楚地理解，根据以下具体实施例，对本发明作进一步的说明。
在本实施例中，提供一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，它主要由新型高光ABS/PC/MS合金材料制成，该新型高光ABS/PC/MS合金材料主要由苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、聚碳酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、相容剂、抗氧剂、增韧剂、润滑剂、ABS黑色母粒组成；其中按重量份数计算，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物10-30重量份；聚碳酸酯20-50重量份；丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物20-50重量份；相容剂2-5重量份；抗氧剂0.1-0.5重量份；增韧剂1-5重量份；润滑剂0.1-0.5重量份；ABS黑色母粒1-2重量份。
本实施例中的苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物树脂在200℃，5kg负荷下的熔体流动速率为2~2.5 g/10min，测试标准为ISO 1133-1-2011，透光率大于90%，甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯单体的重量比例各为50%，相对分子量为100000~150000 g/mol；聚碳酸酯树脂在300℃，1.2kg的测试条件下熔融指数为8~15 g/10min；丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中丙烯腈单体的比例为15-35%、丁二烯单体的比例为10-30%、苯乙烯单体的比例为50-70%。
本实施例中的相容剂为苯乙烯-丙烯腈-甲基丙烯酸缩水甘油酯的三元无规共聚物、苯乙烯-丙烯酸酯类功能共聚物、马来酸酐-苯乙烯二元无规共聚物中的至少一种。
本实施例中的抗氧剂为1076抗氧剂和168抗氧剂混合而成，重量份数之比为1:1。
本实施例中的增韧剂为一种核-壳类聚合物：它是由甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丁二烯（PB)和苯乙烯（St）通过乳液接枝聚合而制备出的一种三元共聚物，丁二烯或丁苯聚合而成的橡胶相作为其核心，起到增韧的作用；外壳接枝的St 和MMA 壳层则会与其它材料有极好的相容性，起到一定的增容作用。
本实施例中的润滑剂为N,N-亚乙基双硬脂酰胺、硬脂酸锌、聚乙烯蜡、聚四氟乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的一种。
本实施例中的ABS黑色母粒是以ABS树脂为基体，通过添加炭黑、抗氧剂、润滑剂进行密炼，最终经双螺杆挤出造粒获得。
同时，本发明上述新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳的制备方法具体如下：
S1：将苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、聚碳酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物干燥温度为80-90℃，聚碳酸酯干燥温度为110~120℃；
S2：按重量比例称取步骤一中的原料和其他助剂放入高速混合机中进行搅拌混合20-30分钟，得到混合物；
S3：将步骤二中的混合物由料筒加入到双螺杆挤出机中，双螺杆挤出机分为预热段、熔融段和混合段，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，最后再经过冷却、干燥、切粒得到新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；
S4：将步骤三中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中，经过熔融加工，冷却固化成型，制得新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，且注塑的温度为250-270℃，注塑的压力为10-12MPa。
由此可见，本实施例的汽车尾灯外壳由新型的新型高光ABS/PC/MS合金材料制成，新型高光ABS/PC/MS汽车尾灯外壳材料通过上述各组分的设计，结合了ABS、PC和MS三者的优异性能，保证在不降低材料机械性能的基础上，有效的改善了汽车尾灯外壳的光泽度。加入相容剂，降低组分间的界面张力，增加共混体系的均匀性，减小相分离，改善聚合物共混的相容性。加入抗氧剂，通过抗氧剂1076和168复配使用，发挥抗氧作用，有效防止与延迟发生黄变。加入增韧剂，改善材料抗冲击性能和加工性能。加入润滑剂，改善塑料加工流动性能，促进共混物熔融，防止静电粘连。加入ABS黑色母粒改善制品的外观和质感，提供更高质量的视觉和触感体验。并且加工工艺简单，成本低廉，有利于其工业化生产。
为了更直观地展示本实施例的益处和效果，下面给出八组实施例以及对应的测试数据。
本实施例的组分以及方法给出八组实验测试，分别为实施例一~实施例八；实施例一、实施例二和实施例三中MS、PC、ABS三种组分比例不变，实施例一中未加入相容剂，加入增韧剂、抗氧剂、润滑剂；实施例二未添加增韧剂，加入相容剂、抗氧剂、润滑剂；实施例三中相容剂、增韧剂、抗氧剂、润滑剂均添加；实施例四~实施例八中MS、PC、ABS三种组分比例不同，其他助剂添加量均相同，具体详见下方配方设计表格：
实施例一：先将10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、45份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、45份聚碳酸酯、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例一中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例一中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例一中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例二：先将10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、45份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、45份聚碳酸酯、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例二中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例二中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例二中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例三：先将10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、45份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、45份聚碳酸酯、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例三中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例三中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例三中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例四：先将20份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、35份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的20份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、35份聚碳酸酯、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例四中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例四中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例四中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例五：先将30份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、25份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的30份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、25份聚碳酸酯、45份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例五中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例五中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例五中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例六：先将10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、40份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、50份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的10份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、40份聚碳酸酯、50份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例六中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例六中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例六中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例七：先将20份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、30份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、50份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的20份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、30份聚碳酸酯、50份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例七中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例七中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例七中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
实施例八：先将30份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、20份聚碳酸酯置于120℃烘箱中、50份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于80℃烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用；其次将2份相容剂、3份增韧剂、0.1份抗氧剂、0.2份润滑剂与干燥后的30份苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、20份聚碳酸酯、50份丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物共同加入高速混合机中搅拌混合30min，得到混合物；然后将混合物加入双螺杆挤出机的料斗中，经过预热段、熔融段和混合段后挤出，对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，再经过冷却、干燥、切粒得到实施例八中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子；最后将实施例八中的新型黑色高光ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中熔融加工后冷却成型，制得实施例八中的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其中注塑温度为260℃，注塑压力为12MPa。
对上述八种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳的光泽度、耐热性能以及机械性能作出测试对比，详见以下表格：
从上述表格中的测试数据不难看出：首先，实施例三相较实施例一加入了相容剂，相容剂的添加明显改善了共混的相容性，使组分间的界面张力降低，增加了共混体系的均匀性，使材料的缺口冲击强度有所提升。
实施例三相较实施例二而言加入了增韧剂，由于增韧剂MBS是一种核-壳类聚合物，丁二烯或丁苯聚合而成的橡胶相为其核心，对合金材料起到一定的增韧作用；外壳接枝的St 和MMA 壳层则会与PC、MS、ABS有极好的相容性，起到一定的增容作用，所以其缺口冲击强度提升较大，提高了167%。
实施例三~实施例五或实施六~八，PC和其他助剂重量份数不变，逐步提升MS的重量份数，降低ABS的重量份数，其机械性能和耐热性能也逐步提升。同时对比实施例三和实施例六发现，PC重量份的提升也会让合金材料的光泽度、机械性能和耐热性能得到改善。对应的相容剂和增韧剂的具体重量份数值可根据各厂家的标准以及成本，在本发明的范围内选择即可。
最后本发明实施例四~八中得到的PC/ABS/MS合金材料具有优异的韧性、耐热性能好、且高亮黑外观效果明显，可以满足车灯外壳对应的技术要求；而单纯的PC/ABS合金，其表面光泽度无法满足制品外观要求。
本发明充分结合了ABS、PC、MS三者的优异性能，不仅保持了材料机械性能，还大幅度提高了汽车尾灯外壳的光泽度，改善了尾灯外壳的真空蒸镀效果，同时MS的添加还提高了与PMMA灯罩热熔焊接效果，该技术方案加工工艺简单，成本低廉，有利于其工业化生产。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例以合适的方式结合。
以上的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护之内。
Claims (9)
1.一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于，按重量份数计，其原料包含如下组分：
10-30重量份的苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物；
20-50重量份的聚碳酸酯；
20~50重量份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物；
2-5重量份的相容剂；
0.1-0.5重量份抗氧剂；
1-5重量份增韧剂；
0.1-0.5重量份的润滑剂；
1~2重量份ABS黑色母粒；
所述甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯单体的重量比例各为50%，所述苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物树脂在200℃，5kg负荷下的熔体流动速率为2~2.5 g/10min，透光率大于90%，相对分子量为100000~150000 g/mol。
2.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：所述聚碳酸酯树脂在300℃，1.2kg的测试条件下熔融指数为8~15 g/10min。
3.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中丙烯腈单体的mol比例为15-35%、丁二烯单体的mol比例为10-30%、苯乙烯单体的mol比例为50-70%。
4.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：所述相容剂为苯乙烯-丙烯腈-甲基丙烯酸缩水甘油酯的三元无规共聚物、苯乙烯-丙烯酸酯类功能共聚物、马来酸酐-苯乙烯二元无规共聚物中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：所述抗氧剂为1076抗氧剂和168抗氧剂混合而成，重量份数之比为1:1。
6.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：所述增韧剂为核-壳类聚合物，是由甲基丙烯酸甲酯、丁二烯和苯乙烯通过乳液接枝聚合而制备出的三元共聚物，丁二烯或丁苯聚合而成的橡胶相作为其核心，外壳接枝苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯壳层。
7.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：所述润滑剂为N,N-亚乙基双硬脂酰胺、硬脂酸锌、聚乙烯蜡、聚四氟乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的一种或两种。
8.根据权利要求1所述的一种新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳，其特征在于：所述ABS黑色母粒是以ABS树脂为基体，通过添加炭黑、抗氧剂、润滑剂进行密炼，最终经双螺杆挤出造粒获得。
9.一种根据权利要求1-8任一项所述的新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1:将苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、聚碳酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物置于烘箱中干燥2-4小时后放入密封袋备用，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物干燥温度为80-90℃，聚碳酸酯干燥温度为110~120℃；
S2:按重量比例称取步骤一中的原料和其他助剂放入高速混合机中进行搅拌混合20-30分钟，得到混合物；
S3:将步骤二中的混合物由料筒加入到双螺杆挤出机中，双螺杆挤出机分为预热段、熔融段和混合段，各段对应的温度分别为240℃、260℃和250℃，螺杆的转速为300~450rpm最后再经过冷却、干燥、切粒得到ABS/PC/MS合金粒子；
S4:将步骤三中的ABS/PC/MS合金粒子加入注塑机中，经过熔融注塑加工，注塑的温度为250-270℃，注塑的压力为10-12MPa，冷却固化成型，制得新型黑色高光耐刮擦ABS/PC/MS汽车尾灯外壳。
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN118307928A true CN118307928A (zh) | 2024-07-09 |
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