CN118307287B - 一种公路路面基层用胶凝材料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种公路路面基层用胶凝材料及其制备方法和应用，公路路面基层用胶凝材料包括改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉、脱硫石膏、42.5普通硅酸盐水泥、改性外加剂；改性玄武岩微粉重量份为35‑45份，矿渣复合微粉重量份为20‑25份，脱硫石膏的重量份为5‑7份，42.5普通硅酸盐水泥的重量份为25‑35份，改性外加剂的重量份为0.8‑1.0份。其中，改性玄武岩微粉采用玄武岩、石灰石、脱硫石膏为原料进行制备。本发明提供的公路路面基层用胶凝材料施工性能和使用性能较佳。
Description
技术领域
本发明涉及无机胶凝材料技术领域，具体涉及一种公路路面基层用胶凝材料及其制备方法和应用。
背景技术
随着社会经济的发展，对公路建设也提出了新的要求，二级及以上公路的公路路面基层(底基层)主要采用水泥稳定材料作为施工方案。《公路路面基层施工技术细则》（JTG/F20—2015）对水泥稳定基层材料中的水泥提出了相应的技术要求：强度等级为32.5或42.5，且满足本细则要求的普通硅酸盐水泥等水泥均可使用，所用水泥初凝时间应大于3h，终凝时间大于6h且小于10h。然而，在现行的公路基层施工建设工程中，市售普通硅酸盐水泥的使用结果表明，水泥给公路路面基层(底基层)的施工质量和使用寿命带来一些不良的后果。主要表现为凝结时间和龄期干缩两个方面，目前水泥工厂生产的普通硅酸盐水泥，初凝时间1-2h，终凝时间2-4h，与路面基层设计要求中的指标有一定差距；其次，目前普通水泥均存在干缩问题，导致水泥稳定基层产生裂缝，从而导致路面沥青裂缝，影响公路使用寿命，因此开发新型的公路路面基层(底基层)用胶凝材料是非常必要的。
公路路面基层(底基层)材料对水泥的性能要求，主要为了满足施工和性能指标两个方面：公路路面基层(底基层)稳定材料主要由水泥和集料组成，其中，水泥5%左右，集料95%。在使用时需要掺加5-7%水在混凝土搅拌装置混合搅拌而成。但水泥稳定基层拌合料不像普通混凝土具有一定的流动性，体现在坍落度只有30-50mm，而普通混凝土达到150mm以上。水泥稳定基层材料拌合后需要经过机械碾压才能密实，因此施工时间比普通混凝土时间长，从而要求水泥的凝结时间要长，否则如果水泥已初凝，就难以碾压密实，会对水泥稳定材料的质量产生影响。根据公路基层施工特点，一般要求水泥的初凝时间4小时以上，终凝大于6小时，但不超过10小时。而在使用力学性能方面，只要求成型试样7天无侧限抗压强度大于3.5Mpa，对3天抗压强度无要求，公路等级不同，要求不同，不像一般建筑用混凝土7天抗压强度很高，但要求后期强度增进率较好。另外要求水泥水化硬化过程中干缩小，以尽可能减少公路路面基层(底基层)的干缩裂缝，从而提高公路使用寿命。
然而，现行公路路面基层(底基层)施工中，基本采用强度等级为32.5、42.5的通用硅酸盐水泥。虽然在强度上均超过设计值，但施工性能和使用性能，以及使用寿命却难以保证，主要表现在通用水泥的凝结时间短，具体的，初凝时间为1-2h，终凝时间为2-4h，干缩性较大，一般大于0.10%。
目前市售的通用硅酸盐水泥主要用于建筑工程，为满足结构的早期强度要求，水泥组分中熟料比例较大且粉磨细度较小，因此水泥的水化速度快、凝结时间偏短、水化硬化后试体具有收缩性，从而引起收缩裂缝。公路路面基层(底基层)施工的工艺特点，从材料的拌合到碾压完毕需要4小时左右，如果水泥的初凝时间短，则影响碾压质量和试体的密实度，从而影响公路路面基层的强度和质量。大量的施工实际证明：公路路面基层(底基层)都存在干缩裂缝问题，其中水泥水化硬化导致的干缩是主要原因之一，而且其干缩是非线性的，干缩的后果直接导致路面裂缝，缩短公路使用寿命。
中国专利（公开号为CN105418046A）公开了一种环保型路面基层用水泥基材料，该材料包括磨细硬化水泥浆体混合粉、精炼钢渣粉、矿渣微粉、二水石膏、煅烧脱硫石膏、42.5硅酸盐水泥、外加剂。制备其主要胶凝材料即硬化水泥浆体混合粉时需要将废弃混凝土进行破碎筛分，但废弃混凝土的破碎筛分技术现阶段并不成熟，存在生产制备困难，难以推广利用等制约因素。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种公路路面基层用胶凝材料及其制备方法和应用。
为了实现上述目的，本发明公开了一种公路路面基层用胶凝材料，包括改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉、脱硫石膏、42.5普通硅酸盐水泥、改性外加剂；所述改性玄武岩粉的重量份为35-45份，矿渣复合微粉的重量份为20-25份，脱硫石膏的重量份为5-7份，42.5普通硅酸盐水泥的重量份为25-35份，改性外加剂的重量份为0.8-1.0份。
进一步的，所述改性玄武岩微粉采用以下方法制备：将玄武岩、石灰石破碎至粒度小于10mm；将干燥后的脱硫石膏破碎至粒度小于20mm，将上述三种破碎后的材料，即玄武岩、石灰石、脱硫石膏按照干基质量比为67∶33∶2进行计量配比，然后粉磨至45μm筛余小于8%。将粉磨后得到的混合物粉体采用二级悬浮方式进行煅烧，煅烧温度为850-950℃，煅烧时间为1分钟，煅烧结束后冷却至常温，得到改性玄武岩微粉。
进一步的，采用上述方法制备改性玄武岩粉时，所述石灰石中，要求氧化钙含量大于50%。
进一步的，改性玄武岩微粉，其活性指数采用GB/T12957-2005“用作水泥混合材料的工业废渣活性试验方法”进行检测，28天活性指数为80%以上。
玄武岩是自然界火山喷发出的岩浆经冷凝而形成的致密或泡沫状结构的硅酸盐岩石，又被称为火山岩或基性喷出岩，主要由玻璃相构成。汝阳地区玄武岩的化学成分主要为SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO，另有少量MgO与微量SO3，其中SiO2的含量占40%，Al2O3的含量在17%以上，属于高铝类玄武岩，其矿物组成主要为透辉石、伊丁石、拉长石及少量石英与沸石；汝阳地区玄武岩的火山灰性合格，水泥胶砂28天抗压强度比为65%以上，符合国家标准不低于62%的技术要求。
在煅烧过程中，玄武岩中的透辉石、伊丁石、石英等结晶矿物会逐渐发生分解或晶型转变，激发或提高玄武岩中矿物自身的化学反应活性。另一方面，玄武岩中矿物在加热过程中，会通过固相反应和石灰石中CaCO3分解产生的活性CaO发生化学反应，生成部分CA、CF、C12A7、C2F等矿物，这些处于介稳态的物质具有较高的化学反应活性，在遇水后很快和胶凝材料中矿渣等其他组分发生化学反应，改善胶凝材料的力学性能和龄期线膨胀率。在煅烧过程中，脱硫石膏对石灰石中CaCO3的分解具有矿化作用，通过与CaO、SiO2等组分生成过渡化合物无水硫铝酸（4CaO•3Al2O3•SO3），提高胶凝材料的早期强度，促进固相反应的发生。
进一步的，所述矿渣复合微粉为将矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉混合后得到的混合微粉，所述矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉的质量比为70∶23∶2∶5。
进一步的，所述矿渣复合微粉中，矿渣微粉为符合GB/T 18046-2008“用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉”标准的S95纯矿渣微粉，钢渣微粉为符合GB/T20491-2006《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》标准的一级钢渣微粉，石灰石微粉磨至45μm筛余小于1%、石灰石微粉中氧化钙含量大于50%，粉煤灰微粉为符合GB/T1596 -2017“用于水泥和混凝土中的粉煤灰”标准的Ⅱ级粉煤灰微粉。
矿渣是炼铁过程中产生的废渣，又称粒化高炉矿渣，是一种具有潜在的水硬性胶凝材料，实验研究表明矿渣的活性随着其粉磨细度(比表面积)的变化而变化，当粉磨的比表面积达到400m2/kg以上时效果较好，可明显提高早期强度，后期强度可超过硅酸盐水泥。目前，矿渣微粉已资源化，采用符合GB/T18046-2008“用于水泥和混凝土中矿渣粉”标准的S95纯矿渣微粉(流动度比不小于90％，活性指数7d大于75％，28d大于95％)。
钢渣为热闷渣，平炉炼钢过程在高温下把炉料熔化成两个互不熔解的液相，将钢和其他杂质分离，形成钢渣。主要矿物是硅酸二钙（C2S）；硅酸三钙（C3S）；铁酸二钙（C2F）等。但这些矿物晶体发育较大，比较完整，游离氧化钙较热泼渣低，活性随钢渣粉磨细度的降低而提高，钢渣微粉具有一定的微膨胀性，改善胶凝材料的干缩性；
石灰石微粉在有水泥存在条件下与矿渣微粉进行反应，激发矿渣活性，提高胶凝材料的7天强度。
粉煤灰具有减水作用，改善材料的和易性，7天后与矿渣微粉反应，提高材料的后期（28天以后）强度。
本发明所述脱硫石膏为电厂燃煤锅炉采用石灰脱硫产生的脱硫石膏，主要成分为CaSO4·2H2O，主要成分与天然二水石膏相同，颗粒较细，烘干后为粉状，便于磨细和煅烧，有利于节约资源和废渣综合利用。脱硫石膏在胶凝材料中的作用主要调节凝结时间，同时对试体的强度、流变性和线膨胀等都有积极影响。对具有潜在活性材料的水化具有激发作用，水化产物钙矾石具有膨胀特性。
所述42.5普通硅酸盐水泥主要对其他材料起碱性激发作用，水化硬化后产生强度。
进一步的，所述的改性外加剂为一种离子型盐类或多种离子型盐类的复合物或混合物，组成离子型盐类的离子包括阳离子、阴离子，所述阳离子为Mg2+、K+、Al3+中的至少一种，所述阴离子为SO4 2-、NO3 -中的至少一种。在基层材料拌合后，有水分作为介质的条件下，Mg2+、Al3+、SO4 2-等离子在与原材料组分中其他水解离子通过化学反应，可以产生Mg（OH）2、水化硫铝酸钙等物质，这些物质均具有较好的膨胀性，且产生速率具有阶段性，可以在不同阶段补偿基层材料施工后产生的干燥收缩。并使胶凝材料具有微膨胀的特性。K+、NO3 -离子具有高电解性，在目前低等级公路广泛采用的水泥稳定土壤基层材料（即土壤作为集料）方案施工时，这些组分电解后产生的带电荷离子会与土壤颗粒表面吸附阳离子产生离子交换作用，减小土壤颗粒表面双电层厚度，降低土壤表面的结合水膜厚度，从而引起土壤颗粒间作用力发生变化，降低土壤颗粒间的排斥力，进而使土壤颗粒间相互聚集，减少孔隙结构。提高水泥稳定土壤基层材料的体积稳定性和力学性能。同时，这些高电解性离子可以促进土壤、改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉、硅酸盐水泥等其他组分相互间发生化学反应的概率，使用过程中在土颗粒表面形成紊流结构和絮凝结构，使土壤由原来的亲水性变成憎水性，通过排出部分土壤内部的吸附水而改善了土壤的水稳定性。
本发明还公开了上述胶凝材料的制备方法：将改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉、脱硫石膏、42.5普通硅酸盐水泥、改性外加剂按重量份数计量配比，然后进行粉磨混合，得到公路路面基层用胶凝材料。
所述42.5普通硅酸盐水泥、改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉以及脱硫石膏储存在圆库中，应用时按设计配合比要求进行计量配比，并需要在球磨机中进行粉磨混合，进一步提高材料的细度和均匀性，提高胶凝材料的性能发挥效果。
本发明还公开了上述公路路面基层用胶凝材料在公路路面基层中的应用。
将上述胶凝材料用于替代现有公路基层施工方案中的水泥，通过公路路面基层用胶凝材料与集料、水混合搅拌后得到公路基层拌合物，从而在公路路面基层中施工使用。
进一步的，将制备好的公路路面基层用胶凝材料，将重量份为5份的胶凝材料，重量份为95份的集料，重量份为5~8份的水进行混合搅拌后，用于公路路面基层的施工。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明制备的公路路面基层用胶凝材料初凝时间不低于278min，即大于4h，终凝时间不低于367min、不高于452min，即终凝时间大于6h但不超过10h；抗折强度和抗压强度满足力学性能要求；并且具有超过1‰的线膨胀率，可以有效降低公路基层后期开裂的风险。
（2）本发明中所需的原材料存量巨大且容易获得。玄武岩是地表存量较大的矿物资源之一，分布广泛。本发明通过粉磨、煅烧等加工手段以及工艺参数的调整，可以保证其反应活性和使用效果达到公路路面基层用胶凝材料的性能要求。粉磨、煅烧过程所用设备可采用水泥、石灰、混凝土等建筑行业现有设备即可生产。生产工艺简便成熟，便于生产和推广。矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉等材料来源于钢铁、发电等工业。是目前建筑材料工业常见原材料之一，来源广泛，市场成熟。另外，本发明原材料所用的玄武岩可以为其他工业开采后残留的尾矿，脱硫石膏、矿渣微粉、粉煤灰微粉、脱硫石膏等材料可以为其他工业排放的固体废弃物。将这些物质用于公路路面基层材料，可以有效消纳存量固体废弃物，符合低碳环保的政策要求，且与目前施工中所用水泥相比，成本较低。
附图说明
图1为实施例2制备的改性玄武岩微粉煅烧前后的XRD图谱；
图2为实施例2所制备的改性玄武岩微粉的TG-DSC图谱。
具体实施方式
为了更好地理解本发明的内容，下面将结合具体实施例和附图来进一步阐述本发明。以下实施例以本发明的技术为基础实施，给出了详细的实施方式和操作步骤，但本发明的保护范围不限于下述实施例。
实施例1-7及对比例1-3的公路路面基层用胶凝材料的原料配比见表1，其中实施例1-7采用的是改性玄武岩微粉，对比例1-3采用的是原状玄武岩微粉。
实施例1-7中制备改性玄武岩微粉时所用的石灰石中氧化钙含量均大于50%；所用的玄武岩均为产自汝阳地区的玄武岩，试验结果证明汝阳玄武岩的火山灰性合格，水泥胶砂28天抗压强度比为65%以上，符合国家标准不低于62%的技术要求。改性玄武岩微粉的活性指数采用GB/T12957-2005“用作水泥混合材料的工业废渣活性试验方法”进行检测，28天活性指数为81%。
实施例1-7及对比例1-3中矿渣复合微粉为将矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉混合后得到的混合微粉，其中矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉的质量比为70∶23∶2∶5，矿渣微粉为符合GB/T 18046-2008“用于水泥和混凝土中矿渣粉”标准的S95纯矿渣微粉(流动度比不小于90％，活性指数7d大于75％，28d大于95％)，钢渣微粉为符合GB/T20491-2006《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》标准的一级钢渣微粉，石灰石微粉磨至45μm筛余小于1%、石灰石微粉中氧化钙含量大于50%，粉煤灰微粉为符合GB/T1956-2017“用于水泥和混凝土中粉煤灰”标准的Ⅱ级粉煤灰微粉。脱硫石膏为电厂燃煤锅炉采用石灰脱硫产生的脱硫石膏，主要成分为CaSO4·2H2O。
实施例1-7及对比例1-3中改性外加剂为Mg(NO3)2和MgSO4组成的混合物，其中Mg(NO3)2和MgSO4的重量比为2:1。
实施例1：
改性玄武岩微粉采用以下方法制备：将矿山开采的玄武岩、石灰石，破碎至粒度小于10mm；将从燃煤电厂购买的干燥块状脱硫石膏破碎至粒度小于20mm，将破碎后的玄武岩、石灰石、脱硫石膏分别储存在圆库中。将上述三种破碎后的材料玄武岩、石灰石、脱硫石膏按照质量比（干基）为67∶33∶2进行计量配比，然后进入磨机粉磨，粉磨至45μm筛余小于8%，将粉磨后得到的混合物粉体采用二级悬浮方式进行煅烧，煅烧温度为850℃，煅烧时间为1分钟，煅烧结束后冷却至常温，经输送设备储存在圆库中。
实施例2：
按照实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法，煅烧温度为875℃，煅烧时间1分钟，其它同实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法。
实施例3：
按照实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法，煅烧温度为900℃，煅烧时间1分钟，其它同实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法。
实施例4：
按照实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法，煅烧最高温度为925℃，煅烧时间1分钟，其它同实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法。
实施例5：
按照实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法，煅烧最高温度为950℃，煅烧时间1分钟，其它同实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法。
实施例6：
按照实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法，煅烧最高温度为925℃，煅烧时间1分钟，其它同实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法。
实施例7：
按照实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法，煅烧最高温度为950℃，煅烧时间1分钟，其它同实施例1中改性玄武岩微粉的制备方法。
对比例1：
原状玄武岩微粉采用以下方法制备：将矿山开采的玄武岩、石灰石，破碎至粒度小于10mm；将从燃煤电厂购买的干燥块状脱硫石膏破碎至粒度小于20mm，将破碎后的玄武岩、石灰石、脱硫石膏分别储存在圆库中。将上述三种破碎后的材料玄武岩、石灰石、脱硫石膏按照质量比（干基）为67∶33∶2进行计量配比，然后进入磨机粉磨，粉磨至45μm筛余小于8%，将粉磨后得到的混合物粉体经输送设备储存在圆库中。
对比例2：
本对比例与对比例1中原状玄武岩微粉的制备方法相同。
对比例3：
本对比例与对比例1中原状玄武岩微粉的制备方法相同。
表1 实施例1-7及对比例1-3的原料配比（重量份数）
对实施例1-7及对比例1-3得到的公路路面基层用胶凝材料强度和凝结时间进行性能测试，结果如表2所示。
表2 实施例1-7及对比例1-3的测试结果数据
从表2可以看出，实施例1-7中，采用本发明方案制备的胶凝材料，其强度满足基层用胶凝材料性能要求。初凝时间大于278min，终凝时间在367~452min之间，满足路面基层施工需求。并且具有超过1‰的线膨胀率，减少了公路基层后期开裂的风险。对比例1-3中，由于未对原状玄武岩进行煅烧改性处理，未能形成具有水硬性的矿物成分。因此不同龄期抗压抗折强度平均值低于实施例1-7中强度数据；由于参与水化反应的水硬性矿物数量较少，其凝结时间高于实施例1-7中数据，对比例2和3中，终凝时间超过10h，会影响施工效率；由于水硬性矿物数量不够，参与反应的铝酸钙、铁酸钙矿物较少，因此难以在水化过程中产生足够多的膨胀性水化产物，因此对比例1-3中，线膨胀率数据难以超过1‰。
图1为实施例2所制备的改性玄武岩微粉煅烧前后的XRD图谱，改性玄武岩微粉煅烧前具体指的是粉磨后得到的混合物。由图1可知，煅烧前，玄武岩中方解石、透辉石、伊丁石、石英等矿物特征峰明显，矿物结晶程度和稳定性较好，经过高温煅烧后，这些矿物逐渐分解或发生晶型转变，以介稳态或玻璃态形式存在，特征峰逐渐弥散化。
图2为实施例2所制备的改性玄武岩微粉的TG-DSC图谱，热分析结果表明，改性玄武岩微粉在750~800℃有一个强烈的吸热峰，同时伴随明显失重现象。表明材料中所含的碳酸盐矿物发生分解，并与活化后的透辉石、伊丁石等矿物发生化学反应，生成具有高反应活性CA、CF等矿物，提高胶凝材料的力学性能。
以上所述仅是本发明的实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，本发明还可以根据以上结构和功能具有其它形式的实施例，不再一一列举。因此，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (7)
1.一种公路路面基层用胶凝材料，其特征在于，包括改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉、脱硫石膏、42.5普通硅酸盐水泥、改性外加剂；所述改性玄武岩微粉的重量份为35-45份，矿渣复合微粉的重量份为20-25份，脱硫石膏的重量份为5-7份，42.5普通硅酸盐水泥的重量份为25-35份，改性外加剂的重量份为0.8-1.0份；
所述改性玄武岩微粉采用以下方法制备：将玄武岩、石灰石破碎至粒度小于10mm；将干燥后的脱硫石膏破碎至粒度小于20mm；再将破碎后的玄武岩、石灰石、脱硫石膏按照干基质量比为67∶33∶2进行计量配比，然后粉磨至45μm筛余小于8%，将粉磨后得到的混合物粉体采用二级悬浮方式进行煅烧，煅烧温度为850-950℃，煅烧时间为1分钟，煅烧结束后冷却至常温，得到改性玄武岩微粉；
所述矿渣复合微粉为将矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉混合后得到的混合微粉，所述矿渣微粉、钢渣微粉、石灰石微粉、粉煤灰微粉的质量比为70∶23∶2∶5；所述脱硫石膏为电厂燃煤锅炉采用石灰脱硫产生的脱硫石膏，主要成分为CaSO4·2H2O；
所述改性外加剂为一种离子型盐类或多种离子型盐类的复合物或混合物，组成离子型盐类的离子包括阳离子、阴离子，所述阳离子为Mg2+、K+、Al3+中的至少一种，所述阴离子为SO4 2-、NO3 -中的至少一种。
2.如权利要求1所述的公路路面基层用胶凝材料，其特征在于：所述改性玄武岩微粉的活性指数采用GB/T12957-2005“用作水泥混合材料的工业废渣活性试验方法”进行检测，28天活性指数为80%以上。
3.如权利要求1所述的公路路面基层用胶凝材料，其特征在于：制备改性玄武岩微粉时，所述石灰石中氧化钙含量大于50%。
4. 如权利要求1所述的公路路面基层用胶凝材料，其特征在于：所述矿渣微粉为符合GB/T 18046-2008“用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉”标准的S95纯矿渣微粉；所述钢渣微粉为符合GB/T20491-2006《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》标准的一级钢渣微粉；所述石灰石微粉磨至45μm筛余小于1%、石灰石微粉中氧化钙含量大于50%；所述粉煤灰微粉为符合GB/T 1596 -2017“用于水泥和混凝土中的粉煤灰”标准的Ⅱ级粉煤灰微粉。
5.如权利要求1-4任一项所述的公路路面基层用胶凝材料的制备方法，其特征在于：将改性玄武岩微粉、矿渣复合微粉、脱硫石膏、42.5普通硅酸盐水泥、改性外加剂按重量份数计量配比，然后进行粉磨混合，得到公路路面基层用胶凝材料。
6.如权利要求1-4任一项所述的公路路面基层用胶凝材料在公路路面基层中的应用。
7.如权利要求6所述的应用，其特征在于：将重量份为5份的公路路面基层用胶凝材料，重量份为95份的集料，重量份为5~8份的水进行混合搅拌后，用于公路路面基层的施工。
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