CN118232125A - 一种电池用线束检测加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及线束检测技术领域，尤其涉及一种电池用线束检测加工系统，包括：贴合检测模块、模拟检测模块、检测分析模块以及加工调整模块，贴合检测模块检测电池用线束的绝缘层与导线的贴合情况，模拟检测模块模拟使用过程中的涡流和插拔性能，确保对线束进行全面的检测，检测分析模块分析检测结果确定绝缘贴合度、连接器端子的合格情况以及涡流影响等级，从而更好地了解线束的质量状况，加工调整模块根据检测分析模块提供的信息，实现了对加工过程的自动化调整，系统能够确定初步的加工调整方式和连接器端子调整方式，从而提高生产效率和质量并根据涡流影响等级提供矫正调整方式，能够减少涡流影响，提高线束的电气性能。

Description

一种电池用线束检测加工系统

技术领域

本发明涉及线束检测技术领域，尤其涉及一种电池用线束检测加工系统。

背景技术

线束是动力电池系统电路的网络主体，其主要分为动力系统低压线束和动力系统高压线束，动力系统高压线束如同整车的大动脉血管，将动力电池的动力不断输出到各个重要的部件器官中。而低压线束则如同整车的神经网络，实时传输各类检测信号和控制信息。电池包低压线束的可靠性和稳定性对电池包正常工作起着关键性的作用。

中国专利公开号：CN113093044A公开了一种新型标准箱电池系统及电池线束检测设备和线束检测方法，所述的标准电池箱电池系统的电池线束检测装置，其特征在于所述线束检测装置包括采集模块和控制模块，所述采集模块上设置有采样检测插件和补电检测插件，所述采样检测插件与所述标准箱上的采样插件连接，补电检测插件与补电插件连接，通过标准箱或标准模组形式对电芯进行成组，提高标准箱适配性，提高系统灵活性，标准箱内使用从板采集再上传至主板，增加数据稳定性；由此可见，所述新型标准箱电池系统及电池线束检测设备和线束检测方法存在以下问题：没有对线束的插拔影响进行检测，无法排除因为线束连接器端子因插拔产生的问题影响电池系统的工作。

发明内容

为此，本发明提供一种电池用线束检测加工系统，用以克服现有技术中没有对线束的插拔影响进行检测，无法排除因为线束连接器端子因插拔产生的问题影响电池系统的工作的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种电池用线束检测加工系统，包括：

贴合检测模块，其用以检测电池用线束的绝缘层与导线的贴合情况，并记录检测结果；

模拟检测模块，其用以对电池用线束的实际使用过程进行模拟，并进行涡流检测与插拔导通性检测，并记录检测的模拟参数、涡流检测的检测结果以及插拔导通性检测的检测结果；

检测分析模块，其分别与所述贴合检测模块和所述模拟检测模块相连，用以根据所述贴合情况确定所述电池用线束的绝缘贴合度，根据所述涡流检测的检测结果确定涡流影响等级，以及根据所述模拟参数与所述插拔导通性检测的检测结果确定电池用线束的连接器端子的合格情况；

加工调整模块，其与所述检测分析模块相连，用以根据所述绝缘贴合度确定对电池用线束的加工过程的初步调整方式，根据线束连接器端子的合格情况确定电池用线束的连接器端子的加工参数调整方式，以及根据涡流影响等级确定减少涡流影响的矫正调整方式。

进一步地，所述贴合检测模块包括：

热成像检测单元，其用以对所述电池用线束进行热成像检测，记录热成像检测结果；

射线检测单元，其用以对所述电池用线束进行射线检测，记录射线检测结果；

图像生成单元，其分别与所述热成像检测单元和所述射线检测单元相连，用以根据所述热成像检测结果生成热成像图片，根据所述射线检测结果生成射线图片。

进一步地，所述模拟检测模块包括：

模拟检测构建单元，其用以搭建涡流检测与插拔导通性检测的模拟测试环境，模拟测试环境包括涡流仿真环境和插拔仿真环境；

涡流检测单元，其与所述模拟检测构建单元相连，用以将所述电池用线束安置在所述涡流仿真环境中对电池用线束进行所述涡流检测，检测结果为涡流磁场大小、温度变化量以及失真次数；

插拔导通性检测单元，其与所述模拟检测构建单元相连，将所述电池用线束安置在所述插拔仿真环境中对电池用线束进行所述插接导通性检测，插拔导通性检测为对电池用线束的接线器进行单次插接和拔开，检测电池用线束在受力下的导通情况；

其中，所述模拟测试环境中模拟检测参数根据电池用线束工作环境进行预设。

进一步地，所述插拔导通性检测单元包括：

插接保持部，其设置在所述电池用线束的连接器端子外部，用以保持电池用线束之间的连接状态；

横向受力部，其与所述插接保持部相连，用以检测所述连接器端子内部的横向受力情况；

纵向受力部，其与所述插接保持部相连，用以检测所述连接器端子内部的纵向受力情况。

进一步地，所述检测分析模块对所述图像生成单元生成的所述热成像图片和所述射线图片进行分析，根据分析结果确定所述绝缘贴合度；

所述绝缘贴合度根据下式确定：

，

其中，σ为绝缘贴合度，∆T1为热成像图片中实际最大温差，∆T0为预设最大温差，n为边界模糊总数，i=1，2，···，n，D_i为第i处边界模糊处平均宽度，D0为边界清晰处宽度，为异常系数。

进一步地，所述加工调整模块根据所述绝缘贴合度确定对电池用线束的加工过程的初步调整方式，包括：

若所述绝缘贴合度等于0，判定当前对所述电池用线束的加工环境不合格，使用清洁调整方式，清理加工环境，减少加工环境中颗粒混入绝缘层；

若所述绝缘贴合度大于1且小于等于预设绝缘贴合度，判定所述电池用线束的绝缘层合格，不需要进行调整；

若所述绝缘贴合度大于预设绝缘贴合度，判定所述电池用线束的绝缘层不合格，使用绝缘调整方式，调整加工过程中包裹绝缘层的加工参数。

进一步地，所述加工调整模块在所述电池用线束的绝缘层合格的情况下，再根据所述插拔导通性检测的检测结果和所述涡流检测的检测结果对电池用线束的加工过程进行调整。

进一步地，所述检测分析模块根据所述插拔导通性检测的检测结果确定所述电池用线束的连接器端子是否合格：

若电池用线束进行常规插接后导通，受力后断路或电流值小于预设电流值，则判定电池用线束的连接器端子不合格；

若电池用线束进行常规插接后导通，受力无变化或电流值等于预设电流值，则判定电池用线束的连接器端子合格。

进一步地，所述加工调整模块根据所述涡流检测的检测结果确定所述电池用线束的涡流影响等级；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通一段时间内处于正常工作状态，则判定涡流影响等级为低；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通时出现低频失真或温度在允许范围内上升，则判定涡流影响等级为中；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通时出现高频失真或温度上升幅度超过允许范围，则判定涡流影响等级为高。

进一步地，所述加工调整模块根据连接器端子的合格情况确定连接器端子的加工参数调整方式；

根据所述涡流影响等级，确定对加工过程中的矫正调整方式，包括：

若所述涡流影响等级为中，则在对导线包裹绝缘层时，增加绝缘层的包裹层数或在最外层添加屏蔽材料；

若所述涡流影响等级为高，则更换电池用线束加工过程的绝缘材料。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，贴合检测模块检测电池用线束的绝缘层与导线的贴合情况，模拟检测模块模拟使用过程中的涡流和插拔性能，确保对线束进行全面的检测，检测分析模块分析检测结果确定绝缘贴合度、连接器端子的合格情况以及涡流影响等级，从而更好地了解线束的质量状况加工调整模块根据检测分析模块提供的信息，实现了对加工过程的自动化调整，系统能够确定初步的加工调整方式和连接器端子调整方式，从而提高生产效率和质量并根据涡流影响等级提供矫正调整方式，能够减少涡流影响，提高线束的电气性能。

进一步地，在本发明电池用线束加工系统中，热成像检测能够检测绝缘层下的热量分布，从而确定绝缘是否贴合，而射线检测则可以清晰显示绝缘层与导线的交界处，评估绝缘层的贴合情况，这两种方法能够提供高精度的检测结果，并且通过图像生成单元生成的热成像图片和X射线图片，可以直观地展现绝缘层贴合情况，便于操作人员进行分析和判断，热成像检测和射线检测都是非破坏性的检测方法，不会对电池用线束造成损害，适用于生产线上的实时检测。

进一步地，在本发明电池用线束加工系统中，通过模拟检测构建单元搭建涡流检测和插拔导通性检测的模拟测试环境，确保测试环境与实际工作环境相符，有利于模拟真实工作条件下的线束性能，涡流检测单元能够将电池用线束安置在涡流仿真环境中进行涡流检测，检测结果为涡流磁场大小，有助于评估线束在涡流环境下的性能表现，插拔导通性检测单元能够对电池用线束进行插拔导通性检测，评估线束连接器端子的插拔性能和耐久性，有助于了解线束在实际使用过程中的可靠性。

进一步地，在本发明电池用线束加工系统中，根据绝缘贴合度的检测结果，能够判定当前对电池用线束的加工环境是否合格，然后根据判定结果进行相应的初步调整，实现了加工过程的自动调整，根据绝缘贴合度的大小，能够采取不同的调整方式，确保对线束的加工过程进行有效的调整，并且通过对绝缘层破损或包裹异物的检测和调整，有助于确保线束的绝缘性能和可靠性，降低了电路故障、设备损坏和火灾等风险。

进一步地，在本发明电池用线束加工系统中，加工调整模块根据涡流检测的结果，能够准确判断电池用线束的涡流影响等级，并根据涡流影响等级的不同，采取不同的加工调整方式，能够针对性地解决涡流影响问题，结合温度和失真的判断，能够更全面地评估涡流对线束的实际影响，有利于及时发现并解决问题。

附图说明

图1为本发明实施例电池用线束检测加工系统的结构示意图；

图2为本发明实施例电池用线束检测加工系统的贴合检测模块结构示意图；

图3为本发明实施例电池用线束检测加工系统的模拟检测模块结构示意图；

图4为本发明实施例电池用线束检测加工系统的初步调整逻辑图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本发明实施例电池用线束检测加工系统的结构示意图，本发明提供一种电池用线束检测加工系统，包括：

贴合检测模块，其用以检测电池用线束的绝缘层与导线的贴合情况，并记录检测结果；

模拟检测模块，其用以对电池用线束的实际使用过程进行模拟，并进行涡流检测与插拔导通性检测，并记录检测的模拟参数、涡流检测的检测结果以及插拔导通性检测的检测结果；

检测分析模块，其分别与所述贴合检测模块和所述模拟检测模块相连，用以根据所述贴合情况确定所述电池用线束的绝缘贴合度，根据所述涡流检测的检测结果确定涡流影响等级，以及根据所述模拟参数与所述插拔导通性检测的检测结果确定电池用线束的连接器端子的合格情况；

加工调整模块，其与所述检测分析模块相连，用以根据所述绝缘贴合度确定对电池用线束的加工过程的初步调整方式，根据连接器端子的合格情况确定电池用线束的连接器端子的加工参数调整方式，以及根据涡流影响等级确定减少涡流影响的矫正调整方式。

在实施中，线束包括导线、绝缘层以及连接器端子。

贴合检测模块检测电池用线束的绝缘层与导线的贴合情况，模拟检测模块模拟使用过程中的涡流和插拔性能，确保对线束进行全面的检测，检测分析模块分析检测结果确定绝缘贴合度、连接器端子的合格情况以及涡流影响等级，从而更好地了解线束的质量状况，加工调整模块根据检测分析模块提供的信息，实现了对加工过程的自动化调整，系统能够确定初步的加工调整方式和连接器端子调整方式，从而提高生产效率和质量并根据涡流影响等级提供矫正调整方式，能够减少涡流影响，提高线束的电气性能。

请参阅图2所示，本发明实施例电池用线束检测加工系统的贴合检测模块结构示意图，所述贴合检测模块包括：

热成像检测单元，其用以对所述电池用线束进行热成像检测，记录热成像检测结果；

射线检测单元，其用以对所述电池用线束进行射线检测，记录射线检测结果；

图像生成单元，其分别与所述热成像检测单元和所述射线检测单元相连，用以根据所述热成像检测结果生成热成像图片，根据所述射线检测结果生成射线图片。

在实施中，热成像检测可以使用现有的任意一种红外热成像仪，在此不做具体限定，热成像检测可以检测绝缘层下的热量分布，从而确定绝缘是否贴合，异常的热量分布表明存在问题；热成像图片为红外图像。

如果绝缘层完好并正确贴合在导线上，其下方通常不会显示异常的热点，整个线束应该在红外图像中呈现相对均匀的温度分布；如果绝缘层下方存在空气或其他不导热的介质，在红外图像中观察到异常的热点，因为空气的导热性较差，相比绝缘层，其下方的区域会显示出不同的温度；如果导线暴露在外，其表面可能会在红外图像中显示出相对较高的温度，因为导线通常会在正常操作中产生一些热量，而这部分热量可以在红外图像中被观察到；

X射线具有穿透性，在检测电池用线束的情况下，X射线可以穿透绝缘层，照射到导线和其他内部结构，因为不同材料对X射线的吸收程度不同，导致产生对比度，在X射线图像中，导线和绝缘层之间的密度差异可以清晰显示，可以确定导线的位置和排列方式，导线在图像中显示为较亮的区域，而绝缘层则显示为较暗的区域；绝缘层的贴合情况可以通过观察X射线图像中绝缘层与导线的交界处来评估，完好的绝缘层应该紧密贴合导线，形成清晰的边界。

在本发明电池用线束加工系统中，热成像检测能够检测绝缘层下的热量分布，从而确定绝缘是否贴合，而射线检测则可以清晰显示绝缘层与导线的交界处，评估绝缘层的贴合情况，这两种方法能够提供高精度的检测结果，并且通过图像生成单元生成的热成像图片和X射线图片，可以直观地展现绝缘层贴合情况，便于操作人员进行分析和判断，热成像检测和射线检测都是非破坏性的检测方法，不会对电池用线束造成损害，适用于生产线上的实时检测。

请参阅图3所示，其为本发明实施例电池用线束检测加工系统的模拟检测模块结构示意图，所述模拟检测模块包括：

模拟检测构建单元，其用以搭建涡流检测与插拔导通性检测的模拟测试环境，模拟测试环境包括涡流仿真环境和插拔仿真环境；

涡流检测单元，其与所述模拟检测构建单元相连，用以将所述电池用线束安置在所述涡流仿真环境中对电池用线束进行所述涡流检测，检测结果为涡流磁场大小、温度变化量以及失真次数；

插拔导通性检测单元，其与所述模拟检测构建单元相连，将所述电池用线束安置在所述插拔仿真环境中对电池用线束进行所述插接导通性检测，插拔导通性检测为对电池用线束的接线器进行单次插接和拔开，检测电池用线束在受力下的导通情况；

其中，所述模拟测试环境中模拟检测参数根据电池用线束工作环境进行预设。

具体而言，所述插拔导通性检测单元包括：

插接保持部，其设置在所述电池用线束的连接器端子外部，用以保持电池用线束之间的连接状态；

横向受力部，其与所述插接保持部相连，用以检测所述连接器端子内部的横向受力情况；

纵向受力部，其与所述插接保持部相连，用以检测所述连接器端子内部的纵向受力情况。

在实施中，涡流仿真环境为模拟电池用线束在实际中为规则螺旋排列时，进行通电后，满足产生涡流的环境；

插拔仿真环境为模拟电池用线束在实际中需要多段线束串联时，对线束连接器端子进行插拔的环境。

模拟检测参数包括线圈数量、环境温度、插拔次数以及电流大小。

横向受力部与纵向受力部中设置有力传感器，能够通过力传感器检测电池用线束的连接处之间的受力情况。

在本发明电池用线束加工系统中，通过模拟检测构建单元搭建涡流检测和插拔导通性检测的模拟测试环境，确保测试环境与实际工作环境相符，有利于模拟真实工作条件下的线束性能，涡流检测单元能够将电池用线束安置在涡流仿真环境中进行涡流检测，检测结果为涡流磁场大小，有助于评估线束在涡流环境下的性能表现，插拔导通性检测单元能够对电池用线束进行插拔导通性检测，评估连接器端子的插拔性能和耐久性，有助于了解线束在实际使用过程中的可靠性。

具体而言，所述检测分析模块对所述图像生成单元生成的所述热成像图片和所述射线图片进行分析，根据分析结果确定所述绝缘贴合度；

所述绝缘贴合度根据下式确定：

，

其中，σ为绝缘贴合度，∆T1为热成像图片中实际最大温差，∆T0为预设最大温差，n为边界模糊总数，i=1，2，···，n，D_i为第i处边界模糊处平均宽度，D0为边界清晰处宽度，为异常系数。

在实施中，预设最大温差根据标准电池用线束的热成像图片中绝缘层与导线的温差确定；边界模糊为当前电池用线束的绝缘层与导线之间的边界线宽度大于标准电池用线束射线图像中的平均边界线宽度；异常系数取值为0或1，在热成像图片和射线图片分析结果中，若出现明显异常点，则异常系数取值为0，此时绝缘贴合度等于0；绝缘贴合度取值范围为0或大于等于1。

请参阅图4所示，其为本发明实施例电池用线束检测加工系统的初步调整逻辑图，所述加工调整模块根据所述绝缘贴合度确定对电池用线束的加工过程的初步调整方式，包括：

若所述绝缘贴合度等于0，判定当前对所述电池用线束的加工环境不合格，使用清洁调整方式，清理加工环境，减少加工环境中颗粒混入绝缘层；

若所述绝缘贴合度大于1且小于等于预设绝缘贴合度，判定所述电池用线束的绝缘层合格，不需要进行调整；

若所述绝缘贴合度大于预设绝缘贴合度，判定所述电池用线束的绝缘层不合格，使用绝缘调整方式，调整加工过程中包裹绝缘层的加工参数。

预设绝缘度的取值范围为1.2～1.8，优选为1.5，在实施中，若电池用线束的工作环境震颤频率高，则预设绝缘度可适应性增大，若电池用线束的工作环境相对静止，则预设绝缘度可适应性减小。

可以理解的是，绝缘层破损或包裹异物会有很多使用隐患，因为线束的绝缘层主要目的是防止电流从导线中泄漏到周围环境或其他导线中，绝缘层破损可能导致电流泄漏，也可能导致导线之间的短路，这可能引发电路故障、设备损坏，甚至是火灾，另外，绝缘层起到隔离和屏蔽电磁干扰的作用，破损的绝缘层可能导致电磁干扰影响周围电子设备的正常工作，绝缘层破损可能导致线束受到潮湿、化学物质或其他有害物质的侵入，从而损坏导线和连接器端子；绝缘层的破损可能导致线束整体性能下降，影响信号传输的质量，导致设备的正常工作受到影响。

在实施中，调整绝缘层的加工参数包括但不限于调整绝缘材料的拉伸程度、调整绝缘材料的固定力度等，对包括绝缘层的加工参数调整完毕后，对再加工后的电池用线束再次进行贴合检测并调整加工过程，直至绝缘贴合度大于1且小于等于预设绝缘贴合度。

在本发明电池用线束加工系统中，根据绝缘贴合度的检测结果，能够判定当前对电池用线束的加工环境是否合格，然后根据判定结果进行相应的初步调整，实现了加工过程的自动调整，根据绝缘贴合度的大小，能够采取不同的调整方式，确保对线束的加工过程进行有效的调整，并且通过对绝缘层破损或包裹异物的检测和调整，有助于确保线束的绝缘性能和可靠性，降低了电路故障、设备损坏和火灾等风险。

具体而言，所述加工调整模块在所述电池用线束的绝缘层合格的情况下，再根据所述插拔导通性检测的检测结果和所述涡流检测的检测结果对电池用线束的加工过程进行调整。

具体而言，所述检测分析模块根据所述插拔导通性检测的检测结果确定所述电池用线束的连接器端子是否合格：

若电池用线束进行常规插接后导通，受力后断路或电流值小于预设电流值，则判定电池用线束的连接器端子不合格；

若电池用线束进行常规插接后导通，受力无变化或电流值等于预设电流值，则判定电池用线束的连接器端子合格。

若电池用线束出现异常时，电池用线束的插拔次数小于预设插拔合格次数，则判定电池用线束的连接器端子不合格；

若电池用线束出现异常时，电池用线束的插拔次数小于预设插拔合格次数，则判定电池用线束的连接器端子合格；

所述出现异常包括电流大小异常、回路出现断路或短路以及电池用线束出现温度异常。

在实施中，预设插拔合格次数根据电池用线束的实际工作环境和额定插拔次数确定，若电池用线束的实际工作环境为静止，则预设插拔合格次数为1.5倍额定插拔次数；若电池用线束的实际工作环境为高频震颤，则预设插拔合格次数为2倍额定插拔次数。

具体而言，所述加工调整模块根据所述涡流检测的检测结果确定所述电池用线束的涡流影响等级；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通一段时间内处于正常工作状态，则判定涡流影响等级为低；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通时出现低频失真或温度在允许范围内上升，则判定涡流影响等级为中；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通时出现高频失真或温度上升幅度超过允许范围，则判定涡流影响等级为高。

可以理解的是，涡流的磁场会导致信号发生失真，因此，磁场大小和失真次数同时进行检测，可以更准确的确定磁场的影响程度，并确定涡流磁场的允许范围。

在实施中，温度的允许范围与绝缘材料的温度允许范围相同，低频失真为失真频率低于0.05倍的信号传输频率，高于0.05倍的信号传输频率即为高频失真。

在本发明电池用线束加工系统中，加工调整模块根据涡流检测的结果，能够准确判断电池用线束的涡流影响等级，并根据涡流影响等级的不同，采取不同的加工调整方式，能够针对性地解决涡流影响问题，结合温度和失真的判断，能够更全面地评估涡流对线束的实际影响，有利于及时发现并解决问题。

具体而言，所述加工调整模块根据连接器端子的合格情况确定连接器端子的加工参数调整方式；

根据所述涡流影响等级，确定对加工过程中的矫正调整方式，包括：

若所述涡流影响等级为中，则在对导线包裹绝缘层时，增加绝缘层的包裹层数或在最外层添加屏蔽材料；

若所述涡流影响等级为高，则更换电池用线束加工过程的绝缘材料。

在实施中，调整连接器端子的加工参数包括调整连接器端子的松紧程度以及导线固定的稳定程度，在未受力时，若电流值小于预设电流值则在连接器端子中加入导体材料，增加导线的接触面积；

增加绝缘层的包裹层数使用逐层增加的方式，屏蔽材料为磁场屏蔽材料，可以使用现有技术中任意一种，在此不做具体限定；

在更换绝缘材料时，改用耐热性更好且同样混合有磁场屏蔽材料的绝缘材料。

具体而言，所述加工调整模块在判断绝缘层材料需要进行更换时，所述贴合检测模块再次进行检测，检测分析模块再次确定绝缘贴合度，判断是否对新的绝缘层材料进行初步调整。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池用线束检测加工系统，其特征在于，包括：

贴合检测模块，其用以检测电池用线束的绝缘层与导线的贴合情况，并记录检测结果；

模拟检测模块，其用以对电池用线束的实际使用过程进行模拟，并进行涡流检测与插拔导通性检测，并记录检测的模拟参数、涡流检测的检测结果以及插拔导通性检测的检测结果；

检测分析模块，其分别与所述贴合检测模块和所述模拟检测模块相连，用以根据所述贴合情况确定所述电池用线束的绝缘贴合度，根据所述涡流检测的检测结果确定涡流影响等级，以及根据所述模拟参数与所述插拔导通性检测的检测结果确定电池用线束的连接器端子的合格情况；

加工调整模块，其与所述检测分析模块相连，用以根据所述绝缘贴合度确定对电池用线束的加工过程的初步调整方式，根据连接器端子的合格情况确定电池用线束的连接器端子的加工参数调整方式，以及根据涡流影响等级确定减少涡流影响的矫正调整方式。

2.根据权利要求1所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述贴合检测模块包括：

热成像检测单元，其用以对所述电池用线束进行热成像检测，记录热成像检测结果；

射线检测单元，其用以对所述电池用线束进行射线检测，记录射线检测结果；

图像生成单元，其分别与所述热成像检测单元和所述射线检测单元相连，用以根据所述热成像检测结果生成热成像图片，根据所述射线检测结果生成射线图片。

3.根据权利要求2所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述模拟检测模块包括：

模拟检测构建单元，其用以搭建涡流检测与插拔导通性检测的模拟测试环境，模拟测试环境包括涡流仿真环境和插拔仿真环境；

涡流检测单元，其与所述模拟检测构建单元相连，用以将所述电池用线束安置在所述涡流仿真环境中对电池用线束进行所述涡流检测，检测结果为涡流磁场大小、温度变化量以及失真次数；

插拔导通性检测单元，其与所述模拟检测构建单元相连，将所述电池用线束安置在所述插拔仿真环境中对电池用线束进行所述插接导通性检测，插拔导通性检测为对电池用线束的接线器进行单次插接和拔开，检测电池用线束在受力下的导通情况；

其中，所述模拟测试环境中模拟检测参数根据电池用线束工作环境进行预设。

4.根据权利要求3所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述插拔导通性检测单元包括：

插接保持部，其设置在所述电池用线束的连接器端子外部，用以保持电池用线束之间的连接状态；

横向受力部，其与所述插接保持部相连，用以检测所述连接器端子内部的横向受力情况；

纵向受力部，其与所述插接保持部相连，用以检测所述连接器端子内部的纵向受力情况。

5.根据权利要求4所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述检测分析模块对所述图像生成单元生成的所述热成像图片和所述射线图片进行分析，根据分析结果确定所述绝缘贴合度；

所述绝缘贴合度根据下式确定：

，

其中，σ为绝缘贴合度，∆T1为热成像图片中实际最大温差，∆T0为预设最大温差，n为边界模糊总数，i=1，2，···，n，D_i为第i处边界模糊处平均宽度，D0为边界清晰处宽度，为异常系数。

6.根据权利要求5所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述加工调整模块根据所述绝缘贴合度确定对电池用线束的加工过程的初步调整方式，包括：

若所述绝缘贴合度等于0，判定当前对所述电池用线束的加工环境不合格，使用清洁调整方式，清理加工环境，减少加工环境中颗粒混入绝缘层；

若所述绝缘贴合度大于1且小于等于预设绝缘贴合度，判定所述电池用线束的绝缘层合格，不需要进行调整；

若所述绝缘贴合度大于预设绝缘贴合度，判定所述电池用线束的绝缘层不合格，使用绝缘调整方式，调整加工过程中包裹绝缘层的加工参数。

7.根据权利要求6所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述加工调整模块在所述电池用线束的绝缘层合格的情况下，再根据所述插拔导通性检测的检测结果和所述涡流检测的检测结果对电池用线束的加工过程进行调整。

8.根据权利要求7所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述检测分析模块根据所述插拔导通性检测的检测结果确定所述电池用线束的连接器端子是否合格：

若电池用线束进行常规插接后导通，受力后断路或电流值小于预设电流值，则判定电池用线束的连接器端子不合格；

若电池用线束进行常规插接后导通，受力无变化或电流值等于预设电流值，则判定电池用线束的连接器端子合格。

9.根据权利要求8所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述加工调整模块根据所述涡流检测的检测结果确定所述电池用线束的涡流影响等级；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通一段时间内处于正常工作状态，则判定涡流影响等级为低；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通时出现低频失真或温度在允许范围内上升，则判定涡流影响等级为中；

若所述电池用线束以及测试用的回路在连通时出现高频失真或温度上升幅度超过允许范围，则判定涡流影响等级为高。

10.根据权利要求9所述的电池用线束检测加工系统，其特征在于，所述加工调整模块根据连接器端子的合格情况确定连接器端子的加工参数调整方式；

根据所述涡流影响等级，确定对加工过程中的矫正调整方式，包括：

若所述涡流影响等级为中，则在对导线包裹绝缘层时，增加绝缘层的包裹层数或在最外层添加屏蔽材料；

若所述涡流影响等级为高，则更换电池用线束加工过程的绝缘材料。