CN118222783A - 赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法 - Google Patents

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CN118222783A CN202410261749.5A CN202410261749A CN118222783A CN 118222783 A CN118222783 A CN 118222783A CN 202410261749 A CN202410261749 A CN 202410261749A CN 118222783 A CN118222783 A CN 118222783A
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Abstract

本发明提供了一种赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，该赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法包括以下步骤：将获得的赤泥依次进行球磨、焙烧还原以及磁选处理，得到磁选尾矿；将所述磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰混合造球，获得造渣剂；然后将所述造渣剂以及钢铁料加入到转炉中进行转炉冶炼。本发明中的冶炼方法将赤泥制造成适合加入转炉的球或块状造渣剂，使得赤泥加入精炼炉进行造渣成为可能，解决了赤泥利用率低、难以资源综合利用的技术问题。

Description

赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法
技术领域
本发明涉及赤泥资源转炉炼钢综合利用技术领域，具体涉及一种赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法。
背景技术
赤泥是铝业氧化铝生产过程中产生的固体废料，因其成分中含有丰富的氧化铁而呈红色，所以称之为赤泥。其化学成分复杂，一般生产1t氧化铝要产出1.0t～1.8t赤泥，目前我国已经成为全球最大的氧化铝生产国。赤泥是在铝土矿冶炼氧化铝的过程中形成的，其成分与铝矿石、生产工艺以及生产过程中的添加剂等有关，主要成分包括Fe2O3、SiO2、Al2O3、CaO、Na2O、TiO2等，其主要由铝土矿成分，氧化铝的生产方式，生产过程中添加剂的成分，以及新生成的化合物成分等因素决定。
目前赤泥的生产主要有拜耳法、烧结法和混联法三种，一般说来，联合法赤泥和烧结法赤泥的成分相差不大，相比于烧结法和混联法，拜耳法赤泥中氧化钙含量低，氧化铝含量高，铁含量较高，拜耳法赤泥中铁质量分数约为25％～32％，具有一定的利用价值，但由于赤泥中的铁元素以Fe2O3形式存在，磁选较困难，加上颗粒细、含水高等，大量尾矿一般只能露天堆存，占用大量耕地，也存在环境危险。
因此如何实现赤泥规模化的高效综合利用，着力解决在赤泥的大规模消纳过程中的技术瓶颈是亟需的。
发明内容
本发明提出一种赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，本发明中的冶炼方法将赤泥制造成适合加入转炉的球或块状造渣剂，使得赤泥加入精炼炉进行造渣成为可能，解决了赤泥利用率低、难以资源综合利用的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其包括以下步骤：
将获得的赤泥依次进行球磨、焙烧还原以及磁选处理，得到磁选尾矿；
将所述磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰混合造球，获得造渣剂；然后将所述造渣剂以及钢铁料加入到转炉中进行转炉冶炼。
进一步，所述磁选尾矿的成分以质量百分比计包括：Fe2O3 20％～26％，SiO24％～7％，CaO 1％～3％，Al2O3 26％～30％。
进一步，所述造渣剂的成分以质量百分比计包括：Fe2O3 23％～28％，FeO5％～10％，Fe3O4 1％～3％，SiO2 3％～5％。
进一步，所述造渣剂中所述磁选尾矿的质量百分比为70％～90％，所述氧化铁皮的质量百分比为5％～15％，所述除尘灰的质量百分比为5％～15％。
进一步，所述赤泥的成分以质量百分比计包括：CaO 1％～3％，SiO23％～30％，Al2O3 10％～22％，Na2O 1％～9％，K2O 0.06％～0.8％，Fe2O3 30％～60％，TiO2 0.5％～10％，MgO 0～2％且不为0。
优选地，所述赤泥是采用拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料。
进一步，所述球磨处理包括将所述赤泥在球磨机上球磨0.5h～2h。
优选地，所述磁选处理的磁场强度为16000GS，梯度为1070e/cm。
进一步，所述焙烧还原处理包括：将所述球磨处理后粒径≤0.074mm的所述赤泥与还原剂混合后在焙烧温度下进行还原反应。
优选地，所述焙烧温度为1000℃～1400℃，焙烧时间为45min～150min。
进一步，所述还原剂的质量百分比为8％～15％。
优选地，所述还原剂包括煤粉、兰炭、石墨粉、活性炭、生物质炭中的一种或多种组合。
进一步，所述钢铁料包括铁水和废钢，所述废钢的废钢比为0～20％。
优选地，入炉的所述铁水条件：C 3.74％～5.19％，Si 0.08％～1.04％，Mn0.4％～0.76％，P 0.084％～0.185％，S 0.002％～0.082％，Ti 0.02％～0.4％，Cr0.063％～0.134％，V 0.022％～0.103％。
进一步，所述转炉冶炼的终点温度为1518℃～1700℃，得到的钢水中碳含量为0.1％～0.49％、磷含量为0.010％～0.025％、硫含量为0.005％～0.048％。
优选地，转炉过程中供氧强度为2.7Nm3/(t·min)～4.0Nm3/(t·min)，供氧时间为10min～15min。
本发明的优势：
1.本发明中首先通过将赤泥制造成适合加入转炉的球或块状造渣剂，使得赤泥加入精炼炉进行造渣成为可能。
2.本发明中可以根据精炼化渣效果决定赤泥的加入量，在满足生产节奏的情况下，实现精炼造渣要求。
3.本发明中通过精炼造渣剂解决了赤泥利用率低、难以资源综合利用的问题。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明提供的实施例中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法流程图。
具体实施方式
以下，将参照附图来描述本公开的实施例。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本公开的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本公开的概念。
在附图中示出了根据本公开实施例的各种流程示意图。这些图并非是按比例绘制的，其中为了清楚表达的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及它们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域技术人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。
本发明着力解决在赤泥的大规模消纳过程中的技术瓶颈，结合钢铁企业将赤泥作为造渣料用于转炉炼钢，从转炉炼钢的角度实现赤泥的高效利用，减轻钢铁企业炼钢成本，最终在绿色、低碳、低成本下提升钢铁企业的竞争力，同时也为赤泥在转炉炼钢方面的综合利用提供技术参考与理论支撑。
为了解决拜耳法产生的含铁中品位或含铁低品位的赤泥无法得到高效利用而造成浪费和环境污染的问题，本发明提供一种赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法。
本发明中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法是按照以下步骤进行的。
(一)获得赤泥。
本发明中的赤泥是采用拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料。
其中，赤泥的成分以质量百分比计包括：CaO 1％～3％，SiO2 3％～30％，Al2O310％～22％，Na2O 1％～9％，K2O 0.06％～0.8％，Fe2O3 30％～60％，TiO2 0.5％～10％，MgO 0～2％且不为0。
(二)将赤泥进行球磨处理。
本发明中的球磨处理包括将获得的赤泥在球磨机上球磨0.5h～2h，以控制赤泥的颗粒尺寸大小。
(三)球磨处理后的赤泥进行焙烧还原。
本发明中焙烧还原处理包括将球磨处理后粒径≤0.074mm的赤泥与还原剂混合后在焙烧温度下进行还原反应，以确保赤泥中的烧损全部除去。
由于赤泥中弱磁性铁占有很大的比例直接磁选难以获得高品位铁精粉，因此在进行磁选处理前将赤泥在箱式电炉内加热至一定温度并与一定比例还原剂作用使渣中弱磁性Fe2O3转变成磁性较强的Fe3O4，然后磁选得到高品位铁精矿并广泛应用于工业中。
在本发明的实施例中，焙烧温度为1000℃～1400℃，焙烧时间为45min～150min。
示例性地，焙烧温度为1000℃、1100℃、1200℃、1300℃、1400℃中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
示例性地，焙烧时间为45min、60min、90min、120min、150min中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
在本发明的实施例中，还原剂的质量百分比为8％～15％。
示例性地，还原剂的质量百分比为8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
在本发明的实施例中，还原剂包括煤粉、兰炭、石墨粉、活性炭、生物质炭中的一种或多种组合，可以根据实际情况进行选择。
(四)对焙烧还原后的赤泥进行磁选处理得到磁选尾矿。
本发明中所使用的磁选机中的磁源为稀土永磁体，其具有磁场高、梯度大、运行稳定、节能高效的优点。
在本发明的实施例中，采用型号为PYG-15或PYG-25的磁选机，其磁场强度为16000GS，梯度达1070e/cm，适合于5目～500目颗粒。
其中，PYG-15型号的磁选机输送带宽度为1500mm，生产干矿能力为15t/h；PYG-25型号的磁选机输送带宽度为2500mm，生产干矿能力为25t/h。
本发明中磁选处理后得到的磁选尾矿的主要成分包括：Fe2O3 20％～26％，SiO24％～7％，CaO 1％～3％，Al2O3 26％～30％。
本发明中磁选处理实现Fe3O4的高效分离，并将分离后的Fe3O4在工业中广泛应用。
(五)利用磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰造球获得造渣剂。
其中，造渣剂中的磁选尾矿的质量百分比为70％～90％，氧化铁皮的质量百分比为5％～15％，除尘灰的质量百分比为5％～15％。
在本发明的某些实施例中，磁选尾矿的质量百分比为70％～90％，氧化铁皮的质量百分比为5％～10％，除尘灰的质量百分比为5％～15％。
示例性地，磁选尾矿的加入质量百分比为70％、75％、80％、85％、90％中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
示例性地，氧化铁皮的加入质量百分比为5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
示例性地，除尘灰的加入质量百分比为5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
(六)利用造渣剂进行转炉冶炼。
本发明中将造渣剂以及钢铁料加入到转炉中进行转炉冶炼。
在本发明的实施例中，钢铁料包括铁水和废钢，例如可以加入铁水和废钢作为钢铁料，其中废钢的废钢比为0～20％，可以根据实际情况进行选择。
示例性地，由磁选尾矿造球得到的造渣剂的添加量为0～10Kg/t且不为0。
示例性地，铁水和废钢的加入量分别为740Kg/t～1060Kg/t和100Kg/t～370Kg/t。
示例性地，废钢比为1％、3％、5％、7％、10％、12％、14％、16％、18％、20％中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
在本发明的某些实施例中，入炉的铁水条件：C 3.74％～5.19％，Si0.08％～1.04％，Mn 0.4％～0.76％，P 0.084％～0.185％，S 0.002％～0.082％，Ti0.02％～0.4％，Cr 0.063％～0.134％，V 0.022％～0.103％。
在本发明的实施例中，控制转炉过程中的供氧强度为2.7Nm3/(t·min)～4.0Nm3/(t·min)，供氧时间为10min～15min。
示例性地，供氧强度为2.7Nm3/(t·min)、3Nm3/(t·min)、4Nm3/(t·min)中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
示例性地，供氧时间为10min、11min、12min、13min、14min、15min中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
本发明的实施例中，控制转炉冶炼的终点温度为1518℃～1700℃，得到的钢水中碳含量为0.1％～0.49％、磷含量为0.010％～0.025％、硫含量为0.005％～0.048％。
示例性地，控制终点温度为1518℃、1600℃、1650℃、1700℃中的一种或者满足上述范围值的任意数值。
在本发明的实施例中，在冶炼过程中，根据熔池化渣情况可以在不同时机多批次少量加入由磁选尾矿造球得到的造渣剂，同时为了降低冶炼成分，也可以同时加入石灰石或石灰、轻烧白云石、污泥球或冷固球与造渣剂共同作为造渣料。
本发明不仅可以满足终点磷含量要求，同时也可以大幅降低转炉炼钢磷负荷及渣量排放，有效缩短冶炼周期，在低碳背景下极具市场前景与应用价值。
其中，造渣料的总加入量可以在0～100Kg/t且不为0的范围内。
在本发明的某些实施例中，石灰石的加入量在0～76Kg/t且不为0的范围内，或者石灰的加入量在0～40Kg/t且不为0的范围内。
在本发明的某些实施例中，轻烧白云石的加入量在0～20Kg/t且不为0的范围内。
在本发明的某些实施例中，污泥球的加入量在0～30Kg/t且不为0的范围内，或者冷固球的加入量在0～30Kg/t且不为0的范围内。
以下将通过实施例对本发明中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法进行说明。
实施例1
实施例1中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法采用图1所示流程图。
采用贵州拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料，该赤泥以质量百分比计包括：CaO 3％，SiO2 28％，Al2O3 15％，Na2O 6％，K2O 0.5％，Fe2O3 40％，TiO25％，MgO 1％。
将赤泥在球磨机上球磨2h，将球磨处理后粒径≤0.074mm的赤泥与质量百分占比10％的煤粉混合后在焙烧温度1200℃下焙烧60min以确保赤泥中的烧损全部除去。
接着对焙烧还原后的赤泥进行磁选处理，采用PYG-25磁选机，磁场强度为16000GS，梯度达1070e/cm，输送带宽度为2500mm，生产干矿能力为25t/h，得到磁选尾矿。
其中，磁选尾矿的主要成分包括：Fe2O3 20％，SiO2 5％，CaO 2％，Al2O3 27％。
同时将磁选后得到的高品位铁精矿Fe3O4应用于工业生产中。
利用磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰进行造球，磁选尾矿的质量百分占比为75％，氧化铁皮的质量百分占比为10％，除尘灰的质量百分占比为15％，得到造渣剂。
将造渣剂以及铁水和废钢加入到转炉中进行转炉冶炼。造渣剂的添加量为10Kg/t，铁水和废钢的加入量分别为860Kg/t和250Kg/t，入炉的铁水条件：C5.19％，Si 1.04％，Mn 0.76％，P 0.10％，S 0.010％，Ti 0.4％，Cr 0.134％，V 0.103％。冶炼过程中控制供氧强度为3.7Nm3/(t·min)，供氧时间为15min。
实施例1中控制转炉冶炼的终点温度为1660℃，得到的钢水中碳含量为0.1％、磷含量为0.015％、硫含量为0.028％，满足终点磷含量要求，同时也大幅降低转炉炼钢磷负荷及渣量排放，有效缩短冶炼周期。
实施例2
实施例2中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法采用图1所示流程图。
采用贵州拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料，该赤泥以质量百分比计包括：CaO 1％，SiO2 30％，Al2O3 10％，Na2O 9％，K2O 0.8％，Fe2O3 60％，TiO210％，MgO 2％。
将赤泥在球磨机上球磨0.5h，将球磨处理后粒径≤0.074mm的赤泥与质量百分占比15％的煤粉混合后在焙烧温度1000℃下焙烧150min以确保赤泥中的烧损全部除去。
接着对焙烧还原后的赤泥进行磁选处理，采用PYG-25磁选机，磁场强度为16000GS，梯度达1070e/cm，输送带宽度为2500mm，生产干矿能力为25t/h，得到磁选尾矿。
其中，磁选尾矿的主要成分包括：Fe2O3 26％，SiO2 7％，CaO 3％，Al2O3 30％。
同时将磁选后得到的高品位铁精矿Fe3O4应用于工业生产中。
利用磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰进行造球，磁选尾矿的质量百分占比为90％，氧化铁皮的质量百分占比为5％，除尘灰的质量百分占比为5％，得到造渣剂。
将造渣剂以及铁水和废钢加入到转炉中进行转炉冶炼。造渣剂的添加量为1Kg/t，铁水和废钢的加入量分别为1000Kg/t和100Kg/t，入炉的铁水条件：C3.74％，Si 0.08％，Mn0.56％，P 0.120％，S 0.030％，Ti 0.1％，Cr 0.101％，V 0.08％。冶炼过程中控制供氧强度为4.0Nm3/(t·min)，供氧时间为10min。
实施例2中控制转炉冶炼的终点温度为1650℃，得到的钢水中碳含量为0.49％、磷含量为0.020％、硫含量为0.019％，满足终点磷含量要求，同时也大幅降低转炉炼钢磷负荷及渣量排放，有效缩短冶炼周期。
实施例3
实施例3中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法采用图1所示流程图。
采用贵州拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料，该赤泥以质量百分比计包括：CaO 2％，SiO2 3％，Al2O3 20％，Na2O 1％，K2O 0.06％，Fe2O3 30％，TiO20.5％，MgO 2％。
将赤泥在球磨机上球磨2h，将球磨处理后粒径≤0.074mm的赤泥与质量百分占比8％的石墨粉混合后在焙烧温度1400℃下焙烧45min以确保赤泥中的烧损全部除去。
接着对焙烧还原后的赤泥进行磁选处理，采用PYG-15磁选机，磁场强度为16000GS，梯度达1070e/cm，输送带宽度为1500mm，生产干矿能力为15t/h，得到磁选尾矿。
其中，磁选尾矿的主要成分包括：Fe2O3 23％，SiO2 4％，CaO 1％，Al2O3 26％。
同时将磁选后得到的高品位铁精矿Fe3O4应用于工业生产中。
利用磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰进行造球，磁选尾矿的质量百分占比为75％，氧化铁皮的质量百分占比为10％，除尘灰的质量百分占比为15％，得到造渣剂。
将造渣剂以及铁水和废钢加入到转炉中进行转炉冶炼。造渣剂的添加量为5Kg/t，铁水和废钢的加入量分别为860Kg/t和260Kg/t，入炉的铁水条件：C4.19％，Si 1.04％，Mn0.40％，P 0.09％，S 0.023％，Ti 0.02％，Cr 0.063％，V 0.022％。冶炼过程中控制供氧强度为3Nm3/(t·min)，供氧时间为12min。
实施例3中控制转炉冶炼的终点温度为1700℃，得到的钢水中碳含量为0.1％、磷含量为0.012％、硫含量为0.028％，满足终点磷含量要求，同时也大幅降低转炉炼钢磷负荷及渣量排放，有效缩短冶炼周期。
实施例4
实施例4中赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法采用图1所示流程图。
采用贵州拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料，该赤泥以质量百分比计包括：CaO 3％，SiO2 28％，Al2O3 15％，Na2O 6％，K2O 0.5％，Fe2O3 40％，TiO25％，MgO 1％。
将赤泥在球磨机上球磨2h，将球磨处理后粒径≤0.074mm的赤泥与质量百分占比10％的煤粉混合后在焙烧温度1200℃下焙烧60min以确保赤泥中的烧损全部除去。
接着对焙烧还原后的赤泥进行磁选处理，采用PYG-25磁选机，磁场强度为16000GS，梯度达1070e/cm，输送带宽度为2500mm，生产干矿能力为25t/h，得到磁选尾矿。
其中，磁选尾矿的主要成分包括：Fe2O3 20％，SiO2 5％，CaO 2％，Al2O3 27％。
同时将磁选后得到的高品位铁精矿Fe3O4应用于工业生产中。
利用磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰进行造球，磁选尾矿的质量百分占比为75％，氧化铁皮的质量百分占比为10％，除尘灰的质量百分占比为15％，得到造渣剂。
将造渣剂以及铁水和废钢加入到转炉中进行转炉冶炼。造渣剂添加量为10Kg/t，同时石灰石的加入量为6Kg/t，铁水和废钢的加入量分别为960Kg/t和200Kg/t，入炉的铁水条件：C 5.19％，Si 1.04％，Mn 0.76％，P 0.130％，S 0.035％，Ti 0.4％，Cr 0.134％，V0.103％。冶炼过程中控制供氧强度为6Nm3/(t·min)，供氧时间为15min。
实施例4中控制转炉冶炼的终点温度为1620℃，得到的钢水中碳含量为0.1％、磷含量为0.013％、硫含量为0.028％，满足终点磷含量要求，同时也大幅降低转炉炼钢磷负荷及渣量排放，有效缩短冶炼周期。
本发明中的冶炼方法将赤泥制造成适合加入转炉的球或块状造渣剂，使得赤泥加入精炼炉进行造渣成为可能，解决了赤泥利用率低、难以资源综合利用的问题。
以上所述，仅为本发明较理想的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
将获得的赤泥依次进行球磨、焙烧还原以及磁选处理，得到磁选尾矿；
将所述磁选尾矿与氧化铁皮和除尘灰混合造球，获得造渣剂；然后将所述造渣剂以及钢铁料加入到转炉中进行转炉冶炼。
2.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述磁选尾矿的成分以质量百分比计包括：Fe2O3 20％～26％，SiO24％～7％，CaO 1％～3％，Al2O3 26％～30％。
3.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述造渣剂的成分以质量百分比计包括：Fe2O3 23％～28％，FeO5％～10％，Fe3O4 1％～3％，SiO2 3％～5％。
4.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述造渣剂中所述磁选尾矿的质量百分比为70％～90％，所述氧化铁皮的质量百分比为5％～15％，所述除尘灰的质量百分比为5％～15％。
5.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述赤泥的成分以质量百分比计包括：CaO 1％～3％，SiO2 3％～30％，Al2O3 10％～22％，Na2O 1％～9％，K2O 0.06％～0.8％，Fe2O3 30％～60％，TiO20.5％～10％，MgO 0～2％且不为0；
优选地，所述赤泥是采用拜耳法生产氧化铝过程产生的固体废料。
6.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述球磨处理包括将所述赤泥在球磨机上球磨0.5h～2h；
优选地，所述磁选处理的磁场强度为16000GS，梯度为1070e/cm。
7.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述焙烧还原处理包括：将所述球磨处理后粒径≤0.074mm的所述赤泥与还原剂混合后在焙烧温度下进行还原反应；
优选地，所述焙烧温度为1000℃～1400℃，焙烧时间为45min～150min。
8.如权利要求7所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述还原剂的质量百分比为8％～15％；
优选地，所述还原剂包括煤粉、兰炭、石墨粉、活性炭、生物质炭中的一种或多种组合。
9.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述钢铁料包括铁水和废钢，所述废钢的废钢比为0～20％；
优选地，入炉的所述铁水条件：C 3.74％～5.19％，Si 0.08％～1.04％，Mn0.4％～0.76％，P 0.084％～0.185％，S 0.002％～0.082％，Ti 0.02％～0.4％，Cr0.063％～0.134％，V 0.022％～0.103％。
10.如权利要求1所述的赤泥作为造渣料用于转炉炼钢脱磷的冶炼方法，其特征在于，所述转炉冶炼的终点温度为1518℃～1700℃，得到的钢水中碳含量为0.1％～0.49％、磷含量为0.010％～0.025％、硫含量为0.005％～0.048％；
优选地，转炉过程中供氧强度为2.7Nm3/(t·min)～4.0Nm3/(t·min)，供氧时间为10min～15min。
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