CN118144884A - 车箱后骨架总成、货箱总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种车箱后骨架总成、货箱总成及车辆，车箱后骨架总成应用于皮卡车箱，所述车箱后骨架总成包括横梁组件及两个立柱组件，横梁组件包括横梁本体以及设置于所述横梁本体两端的两个第一螺接板；每一立柱组件包括立柱本体以及与所述立柱本体连接的第二螺接板，两个所述第二螺接板分别与两个所述第一螺接板贴合并螺接固定。本申请实施例的车箱后骨架总成的横梁组件与立柱组件通过螺接固定，相比于焊接固定，横梁组件与立柱组件通过螺接固定不会因受热发生变形，从而可以提升车箱后骨架开口尺寸的精度。

Description

车箱后骨架总成、货箱总成及车辆

技术领域

本申请涉及车箱后骨架总成领域，尤其涉及一种车箱后骨架总成、货箱总成及车辆。

背景技术

相关技术中，车箱采用SMC(Sheet Moulding Compounds，片状模塑材料)作为原材料，以提升车箱的抗腐蚀性，减轻车箱重量。在一些产品中，SMC车箱内板后部是以车箱后骨架总成为基准安装，因而对车箱后骨架开口尺寸精度要求较高，现有钣金焊接总成后骨架结构，不能满足开口精度要求。

发明内容

本申请实施例提供了一种车箱后骨架总成、货箱总成及车辆，可以改善上述车箱后骨架开口尺寸精度不高的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供一种车箱后骨架总成，应用于皮卡车箱，所述车箱后骨架总成包括横梁组件及两个立柱组件，横梁组件包括横梁本体以及设置于所述横梁本体两端的两个第一螺接板；每一立柱组件包括立柱本体以及与所述立柱本体连接的第二螺接板，两个所述第二螺接板分别与两个所述第一螺接板贴合并螺接固定。

在一些示例性的实施例中，所述第一螺接板包括依次连接的第一板、第二板以及第三板，所述第二板与所述第一板及所述第三板均垂直设置，所述第一板及所述第三板均位于所述第二板的同一侧，且所述第一板与所述第三板相对设置，所述第一板、所述第二板及所述第三板均与所述第二螺接板贴合。

在一些示例性的实施例中，所述第一螺接板与所述横梁本体一体冲压成型，所述第一螺接板的所述第一板和所述第二板相向倾斜设置而使所述第一螺接板相对于所述横梁本体缩口设置，所述第二螺接板包覆所述第一螺接板，且所述第二螺接板背离所述第一螺接板的表面与所述横梁本体的外表面齐平。

在一些示例性的实施例中，所述第一螺接板背离所述第二螺接板的表面设置有多个凸焊螺母，在多个所述凸焊螺母中，每三个所述凸焊螺母为一组并呈三角分布，所述第二螺接板设置有多个螺钉孔，多个螺钉孔与多个所述凸焊螺母一一对应。

在一些示例性的实施例中，所述横梁本体包括第四板、第五板、第六板及第七板，所述第四板、所述第五板及所述第六板依次连接，所述第四板与所述第一板平齐且一体设置，所述第五板与所述第二板平齐且一体设置，所述第六板与所述第三板平齐且一体设置，所述第七板的两端分别连接所述第四板与所述第六板，所述第七板与所述第五板相对设置。

在一些示例性的实施例中，所述立柱本体包括：第一凹板，所述第一凹板的边缘设置有第一翻边；第二凹板，所述第二凹板的边缘设置有第二翻边，所述第一凹板的开口与所述第二凹板的开口相对设置，且所述第一翻边与所述第二翻边贴合固定。

在一些示例性的实施例中，所述立柱本体还包括：第一连接件，与所述第一凹板及所述第二螺接板连接；第二连接件，与所述第二凹板及所述第二螺接板连接，且所述第二连接件连接所述第一连接件。

在一些示例性的实施例中，所述第一翻边及所述第二翻边朝向车头的一侧设置有多个连接孔，所述连接孔用于连接货箱的侧板。

第二方面，本申请实施例提供了一种货箱总成包括：底板；侧板，与所述底板连接；及如上述任一实施例所述的车箱后骨架总成，所述底板与所述横梁组件连接，所述侧板与所述立柱组件连接。

第三方面，本申请实施例提供了一种车辆，包括：如上述实施例所述的货箱总成；及车架，所述货箱本体设置于所述车架。

有益效果：本申请实施例的车箱后骨架总成的横梁组件与立柱组件通过螺接固定，相比于焊接固定，横梁组件与立柱组件通过螺接固定不会因受热发生变形，从而可以提升车箱后骨架开口尺寸的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一种实施例中的车箱后骨架总成的结构示意图；

图2为本申请一种实施例中的车箱后骨架总成的分解结构示意图；

图3为本申请一种实施例中的第一螺接板的放大结构示意图；

图4为本申请一种实施例中的立柱组件的结构示意图；

图5为本申请一种实施例中的横梁组件的结构示意图；

图6为本申请另一种实施例中的车箱后骨架总成的结构示意图；

图7为本申请一种实施例中的车箱后骨架总成的部分结构示意图；

图8为本申请一种实施例中的第二螺接板的结构示意图；

图9为本申请一种实施例中的第一连接件的结构示意图；

图10为本申请一种实施例中的第一连接件与第二螺接板连接的结构示意图；

图11为本申请一种实施例中的第一连接件、第二连接件与第二螺接板连接的结构示意图；

图12为本申请一种实施例中的立柱组件的部分结构示意图；

图13为本申请另一种实施例中的立柱组件的部分结构示意图。

附图标记说明：100、车箱后骨架总成；110、横梁组件；111、横梁本体；1111、第四板；1112、第五板；1113、第六板；1114、第七板；112、第一螺接板；1121、第一板；1122、第二板；1123、第三板；113、凸焊螺母；120、立柱组件；121、立柱本体；1211、第一凹板；1212、第一翻边；1213、第二凹板；1214、第二翻边；1215、第一连接件；1216、第二连接件；121a、连接孔；122、第二螺接板；122a、螺钉孔。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

相关技术中，车箱立柱与横梁通过焊接连接，由于焊接时车箱立柱与横梁之间具有热应力，车箱立柱及横梁可能会产生焊接瞬时变形或者焊接残余变形，从而导致车箱后骨架开口尺寸精度不高，无法满足车箱的组装要求。

如图1及图2所示，本申请实施例第一方面提供一种车箱后骨架总成100，车箱后骨架总成100应用于皮卡车箱，车箱后骨架总成100包括横梁组件110及两个立柱组件120。两个立柱组件120通常设置于横梁组件110的两端，车箱后骨架开口即为两个立柱组件120之间的间距。

横梁组件110通常设置于货箱的底部，以承载货箱的底板。横梁组件110包括横梁本体111以及设置于横梁本体111两端的两个第一螺接板112。立柱组件120通常设置与货箱的尾部，以支撑货箱的侧板。为了减轻车箱后骨架总成100的重量，横梁本体111与立柱本体121可以均为空心结构。

每一立柱组件120包括立柱本体121以及与立柱本体121连接的第二螺接板122，两个第二螺接板122分别与两个第一螺接板112贴合并螺接固定。为了提升车箱后骨架开口的精度，在组装时，横梁组件110及立柱组件120可以通过治具进行固定。

综上，本申请实施例的车箱后骨架总成100的横梁组件110与立柱组件120通过螺接固定，相比于焊接固定，横梁组件110与立柱组件120通过螺接固定不会因受热发生变形，从而可以提升车箱后骨架开口尺寸的精度。

另外，通过调节螺钉的扭矩可以调整横梁组件110与立柱组件120的连接强度，而焊接则不容易控制二者的连接强度。

如图3及图4所示，在一些实施例中，第一螺接板112包括依次连接的第一板1121、第二板1122以及第三板1123，第二板1122与第一板1121及第三板1123均呈夹角设置，第二板1122与第一板1121及第三板1123的夹角可以为锐角、直角或者钝角。第二板1122在厚度方向具有相对的两侧，第一板1121及第三板1123均位于第二板1122的同一侧，且第一板1121与第三板1123相对设置，第一板1121、第二板1122以及第三板1123均与第二螺接板122贴合。

即，第一螺接板112的形状类似为U形板，第二螺接板122与第一螺接板112贴合，因此第二螺接板122的形状也类似为U形板。由此，第一螺接板112的三个表面与第二螺接板122的三个表面连接贴合并螺接固定，从而可以提升横梁组件110与立柱组件120之间的连接强度。需要说明的是，本申请实施例中的U形板的应该理解为沿横梁组件110长度方向设置有开口的管状结构。在一些替换的结构中，第一螺接板112的两个表面与第二螺接板122的两个表面螺接固定。

如图1、图2及图3所示，在一些实施例中，第一螺接板112与横梁本体111一体冲压成型，以提升横梁组件110的生产效率。在一些替换的结构中，第一螺接板112和横梁本体111也可以焊接固定或螺接固定。横梁本体111可以为平板，L形板、U形板等。需要说明的是，由于冲压件的生产特性，冲压件的表面往往起伏成型，也即横梁组件110的表面往往并非平整的板面，而是具有多个凸包，因此本申请实施例中关于形状的描述是指大致的轮廓形状。

第一螺接板112相对于横梁本体111缩口设置，缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序，也即第一螺接板112相对于横梁本体111尺寸缩小，具体的，使第一板1121和第三板1123相向倾斜而使两者之间的间距缩小。由于第一螺接板112在缩口时发生塑性变形，第一螺接板112与横梁本体111的连接处产生冷作硬化，从而提高第一螺接板112与横梁本体111连接处的硬度。

第二螺接板122包覆第一螺接板112，且第二螺接板122背离第一螺接板112的表面与横梁本体111的外表面齐平。也即第二螺接板122的外围尺寸大于第一螺接板112，且第二螺接板122的外围尺寸与横梁本体111的外围尺寸大致相同，从而使得横梁组件110与立柱组件120组装后，第二螺接板122可以看作为横梁本体111的延长段，第二螺接板122及横梁本体111共同与货箱的底板连接，因此，应尽可能的使第二螺接板122与横梁本体111平滑过渡，以使第二螺接板122及横梁本体111与货箱底板的整体贴合性更好，从而使第二螺接板122及横梁本体111各处的受力更加均匀。

如图3及图4所示，在一些实施例中，第一螺接板112背离第二螺接板122的表面设置有多个凸焊螺母113，设置凸焊螺母113是由于焊接点的电流较为集中，故可获得变形小的焊接构件，从而提升横梁组件110与立柱组件120组装的装配精度。

在多个凸焊螺母113中，每三个凸焊螺母113为一组呈三角分布，三角受力较为稳定，因此可以提升横梁组件110与立柱组件120连接的稳定性。第二螺接板122设置有多个螺钉孔122a，多个螺钉孔122a与多个凸焊螺母113一一对应，也即在多个螺钉孔122a中，每三个螺钉孔122a为一组并呈三角分布。螺钉穿过螺钉孔122a与凸焊螺母113螺接，以将第一螺接板112与第二螺接板122固定。

如图5及图6所示，在一些实施例中，横梁本体111包括第四板1111、第五板1112、第六板1113及第七板1114，第四板1111、第五板1112及第六板1113依次连接，横梁本体111的形状为槽型钢结构状，在具体生产时，第四板1111、第五板1112及第六板1113可以一体冲压成型，也即第四板1111、第五板1112及第六板1113共同构成一U形板，从而节省工序，提升生产效率。第七板1114单独冲压成型，然后将第七板1114焊接于第四板1111与第六板1113之间，第七板1114与第五板1112相对设置。当然，第七板1114的边沿也可以设置翻边，以便于焊接。通过设置第七板1114可以提升横梁本体111的整体刚度，从而使横梁本体111不易发生变形，使得车箱后骨架开口尺寸满足设计要求。

第四板1111与第一板1121平齐且一体设置，第五板1112与第二板1122平齐且一体设置，第六板1113与第三板1123平齐且一体设置，第七板1114的两端分别连接第四板1111与第六板1113。由此，第一板1121、第二板1122、第三板1123、第四板1111、第五板1112及第六板1113为一体设置，第一板1121、第二板1122、第三板1123、第四板1111、第五板1112及第六板1113可以冲压成型，从而进一步节省工序，提升生产效率。

如图4所示，在一些实施例中，立柱本体121包括第一凹板1211及第二凹板1213，第一凹板1211的开口与第二凹板1213的开口相对设置，第一凹板1211与第二凹板1213围合形成立柱。第二凹板1213的边缘设置有第二翻边1214，第一凹板1211的边缘设置有第一翻边1212，第一翻边1212与第二翻边1214均垂直于横梁组件110。第一翻边1212与第二翻边1214贴合固定，也即第一凹板1211与第二凹板1213通过第一翻边1212以及第二翻边1214固定连接，具体的，第一翻边1212与第二翻边1214可以为焊接固定。第一凹板1211及第一翻边1212可以一体冲压成型，第二凹板1213与第二翻边1214可以一体冲压成型，从而提升立柱本体121的生产效率。

如图7-图13所示，在一些实施例中，立柱本体121还包括第一连接件1215及第二连接件1216，第一连接件1215与第一凹板1211及第二螺接板122连接，第二连接件1216与第二凹板1213及第二螺接板122连接，且第二连接件1216连接第一连接件1215。通常而言，第一凹板1211及第二凹板1213沿纵向布置，第二螺接板122及第一螺接板112沿横向布置，为了提升第一凹板1211及第二凹板1213与第二螺接板122的连接强度，故设置第一连接件1215及第二连接件1216，第一连接件1215的形状根据第一凹板1211及第二螺接板122的形状而定，第二连接件1216的形状根据第二凹板1213及第二螺接板122的形状而定，第一连接件1215及第二连接件1216可以为异形件。如图12所示，第一连接件1215的一部分表面贴合固定于第二螺接板122的表面，第一连接件1215的另一部分表面贴合固定于第一凹板1211的表面，从而提升第一凹板1211与第二螺接板122连接强度。第一连接件1215与第二螺接板122以及第一凹板1211的连接方式具体可以为焊接。如图13所示，第二连接件1216的一部分表面贴合固定于第二螺接板122的表面，第二连接件1216的另一部分表面贴合固定于第二凹板1213的表面，从而提升第二凹板1213与第二螺接板122连接强度。第二连接件1216与第二螺接板122以及第二凹板1213的连接方式具体可以为焊接。另外，如图11所示，第一连接件1215与第二连接件1216连接，可相互提升自身的连接强度，从而使立柱本体121的一体性更好。

如图6、图12及图13所示，在一些实施例中，第一翻边1212及第二翻边1214朝向车头的一侧设置有多个连接孔121a，连接孔121a用于连接货箱的侧板。第一翻边1212及第二翻边1214不仅可以起到连接第一凹板1211及第二凹板1213的作用，还可以与货箱的侧板螺接，从而不需要单独设置连接板，简化了组装工序以及生产工序。

本申请实施例第二方面提供一种货箱总成，货箱总成包括底板、侧板及如上述任一实施例的车箱后骨架总成100。侧板与底板连接，底板与横梁组件110连接，侧板与立柱组件120连接。底板和侧板可以采用SMC材料制成，从而减轻货箱的重量，提升货箱的抗腐蚀性。

本申请实施例第三方面提供一种车辆，车辆包括上述的货箱总成及车架，货箱总成设置于车架。车辆类型具体可以为皮卡汽车或者轻型货车。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车箱后骨架总成，其特征在于，所述车箱后骨架总成包括：

横梁组件，包括横梁本体以及设置于所述横梁本体两端的两个第一螺接板；

两个立柱组件，每一立柱组件包括立柱本体以及与所述立柱本体连接的第二螺接板，两个所述第二螺接板分别与两个所述第一螺接板贴合并螺接固定。

2.根据权利要求1所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述第一螺接板包括依次连接的第一板、第二板以及第三板，所述第二板与所述第一板及所述第三板均垂直设置，所述第一板及所述第三板均位于所述第二板的同一侧，且所述第一板与所述第三板相对设置，所述第一板、所述第二板及所述第三板均与所述第二螺接板贴合。

3.根据权利要求2所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述第一螺接板与所述横梁本体一体冲压成型，所述第一螺接板的所述第一板和所述第二板相向倾斜设置而使所述第一螺接板相对于所述横梁本体缩口设置，所述第二螺接板包覆所述第一螺接板，且所述第二螺接板背离所述第一螺接板的表面与所述横梁本体的外表面齐平。

4.根据权利要求3所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述第一螺接板背离所述第二螺接板的表面设置有多个凸焊螺母，在多个所述凸焊螺母中，每三个所述凸焊螺母为一组并呈三角分布，所述第二螺接板设置有多个螺钉孔，多个螺钉孔与多个所述凸焊螺母一一对应。

5.根据权利要求2所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述横梁本体包括第四板、第五板、第六板及第七板，所述第四板、所述第五板及所述第六板依次连接，所述第四板与所述第一板平齐且一体设置，所述第五板与所述第二板平齐且一体设置，所述第六板与所述第三板平齐且一体设置，所述第七板的两端分别连接所述第四板与所述第六板，所述第七板与所述第五板相对设置。

6.根据权利要求1所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述立柱本体包括：

第一凹板，所述第一凹板的边缘设置有第一翻边；

第二凹板，所述第二凹板的边缘设置有第二翻边，所述第一凹板的开口与所述第二凹板的开口相对设置，且所述第一翻边与所述第二翻边贴合固定。

7.根据权利要求6所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述立柱本体还包括：

第一连接件，与所述第一凹板及所述第二螺接板连接；

第二连接件，与所述第二凹板及所述第二螺接板连接，且所述第二连接件连接所述第一连接件。

8.根据权利要求6所述的车箱后骨架总成，其特征在于，所述第一翻边及所述第二翻边朝向车头的一侧设置有多个连接孔，所述连接孔用于连接货箱的侧板。

9.一种货箱总成，其特征在于，包括：

底板；

侧板，与所述底板连接；及

如权利要求1-8任一项所述的车箱后骨架总成，所述底板与所述横梁组件连接，所述侧板与所述立柱组件连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求9所述的货箱总成；及

车架，所述货箱总成设置于所述车架。