CN118090062A - 一种玻璃钢管气密性检测分析方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于玻璃钢管材料检测技术领域，具体公开提供的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，该方法包括：将玻璃钢管以不同倾斜方向置入水中，观测玻璃钢管在不同倾斜方向上的漏气情况，并设置不同倾斜角度，以增加玻璃钢管缺陷点的漏气可能性，当玻璃管道倾斜时，气体很可能会从涂层缺陷处逸出，形成气泡或气体释放的迹象，可以最大程度地提高漏气位置的监测率，从而更容易检测出潜在的气密性问题。通过向玻璃钢管填充不同压力值进行压力测试，分析玻璃钢管承压范围，进而评估玻璃钢管承压等级，有助于提高玻璃钢管气密性测试结果的完整性，并为后续的工程设计和使用范围提供参考依据，进而确保其在使用过程中的安全性和可靠性。
Description
技术领域
本发明属于玻璃钢管材料检测技术领域，涉及到一种玻璃钢管气密性检测分析方法。
背景技术
玻璃钢管是一种常用的管道材料，具有良好的耐腐蚀性和优异的机械强度，对于某些特定的应用场景，如输送液体或气体的管道系统，玻璃钢管气密性是一个重要的检测指标，气密性问题可能导致管道系统泄漏，进而引发火灾、爆炸等严重事故，通过对玻璃钢管气密性进行监测，可以确保管道系统的安全运行，预防事故的发生，故而玻璃钢管的气密性监测是必要措施。
玻璃钢管中可能存在的潜在缺陷是在批量检测过程中难以直接识别出来的，如果未及时发现和修复，可能会在使用过程中引发安全隐患，故而需要对批量钢管进行抽样检测，并对抽样玻璃钢管进行细致检测以深度化检测结果，从而确保产品质量。
目前现有测试方式不足之处在于：1、现有气密性监测方式多为直观监测法，直观监测法主要是通过图像来分析玻璃钢管道表面是否存在明显的裂纹、破损或缺陷，然而玻璃钢管上的部分微小孔洞可能被表面涂层遮挡，使得图像检测结果存在误差，进而导致测量结果缺乏精确性和可靠性。
2、现有的气密性试验法是通过对管道内外的压力差进行监测，判断是否存在漏气情况，该方法侧重于观测玻璃钢管是否存在漏气位置以及定位出具体漏气位置，而未测试出玻璃钢管的具体承压范围，可能导致玻璃管道部分薄弱缺陷位置被忽略，从而增加了管道在使用过程中操作和维护的风险。
发明内容
鉴于此，为解决上述背景技术中所提出的问题，现提出一种玻璃钢管气密性检测分析方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：本发明提供一种玻璃钢管气密性检测分析方法，包括步骤如下：A1、漏气检测：将玻璃钢管按设定倾斜角度置入水中，并获取玻璃钢管在四倾斜方位上的漏气位置数量，当玻璃钢管在某倾斜方位上的漏气位置数量大于0时，则进入A2步骤，否则直接进入A4步骤。
A2、孔隙层面分析：以任意方位为指定倾斜方位，定位出指定倾斜方位上的玻璃钢管各漏气位置，获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率，据此分析玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率。
A3、漏气位置分布评估：建立三维坐标系，获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置三维坐标，分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数。
A4、倾斜角度测试：设置不同倾斜角度，按照A1-A3步骤进行相同分析，得到玻璃钢管的漏气位置整体分布指数，进而执行A5步骤。
A5、压力层面分析：向玻璃钢管内填充不同压力值气体，并记录玻璃钢管侧壁厚度变化情况，据此分析玻璃钢管的承压等级。
A6、综合气密性评估：分析玻璃钢管综合气密性评价指标，若玻璃钢管综合气密性评价指标不达标，则对该玻璃钢管进行反馈处理。
在具体实施方式中，所述分析玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率具体包括：获取玻璃钢管在设定监测时长内指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生数量和气泡均值大小，得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率，记为，/>表示指定倾斜方位上的漏气位置编号，/>。
由分析公式得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率，其中/>表示指定倾斜方位上的第/>个漏气位置对应气泡均值大小，/>分别表示设定的漏气位置对应参照气泡产生频率和参照气泡均值大小，/>分别表示设定的气泡产生频率和气泡均值大小对应权衡系数。
在具体实施方式中，所述分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数的方法为：以玻璃钢管的指定端点位置为原点建立三维坐标系，在三维坐标系中标记出玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置三维坐标，将任意漏气位置作为指定漏气位置，进而获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的指定漏气位置与其他各漏气位置的邻近距离，得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置与其他漏气位置之间的平均邻近距离。
计算玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏气位置分布密集度，/>为指定倾斜方位上的漏气位置数量，/>为玻璃钢管在单侧倾斜方位上的漏气位置设定参照数量，/>为临近位置之间的设定参照距离，/>为密集度评估系数。
根据玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏气位置分布密集度计算方式，同理计算得到玻璃钢管在其他三个倾斜方位上的漏气位置分布密集度，分别记为。
获取玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率，分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数/>，/>分别表示玻璃钢管漏气位置的平均分布密集度和平均漏率对应占比权值，e为自然常数。
在具体实施方式中，所述玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率获取方式为：根据玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率分析方式，同理得到玻璃钢管在除指定倾斜方位的其他三个倾斜方位上的漏率，进而将玻璃钢管在四倾斜方位上的漏率进行均值计算得到玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率。
在具体实施方式中，所述玻璃钢管的漏气位置整体分布指数，包括内容如下：获取玻璃钢管在各倾斜角度下的漏气位置分布系数，/>表示倾斜角度编号，/>。
设置玻璃钢管在各倾斜角度下的误差缩减系数，计算玻璃钢管的漏气位置整体分布指数/>，/>表示倾斜角度编号。
在具体实施方式中，所述不同压力值气体具体指的是设置初始压力值后，按设定的相同压力差对初始压力值进行迭代递增，且迭代递增过程中气体种类不变。
在具体实施方式中，所述分析玻璃钢管的承压等级的步骤如下：U1、绘制压力值-膨胀系数变化曲线，得到各相邻压力值之间的曲线段长度，提取最大曲线段长度对应曲线段的左端点压力值，记为最小承压值。
U2、获取玻璃钢管在各压力值下的各鼓包位置，将各鼓包位置记为各观测点位置，采集各压力值下的各观测点位置图像，识别各压力值下的各观测点位置对应鼓包状态，当识别到玻璃钢管在某压力值下的某观测点位置对应鼓包处于破裂状态时，将该压力值记为标签压力值，据此得到各标签压力值，进而从各标签压力值中筛选出最小压力值记为最大承压值。
U3、获取玻璃钢管在最大承压值下的鼓包总数，分析玻璃钢管承压系数，其中/>为适宜承压范围值，/>为预置的承压下限值，/>分别为设定的参照鼓包总数量。
U4、设置玻璃钢管的各承压等级，并设置各承压等级对应的承压系数范围，进而将玻璃钢管承压系数与各承压等级对应的承压系数范围进行对比，筛选出玻璃钢管承压系数对应的玻璃钢管承压等级。
在具体实施方式中，所述压力值-膨胀系数变化曲线的绘制方式具体为：按设定相同间隔时长向玻璃钢管填充各压力值气体后，获取玻璃钢管在各压力值下的侧壁图像，通过对侧壁图像进行识别，得到玻璃钢管在各压力值下的直径和各鼓包体积，分别记为，/>表示压力值编号，/>，/>表示鼓包编号，/>。
计算玻璃钢管在各压力值下的侧壁膨胀系数，其中分别表示玻璃钢管直径和鼓包体积对应设定对比值，/>表示设定的调整系数，/>为鼓包数量，进而以压力值为横坐标，以侧壁膨胀系数为纵坐标绘制压力值-膨胀系数变化曲线。
在具体实施方式中，所述分析玻璃钢管综合气密性评价指标的方式为：从玻璃钢管在各压力值下的侧壁膨胀系数中提取玻璃钢管在最小承压值下的侧壁膨胀系数，并将玻璃钢管的最小承压值与预置的承压下限值进行对比，若玻璃钢管的最小承压值小于预置的承压下限值，则获取玻璃钢管在最小承压值下的鼓包总数/>，以为玻璃钢管的制作缺陷率，/>表示预置的承压下限值对应侧壁膨胀系数评估值，/>表示预置的承压下限值对应鼓包允许总数，反之则以/>为玻璃钢管的制作缺陷率，得到玻璃钢管的制作缺陷率/>。
将玻璃钢管的承压等级记为，结合玻璃钢管的漏气位置整体分布指数/>，代入评估模型/>得到玻璃钢管综合气密性评价指标，其中表示漏气位置整体分布指数对应评估值，/>表示设定评估修正因子，/>分别为设定的承压等级对应第一限定值、第二限定值、第三限定值。
相较于现有技术，本发明的有益效果如下：（1）本发明将玻璃钢管以不同倾斜方向置入水中，观测玻璃钢管在不同倾斜方向上的漏气情况，并设置不同倾斜角度，以增加玻璃钢管缺陷点的漏气可能性，当玻璃管道倾斜时，气体很可能会从涂层缺陷处逸出，形成气泡或气体释放的迹象，可以最大程度地提高漏气位置的监测率，从而更容易检测出潜在的气密性问题。
（2）本发明通过向玻璃钢管填充不同压力值进行压力测试，分析玻璃钢管承压范围，进而评估玻璃钢管承压等级，有助于提高玻璃钢管气密性测试结果的完整性，并为后续的工程设计和使用范围提供参考依据，进而确保其在使用过程中的安全性和可靠性。
（3）本发明通过分析各鼓包位置的承压范围，评估玻璃钢管的承压均衡性系数，可以为后续玻璃钢管在受压情况时的变形和应力分布情况提供数据依据，且可以初步判断玻璃钢管制作机器是否存在缺陷。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明方法实施步骤流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明提供了一种玻璃钢管气密性检测分析方法，该方法包括：A1、漏气检测：将玻璃钢管按设定倾斜角度置入水中，并获取玻璃钢管在四倾斜方位上的漏气位置数量，当玻璃钢管在某倾斜方位上的漏气位置数量大于0时，则进入A2步骤，否则直接进入A4步骤。
补充说明的，所述设定倾斜角度为玻璃钢管两端点连线与玻璃钢管在地面上的投影线之间的设定夹角。
所述四倾斜方位划分方式为：将玻璃钢管按设定倾斜角度置入水中后，以玻璃钢管底部端点为原点，以玻璃钢管的投影线方向为第一倾斜方位，将第一倾斜方位绕原点旋转90度后得到第二倾斜方位，重复旋转90度后得到第三倾斜方位，进而同理得到第四倾斜方位。
将玻璃钢管放置水中后，由于水压作用，可能会导致玻璃钢管上的较小漏气孔被堵塞。为了保证更多的漏气位置显露出来，适当倾斜管道角度可以增加漏气孔的暴露面积，方便及时检测和修复漏气点，需要注意的是，倾斜角度不能超过设定角度允许值，以免造成水体流速过快问题。
A2、孔隙层面分析：以任意方位为指定倾斜方位，定位出指定倾斜方位上的玻璃钢管各漏气位置，获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率，据此分析玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率。
在一种优选的实施方式中，所述分析玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率具体包括：获取玻璃钢管在设定监测时长内指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生数量和气泡均值大小，得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率记为，/>表示指定倾斜方位上的漏气位置编号，/>。
需要说明的，所述玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率由玻璃钢管在设定监测时长内指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生数量除以设定监测时长得到。
所述气泡均值大小获取方式为：获取玻璃钢管在设定监测时长内指定倾斜方位上的各漏气位置对应各气泡大小，均值计算得到玻璃钢管在设定监测时长内指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡均值大小。
由分析公式得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率，其中/>表示指定倾斜方位上的第/>个漏气位置对应气泡均值大小，/>分别表示设定的漏气位置对应参照气泡产生频率和参照气泡均值大小，/>分别表示设定的气泡产生频率和气泡均值大小对应权衡系数。
A3、漏气位置分布评估：建立三维坐标系，获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置三维坐标，分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数。
在一种优选的实施方式中，所述分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数的方法为：以玻璃钢管的指定端点位置为原点建立三维坐标系，在三维坐标系中标记出玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置三维坐标，将任意漏气位置作为指定漏气位置，进而获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的指定漏气位置与其他各漏气位置的邻近距离，得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置与其他漏气位置之间的平均邻近距离。
需要说明的，所述玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置与其他漏气位置之间的平均邻近距离获取方式为：将指定漏气位置的三维坐标记为，并将除指定漏气位置以外的其他各漏气位置三维坐标记为/>，/>表示指定漏气位置以外的其他漏气位置编号，/>，得到指定漏气位置与其他各漏气位置之间的邻近距离，据此得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置与其他各漏气位置的邻近距离/>，进而采用均值计算得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置与其他漏气位置之间的平均邻近距离。
计算玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏气位置分布密集度，/>为指定倾斜方位上的漏气位置数量，/>为玻璃钢管在单侧倾斜方位上的漏气位置设定参照数量，/>为临近位置之间的设定参照距离，/>为密集度评估系数。
根据玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏气位置分布密集度计算方式，同理计算得到玻璃钢管在其他三个倾斜方位上的漏气位置分布密集度，分别记为。
所述计算玻璃钢管在其他三个倾斜方位上的漏气位置分布密集度时需要注意的内容为：将与指定倾斜方位相邻的两个倾斜方位中的任一倾斜方位记为目标倾斜方位，对玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置进行标记，获取玻璃钢管在目标倾斜方位上的各漏气位置并进行标记，将指定倾斜方位上标记的各漏气位置和目标倾斜方位上标记的各漏气位置进行对比，进而从目标倾斜方位上标记的各漏气位置中去除与指定倾斜方位上标记的各漏气位置相同的漏气位置后，再计算目标倾斜方位上的玻璃钢管漏气位置分布密集度，同理计算剩余两个倾斜方位上的玻璃钢管漏气位置分布密集度。
获取玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率，分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数/>，/>分别表示玻璃钢管漏气位置的平均分布密集度和平均漏率对应占比权值。
在一种优选的实施方式中，所述玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率获取方式为：根据玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率分析方式，同理得到玻璃钢管在除指定倾斜方位的其他三个倾斜方位上的漏率，进而将玻璃钢管在四倾斜方位上的漏率进行均值计算得到玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率。
A4、倾斜角度测试：设置不同倾斜角度，按照A1-A3步骤进行相同分析，得到玻璃钢管的漏气位置整体分布指数，进而执行A5步骤，进入A5步骤时，将玻璃钢管从水中取出。
在一种优选的实施方式中，所述玻璃钢管的漏气位置整体分布指数，包括内容如下：获取玻璃钢管在各倾斜角度下的漏气位置分布系数，/>表示倾斜角度编号，。
设置玻璃钢管在各倾斜角度下的误差缩减系数，计算玻璃钢管的漏气位置整体分布指数/>，/>表示倾斜角度编号。
本发明将玻璃钢管以不同倾斜方向置入水中，观测玻璃钢管在不同倾斜方向上的漏气情况，并设置不同倾斜角度，以增加玻璃钢管缺陷点的漏气可能性，当玻璃管道倾斜时，气体很可能会从涂层缺陷处逸出，形成气泡或气体释放的迹象，可以最大程度地提高漏气位置的监测率，从而更容易检测出潜在的气密性问题。
A5、压力层面分析：向玻璃钢管内填充不同压力值气体，并记录玻璃钢管侧壁厚度变化情况，据此分析玻璃钢管的承压等级。
在一种优选的实施方式中，所述不同压力值气体具体指的是设置初始压力值后，按设定的相同压力差对初始压力值进行迭代递增，且迭代递增过程中气体种类不变。
在另一种优选的实施方式中，所述分析玻璃钢管的承压等级的步骤如下：U1、绘制压力值-膨胀系数变化曲线，得到各相邻压力值之间的曲线段长度，提取最大曲线段长度对应曲线段的左端点压力值，记为最小承压值。
玻璃钢管在受到压力作用时，会发生弹性变形。一开始，随着压力值的逐渐增加，玻璃钢管会按照弹性模量的大小发生较小幅度的弹性变形，当压力达到玻璃钢管能承受的临界值时，玻璃钢管的弹性变形会发生突变，此时玻璃钢管的膨胀系数会出现明显上升的变化。
U2、获取玻璃钢管在各压力值下的各鼓包位置，将各鼓包位置记为各观测点位置，采集各压力值下的各观测点位置图像，识别各压力值下的各观测点位置对应鼓包状态，当识别到玻璃钢管在某压力值下的某观测点位置对应鼓包处于破裂状态时，将该压力值记为标签压力值，据此得到各标签压力值，进而从各标签压力值中筛选出最小压力值记为最大承压值。
所述观测点位置对应鼓包处于破裂状态的确定方式为：通过图像特征提取技术对各压力值下的玻璃钢管图像进行识别，得到玻璃钢管在各压力值下的各鼓包位置，将各鼓包位置记为各观测点位置，进而从各压力值下的玻璃钢管图像中截取玻璃钢管在对应压力值下的各观测点位置部分图像，将其与存储库中的破裂状态图像进行对比，若某压力值下的某观测点位置部分图像与存储库中的破裂状态图像相同，则确定该压力值下的该观测点位置对应鼓包处于破裂状态。
U3、获取玻璃钢管在最大承压值下的鼓包总数，分析玻璃钢管承压系数，其中/>为适宜承压范围值，/>为预置的承压下限值，/>分别为设定的参照鼓包总数量。
补充说明的，上述情况表示的是：玻璃钢管的某鼓包位置中出现破裂状态时，玻璃钢管的鼓包体积总和值尚未达到设定的鼓包体积总和阈值。
U4、设置玻璃钢管的各承压等级，并设置各承压等级对应的承压系数范围，进而将玻璃钢管承压系数与各承压等级对应的承压系数范围进行对比，筛选出玻璃钢管承压系数对应的玻璃钢管承压等级。
具体地，所述压力值-膨胀系数变化曲线的绘制方式具体为：按设定相同间隔时长向玻璃钢管填充各压力值气体后，获取玻璃钢管在各压力值下的侧壁图像，通过对侧壁图像进行识别，得到玻璃钢管在各压力值下的直径和各鼓包体积，分别记为，/>表示压力值编号，/>，/>表示鼓包编号，/>，其中。
计算玻璃钢管在各压力值下的侧壁膨胀系数，其中分别表示玻璃钢管直径和鼓包体积对应设定对比值，/>表示设定的调整系数，/>为鼓包数量，进而以压力值为横坐标，以侧壁膨胀系数为纵坐标绘制压力值-膨胀系数变化曲线。
本发明通过向玻璃钢管填充不同压力值进行压力测试，分析玻璃钢管承压范围，进而评估玻璃钢管承压等级，有助于提高玻璃钢管气密性测试结果的完整性，并为后续的工程设计和使用范围提供参考依据，进而确保其在使用过程中的安全性和可靠性。
A6、综合气密性评估：分析玻璃钢管综合气密性评价指标，若玻璃钢管综合气密性评价指标不达标，则对该玻璃钢管进行反馈处理。
在一种优选的实施方式中，所述分析玻璃钢管综合气密性评价指标的方式为：从玻璃钢管在各压力值下的侧壁膨胀系数中提取玻璃钢管在最小承压值下的侧壁膨胀系数，并将玻璃钢管的最小承压值与预置的承压下限值进行对比，若玻璃钢管的最小承压值小于预置的承压下限值，则获取玻璃钢管在最小承压值下的鼓包总数/>，以为玻璃钢管的制作缺陷率，/>表示预置的承压下限值对应侧壁膨胀系数评估值，/>表示预置的承压下限值对应鼓包允许总数，反之则以/>为玻璃钢管的制作缺陷率，得到玻璃钢管的制作缺陷率/>。
将玻璃钢管的承压等级记为，结合玻璃钢管的漏气位置整体分布指数/>，代入评估模型/>得到玻璃钢管综合气密性评价指标，其中表示漏气位置整体分布指数对应评估值，/>表示设定评估修正因子，/>分别为设定的承压等级对应第一限定值、第二限定值、第三限定值。
补充说明的，所述玻璃钢管综合气密性评价指标不达标的评定方式为：将玻璃钢管综合气密性评价指标与预设的气密性评价指标阈值进行对比，若玻璃钢管综合气密性评价指标小于预设的气密性评价指标阈值，则该玻璃钢管综合气密性评价指标不达标。
在本发明的又一实施方式中，所述压力层面分析内容包括：获取玻璃钢管在最小承压值下的各鼓包位置并记为各目标位置，获取各目标位置对应鼓包的状态图像，将其与存储库中的破裂状态图像进行对比，当某目标位置对应鼓包处于破裂状态时，获取此时的玻璃钢管对应承压值，记为该目标位置的最终承压值，据此得到各目标位置对应最终承压值，将各目标位置对应最终承压值与最小承压值进行对比，得到各目标位置的承压范围差，/>表示目标位置编号，/>，计算得到玻璃钢管的承压均衡性系数，/>表示目标位置数量。
将玻璃钢管的承压均衡性系数与设定的承压均衡性系数阈值进行对比，若玻璃钢管的承压均衡性系数小于设定的承压均衡性系数阈值，则对各目标位置的承压范围进行反馈。
本发明通过分析各鼓包位置的承压范围，评估玻璃钢管的承压均衡性系数，可以为后续玻璃钢管在受压情况时的变形和应力分布情况提供数据依据，且可以初步判断玻璃钢管制作机器是否存在缺陷。如果各鼓包位置的承压范围符合设计要求，并且没有明显的差异或异常，那么可认为玻璃钢管具有较好的承压均衡性，且制作机器不存在明显缺陷。反之，如果某个或多个鼓包位置的承压范围偏离设计要求或超过设定的承压均衡性系数阈值，那么可能存在制作机器的缺陷。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本发明所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于，包括如下步骤：
A1、漏气检测：将玻璃钢管按设定倾斜角度置入水中，并获取玻璃钢管在四倾斜方位上的漏气位置数量，当玻璃钢管在某倾斜方位上的漏气位置数量大于0时，则进入A2步骤，否则直接进入A4步骤；
A2、孔隙层面分析：以任意方位为指定倾斜方位，定位出指定倾斜方位上的玻璃钢管各漏气位置，获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率，据此分析玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率；
A3、漏气位置分布评估：建立三维坐标系，获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置三维坐标，分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数；
A4、倾斜角度测试：设置不同倾斜角度，按照A1-A3步骤进行相同分析，得到玻璃钢管的漏气位置整体分布指数，进而执行A5步骤；
A5、压力层面分析：向玻璃钢管内填充不同压力值气体，并记录玻璃钢管侧壁厚度变化情况，据此分析玻璃钢管的承压等级；
A6、综合气密性评估：分析玻璃钢管综合气密性评价指标，若玻璃钢管综合气密性评价指标不达标，则对该玻璃钢管进行反馈处理。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述分析玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率具体包括：
获取玻璃钢管在设定监测时长内指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生数量和气泡均值大小，得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置对应气泡产生频率，记为，/>表示指定倾斜方位上的漏气位置编号，/>；
由分析公式得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率，其中/>表示指定倾斜方位上的第/>个漏气位置对应气泡均值大小，分别表示设定的漏气位置对应参照气泡产生频率和参照气泡均值大小，/>分别表示设定的气泡产生频率和气泡均值大小对应权衡系数。
3.根据权利要求2所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数的方法为：
以玻璃钢管的指定端点位置为原点建立三维坐标系，在三维坐标系中标记出玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置三维坐标，将任意漏气位置作为指定漏气位置，进而获取玻璃钢管在指定倾斜方位上的指定漏气位置与其他各漏气位置的邻近距离，得到玻璃钢管在指定倾斜方位上的各漏气位置与其他漏气位置之间的平均邻近距离；
计算玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏气位置分布密集度，/>为指定倾斜方位上的漏气位置数量，/>为玻璃钢管在单侧倾斜方位上的漏气位置设定参照数量，/>为临近位置之间的设定参照距离，/>为密集度评估系数；
根据玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏气位置分布密集度计算方式，同理计算得到玻璃钢管在其他三个倾斜方位上的漏气位置分布密集度，分别记为；
获取玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率，分析玻璃钢管在设定倾斜角度下的漏气位置分布系数/>，/>分别表示玻璃钢管漏气位置的平均分布密集度和平均漏率对应占比权值，e为自然常数。
4.根据权利要求3所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率获取方式为：根据玻璃钢管在指定倾斜方位上的漏率分析方式，同理得到玻璃钢管在除指定倾斜方位的其他三个倾斜方位上的漏率，进而将玻璃钢管在四倾斜方位上的漏率进行均值计算得到玻璃钢管在四倾斜方位上的平均漏率。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述玻璃钢管的漏气位置整体分布指数，包括内容如下：
获取玻璃钢管在各倾斜角度下的漏气位置分布系数，/>表示倾斜角度编号，；
设置玻璃钢管在各倾斜角度下的误差缩减系数，计算玻璃钢管的漏气位置整体分布指数/>，/>表示倾斜角度编号。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述不同压力值气体具体指的是设置初始压力值后，按设定的相同压力差对初始压力值进行迭代递增，且迭代递增过程中气体种类不变。
7.根据权利要求1所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述分析玻璃钢管的承压等级的步骤如下：
U1、绘制压力值-膨胀系数变化曲线，得到各相邻压力值之间的曲线段长度，提取最大曲线段长度对应曲线段的左端点压力值，记为最小承压值；
U2、获取玻璃钢管在各压力值下的各鼓包位置，将各鼓包位置记为各观测点位置，采集各压力值下的各观测点位置图像，识别各压力值下的各观测点位置对应鼓包状态，当识别到玻璃钢管在某压力值下的某观测点位置对应鼓包处于破裂状态时，将该压力值记为标签压力值，据此得到各标签压力值，进而从各标签压力值中筛选出最小压力值记为最大承压值；
U3、获取玻璃钢管在最大承压值下的鼓包总数，分析玻璃钢管承压系数，其中/>为适宜承压范围值，/>为预置的承压下限值，/>分别为设定的参照鼓包总数量；
U4、设置玻璃钢管的各承压等级，并设置各承压等级对应的承压系数范围，进而将玻璃钢管承压系数与各承压等级对应的承压系数范围进行对比，筛选出玻璃钢管承压系数对应的玻璃钢管承压等级。
8.根据权利要求7所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述压力值-膨胀系数变化曲线的绘制方式具体为：
按设定相同间隔时长向玻璃钢管填充各压力值气体后，获取玻璃钢管在各压力值下的侧壁图像，通过对侧壁图像进行识别，得到玻璃钢管在各压力值下的直径和各鼓包体积，分别记为，/>表示压力值编号，/>，/>表示鼓包编号，/>；
计算玻璃钢管在各压力值下的侧壁膨胀系数，其中分别表示玻璃钢管直径和鼓包体积对应设定对比值，/>表示设定的调整系数，/>为鼓包数量，进而以压力值为横坐标，以侧壁膨胀系数为纵坐标绘制压力值-膨胀系数变化曲线。
9.根据权利要求7所述的一种玻璃钢管气密性检测分析方法，其特征在于：所述分析玻璃钢管综合气密性评价指标的方式为：
从玻璃钢管在各压力值下的侧壁膨胀系数中提取玻璃钢管在最小承压值下的侧壁膨胀系数，并将玻璃钢管的最小承压值与预置的承压下限值进行对比，若玻璃钢管的最小承压值小于预置的承压下限值，则获取玻璃钢管在最小承压值下的鼓包总数/>，以为玻璃钢管的制作缺陷率，/>表示预置的承压下限值对应侧壁膨胀系数评估值，/>表示预置的承压下限值对应鼓包允许总数，反之则以/>为玻璃钢管的制作缺陷率，得到玻璃钢管的制作缺陷率/>；
将玻璃钢管的承压等级记为，结合玻璃钢管的漏气位置整体分布指数/>，代入评估模型/>得到玻璃钢管综合气密性评价指标，其中/>表示漏气位置整体分布指数对应评估值，/>表示设定评估修正因子，/>分别为设定的承压等级对应第一限定值、第二限定值、第三限定值。
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