CN118080058B - 一种淀粉粉化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及谷物粉碎加工设备领域，一种淀粉粉化装置，包括机架，所述机架一侧顶部设有第一混料器，所述第一混料器的输出端连接有塑形器，所述塑形器的输出端连接有第二混料器，第二混料器的输出端连接有粉化器，所述粉化器具有粉化腔，所述粉化腔内设有传送带，传送带的送料路径上设有若干粉化压辊；所述塑形器和/或粉化器内的压辊内部设有沿辊体径向内外分布的内腔和外腔，内腔与外腔在辊体轴向外侧端与外部温控管路连接，形成供导热介质在辊体内的导热路径。本发明有利于解决现有一些湿淀粉因粉化、干燥设备分离而导致粉化质量不佳，进而影响干燥质量的问题。

Description

一种淀粉粉化装置

技术领域

本发明涉及谷物粉碎加工设备领域，特别是涉及一种淀粉粉化装置。

背景技术

在现在活性淀粉生成加工过程中，需要将洗涤脱水后的淀粉进行干燥、粉碎、包装，由于刚脱水后的淀粉仍含有一定量的水分（一般为15%-45%），润湿状态导致该湿淀粉处于饼状，直接将饼状的物料投入烘干设备会导致物料体积较大而烘干不均匀，从而需要在烘干之前对物料进行粉碎。

现有的粉碎设备和干燥设备一般为相互分离的独立结构，实际工作时，往往是将湿淀粉直接输入粉碎设备中进行物理性打散、破碎，这一过程中由于未对湿淀粉进行干燥处理，在粉碎设备的刀具不断相对横切活动过程中对湿淀粉进行结构细化处理，但是由于湿淀粉仍然存在相对较强的粘附性，容易粘附在粉碎设备的内部结构表面，造成粉碎区域分化，粗细不够均匀的情况，进出料不够流畅，同时也因为较大的摩擦力导致粉碎作业需要消耗较大的功率，所以，目前的粉碎作业相对费力且粉碎质量一般，粉碎后仍然需要物料转运至干燥设备，转运过程中极易再次出现淀粉相互粘附成团，进而仍然影响后续干燥效果。

发明内容

本发明提供了一种淀粉粉化装置，有利于解决现有一些湿淀粉因粉化、干燥设备分离而导致粉化质量不佳，进而影响干燥质量的问题。

本发明是这样实现的：

一种淀粉粉化装置，包括机架，所述机架一侧顶部设有第一混料器，所述第一混料器的输入端设有进料斗，输出端连接有塑形器，所述塑形器内部设有若干塑形压辊，相邻压辊之间构成供物料穿行的压料塑形间隙，所述塑形器的输出端连接有第二混料器，第二混料器的输出端连接有粉化器，所述粉化器具有粉化腔，所述粉化腔内设有贯穿粉化器进料端和出料端的传送带，所述传送带水平设置，传送带的送料路径上设有若干粉化压辊，所述粉化压辊与传送带之间构成供物料穿行的压料粉化间隙，所述分化压辊至少包括一个能够在纵向上往复线性活动的动态压辊，所述传送带内部位于动态压辊真下方区域设有弹性基座，所述弹性基座具有能够在纵向上弹性活动的升降台，所述升降台与动态压辊分设于传送带的带体上下两侧，协同构成弹性压料结构；所述塑形器和/或粉化器内的压辊内部设有沿辊体径向内外分布的内腔和外腔，内腔和外腔在辊体轴向中心区域设有连通结构，且内腔与外腔在辊体轴向外侧端与外部温控管路连接，形成供导热介质在辊体内沿内腔在辊体轴向上由外往内流入至中心处后再沿外腔有内往外流出的导热路径。

在上述技术方案的基础上，所述第一混料器和第二混料器内部均设有混料腔，混料腔内设有送料双锥，送料双锥外表面具有外螺旋叶片，送料双锥连接有旋转驱动件，能够对混料腔内的物料进行搅拌输送至输出端外侧。

在上述技术方案的基础上，所述塑形器内部设有塑形腔，塑形腔内设有三个水平设置且相互平行的第一压辊，三个第一压辊的分布关系在径向平面上构成“L”型结构，形成一个对应第一混料器输出端的水平塑形压料间隙，以及一个对应第二混料器输入端的竖直朝下的塑形压料间隙，第一压辊轴向两端与塑形器的壳体结构枢接，并传动连接有旋转驱动件和径向调节器。

在上述技术方案的基础上，所述粉化器内部的压辊包括第二压辊和第三压辊，所述第二压辊和第三压辊的轴向两端与粉化器的壳体结构枢接并传动连接有旋转驱动件，第二压辊的枢接位置固定，第三压辊的枢接位置设有偏心轮，第三压辊在旋转时能够同步在纵向上进行上下往复活动，构成所述动态压辊。

在上述技术方案的基础上，所述外腔中设有若干绕辊体中心线中心对称设置的支板，支板在辊体径向平面上将外腔均匀分隔成多个腔室。

在上述技术方案的基础上，所述内腔为圆形腔室结构，其内壁上设有导流件，所述导流件为螺旋叶片结构。

在上述技术方案的基础上，所述内腔设有涡流件，所述涡流件能够控制进入内腔的导热介质产生涡流结构。

在上述技术方案的基础上，所述第二压辊和/或第三压辊的外表面上设有刀具，所述刀具为凸缘结构，能够对物料进行刚性压裁。

在上述技术方案的基础上，所述传送带内部设有能够承托带体结构的承载座。

在上述技术方案的基础上，所述传送带短边方向两边缘区域设有防止物料外溢的防护结构。

相较于现有技术，本发明至少包括以下优点：

本发明通过设置一体化的第一混料器、塑形器、第二混料器和粉化器，其中塑形器和/粉化器内部设有能够提供导热性能的压辊，在塑形或粉化碾压过程中，能够同步进行适宜的加热干燥处理，第一混料器和第二混料器能够对物料（湿淀粉）进行充分搅拌换料，以提升物料粗细分布均匀性，进而帮助粉化质量的均匀性，另外的，粉化器内利用压辊和传动带的联动组合结构，用于淀粉的粉化加工，能够提高淀粉的粉化效率，采用静态和动态相结合的压辊结构，能够提升粉化质量，因此，本发明有利于解决现有一些湿淀粉因粉化、干燥设备分离而导致粉化质量不佳，进而影响干燥质量的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中淀粉粉化装置的侧视图；

图2为图1的内部结构示意图；

图3为图2中第一压辊的内部结构示意图；

图4为第一压辊内部导热介质流动路径的简示图；

图5为一实施例中导流件的结构示意图；

图6为一实施例中涡流件的结构示意图；

图7为一实施例中第三压辊与弹性基座的结构示意图；

图8为一实施例中关联第三压辊的传动轮的结构简示图；

图9为一实施例中第一刀具的结构示意图；

图10为一实施例中第二刀具的结构示意图；

图11为一实施例中传送带的边缘区域的局部结构示意图；

图12为一实施例中第三刀具的结构示意图；

图13为一实施例中安装槽的结构示意图；

图14为一实施例中负压管路的安装位置示意图。

图中标注：1、机架；2、第一混料器；21、进料斗；22、第一混料腔；23、第一送料双锥；3、塑形器；31、塑形腔；32、第一压辊；4、第二混料器；41、第二混料腔；42、第二送料双锥；5、粉化器；51、粉化腔；52、第二压辊；521、第一刀具；522、第二刀具；523、第三刀具；524、安装槽；53、第三压辊；54、第四压辊；55、出料口；56、传动轮；57、输入轴；58、输出轴；6、输送带；61、侧挡；62、防溢凸缘；63、限位凸缘；64、导向槽；65、导向凸缘；7、弹性基座；71、底座；72、弹簧；73、升降台；8、承载座；9、负压管路；a、内腔；b、外腔；c、支板；d、导流件；e、涡流件。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一元件，它可以直接在另一元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一元件，它可以是直接连接到一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1：参见图1至图4，本实施例公开一种淀粉粉化装置，包括机架1、第一混料器2、塑形器3、第二混料器4和粉化器5。其中，第一混料器2作为设备的第一进料端，用于将输入的物料（湿淀粉）进行初步搅拌混合，避免前端工序可能出现的物料粗细分布不均的情况；塑形器3用于对物料进行初步预热并碾压成阈值厚度（主要是控制物料最大轮廓，为后续粉化做好较佳条件基础），第二混料器4对塑形后的物料再次进行搅拌混料，进一步匀化物料，粉化器5利用压辊在温度控制的基础上精细研磨碾压，用于连续性粉化物料。

具体的，所述机架1一侧顶部设有第一混料器2，所述第一混料器2内部设有第一混料腔22，第一混料腔22的顶部作为输入端，设有进料斗21，进料斗21顶部开口结构，方便连接适配外部上料结构（提升机、送料皮带等），第一混料腔22内设有水平设置的第一送料双锥23，第一送料双锥23外表面设有螺旋凸缘叶片，第一送料双锥23外侧端传动连接有电机和减速器，旋转后能够对物料进行搅拌并半挤压式朝塑形器3输送，需要说明的是该半挤压式的送料能够对物料进行一定程度上的固液分离（脱水）。

进一步的，塑形器3设置于第一混料器2的输出端一侧，两者前后无缝衔接，经过第一混料器2的物料直接进入塑形器3。

具体的，所述塑形器3内部设有塑形腔31，塑形腔31内设有三个塑形压辊，相邻压辊之间构成供物料穿行的压料塑形间隙。三个水平设置且相互平行的第一压辊32的分布关系在径向平面上构成“L”型结构，形成一个对应第一混料器2输出端的水平塑形压料间隙，以及一个对应第二混料器4输入端的竖直朝下的塑形压料间隙，第一压辊32轴向两端与塑形器3的壳体结构枢接，并传动连接有旋转驱动件和径向调节器。其中，旋转驱动件采用电机和减速器，用于驱动第一压辊32旋转，其旋转能够对物料进行碾压塑形并持续送料，其碾压塑形能够将第一混料器2挤压后结团的物料进行碾平，使其保持阈值尺寸内的厚度，这也使得局部大颗粒物料会被碾碎，达到初步塑形破碎的效果；而该径向调节器在本实施例中采用液压缸系统，用于对第一压辊32进行径向位置调整，得以控制塑形压料间隙的尺寸。

进一步的，结合图3所示，第一压辊32的内部结构与图3中所示的结构一致，该辊体设有沿辊体径向内外分布的内腔a和外腔b，结合图4所示，内腔a和外腔b在辊体轴向中心区域设有连通结构，且内腔a与外腔b在辊体轴向外侧端与外部温控管路连接，形成供导热介质（导热油、水等）在辊体内沿内腔a在辊体轴向上由外往内流入至中心处后再沿外腔b有内往外流出的导热路径。当然，该外部温控管路配置有温控模组，用于控制导热介质的温度，其系现有技术，其具体结构及工作原理在此不再赘述，本领域技术人员可以根据实际作业情况从现有技术中进行选型实施。本实施例中，导热介质的温度在20摄氏度至200摄氏度之间，根据实际需求进行选用。这导致第一压辊32具备供热性能，能够在塑形过程中，同步对物料进行间隔加热，这会导致物料中携带的部分液态水受热蒸发或与淀粉相互作用，产生可控性的淀粉改性，具体为稠化等效果，另外的，之前第一混料器2因为先进行了一次固液分离，在此协同第一压辊32的加热效果，能够加速干化效率和提升干化质量的效果。

为了提升辊体外表面的加热均匀性，所述外腔b中设有若干绕辊体中心线中心对称设置的支板c，支板c在辊体径向平面上将外腔b均匀分隔成多个腔室，支板c也能够起到稳固辊体结构的作用。

如图2所示，所述塑形器3的输出端连接有第二混料器4，第二混料器4内部设有第二混料腔41和第二送料双锥42，第二混料器4的结构与第一混料器2的结构基本一致，少了进料斗21，其输入端直接无缝连接塑形器3的输出端，其目的主要在于对塑形后的物料再次进行混料处理，具体工作原理与第一混料器2相同，在此不再赘述。

第二混料器4的输出端连接有粉化器5，由于再次经过第二混料器4的固液分离处理，进入粉化器5内部的物料含水量进一步减小，能够为粉化处理提供较佳的物料条件，所述粉化器5具有粉化腔51，所述粉化腔51内设有贯穿粉化器5进料端和出料端的传送带6，所述传送带6水平设置，传送带6的送料路径上设有若干粉化压辊，所述粉化压辊与传送带6之间构成供物料穿行的压料粉化间隙，所述分化压辊包括一个能够在纵向上往复线性活动的动态压辊，所述传送带6内部位于动态压辊真下方区域设有弹性基座7，所述弹性基座7具有能够在纵向上弹性活动的升降台73，所述升降台73与动态压辊分设于传送带6的带体上下两侧，协同构成弹性压料结构。

进一步的，所述粉化器5内部的压辊包括第二压辊52、第三压辊53和第四压辊54，均用于碾压粉化物料。所述第二压辊52和第三压辊53的轴向两端与粉化器5的壳体结构枢接并传动连接有旋转驱动件，第二压辊52的枢接位置固定，第三压辊53在旋转时能够同步在纵向上进行上下往复活动，构成所述动态压辊。

需要说明的是，第二压辊52、第三压辊53和第四压辊54的内部结构与第一压辊32的内部结构一致，在此不再具体阐述。

结合图8，第三压辊53的枢接位置设有偏心轮，该偏心轮作为第三压辊53的传动轮56，其中心位置设有与外部电机传动连接的输入轴57，传动轮56上偏心设置有与第三压辊53传动连接的输出轴58，因此，当传动轮56旋转时，能够带动第三压辊53进行偏心旋转路径活动，具体体现为上下往复活动，而第三辊体自身能够因两端枢接结构能够进行被动式的旋转，借此减少卡料现象，提升动态压料时的物料移动流畅性。

结合图2所示，为了提升碾压物料时传送带6的承载支撑能力，传动带内部设有承载座8，承载座8由金属型材固定于粉化器5壳体结构内部形成，当传动带受下压产生微小移动时，承载座8鞥能够起到稳定的支撑效果，以保证第二压辊52和第四压辊54的碾料质量。

结合图7，弹性基座7包括位于传送带6上方带体底部的底座71、弹簧72和升降台73，底座71固设于承载座8上，升降台73借助弹簧72能够在第三压辊53下压时，产生适宜的弹性上下活动，借此，高质量对位于传送带6上途径该位置处的物料进行碾压粉化。

需要说明的是，沿传动带的送料方向由前往后的压料粉化间隙的尺寸逐渐变小，即第二压辊52、第三压辊53和第四压辊54形成多级分化的粉化施压结构，使得物料分化更加流畅，最后由出料口55输出。

本实施例中的第二压辊52和第四压辊54的装配高度利用高精度的条形孔和螺栓组件对辊体两端的轴承座进行装配，能够灵活进行位置调整，以根据实际需求进行合理调试，满足多种作业需求。

在具体实施过程中，湿淀粉由进料斗21进入第一混料器2中，随后经塑形器3、第二换料器后进入粉化器5，这一过程中，经过混料、固液分离、塑性干化、分级碾压破碎粉化，能够自动进行连续性的湿淀粉粉化加工。

实施例2：在实施例1的基础上，结合图5所示（图中仅展示内腔a的结构，其外侧区域的外腔b等结构已省略处理），为了提升导热介质在辊体内的流动能够对辊体提供更为均匀的热量分布情况，所述内腔a为圆形腔室结构，其内壁上设有导流件d，所述导流件d为螺旋叶片结构，这种结构使得导热介质在内腔a中的流动能够被动式产生螺旋路径，起到聚流和充分混合各区域的导热介质的效果，避免出现内外温度偏差大而影响辊体外表面各区域的导热均匀性。

实施例3：在实施例2的基础上，结合图6所示（图中仅展示内腔a的结构，其外侧区域的外腔b等结构已省略处理），所述内腔a设有涡流件e，本实施例中的涡流件e具体为具有多个螺旋叶片的风扇结构，其旋转轴线平行于内腔a中导热介质的流动方向，当导热介质流入内腔a中时，在经过导流件d时会带动其螺旋叶片旋转，相应的，旋转后的螺旋叶片会反向影响导热介质进行螺旋流动，即所述涡流件e能够控制进入内腔a的导热介质产生涡流结构，这会进一步协同导流件d提升导热介质的涡流效果。

实施例4：在实施例1的基础上，为了提升粉化效果，所述第二压辊52和/或第三压辊53的外表面上设有刀具，所述刀具为凸缘结构，能够对物料进行刚性压裁。结合图9所示，图中为本实施例中第二压辊52的外部结构简化图，其外表面沿辊体轴向方向间隔分布有多个第一刀具521，第一刀具521为环形凸缘结构，且其外侧端为尖角结构，当第二压辊52配合传送带6对物料进行碾压时，第一刀具521的外侧端能够作为尖锐刀头对物料进行压裁，前后多个第二压辊52上的第一刀具521错位设置，能够对物料进行充分的压裁破碎，配合后续第三压辊53及第四压辊54完成粉化作业。需要说明的是，图9中为了清楚展示结构，将相邻第一刀具521之间的间隔尺寸增大处理，实际产品其尺寸根据实际需求进行设计制造，另外的，第一刀具521将第二压辊52的结构外延，在碾压过程中增大了与物料的接触面积，提升了热量传导效率。

实施例5：在实施例1的基础上，结合图10所示，本实施例中第二压辊52的外表面上均布有若干第二刀具522，第二刀具522为条形凸块结构，其在工作时能够对物料刚性挤压，形成高低错位的碾压效果，便于对物料形成错位裁切效果，提升碾压粉化效果。

实施例6：在实施例1的基础上，结合图11所示，本实施例中，所述传送带6短边方向两边缘区域设有防止物料外溢的防护结构。具体的，该防护结构包括设于传送带6外侧的侧挡61，侧挡61的纵剖轮廓为“L”型，其外侧端固设于粉化器5壳体上，其底部的水平段能够承托传动带边缘两侧，提升传送带6的结构稳定性，帮助压辊的压料动作顺利进行，传送带6边缘设有防溢凸缘62和限位凸缘63，防溢凸缘62为边缘上扬隆起结构，限位凸缘63为若干横向间隔分布的条形隆起，其作用均为防止传送带6上的物料从左右两侧外溢。进一步的，传动带底部对应侧挡61底部结构处设有导向凹槽64，侧挡61在对应位置处设有导向凸缘65，导向凸缘65和导向凹槽64构成凹凸连接结构，能够帮助传送带6的移动更加稳定可靠。需要说明的是，导向凸缘65和导向凹槽64为梯形结构，当传送带6受压下行后，两者的接触面积增加，能够在提供较为可靠的承托效果的同时，进一步提升导向稳定性。

实施例7：在实施例1的基础上，结合图12所示，所述第二压辊52的外表面设有若干相对辊体轴向中心线呈中心对称设置的第三刀具523，第三刀具523为倾斜设置的条形刀板，旋转时，其内侧拐角（锐角侧）朝向物料行进方向转动，也就是说，在实际使用时，当第三刀具523跟随第二压辊52旋转时，能够对物料起到压裁效果的同时，还能够对物料起到拨料的效果，经过拨料，后续的物料呈间断分布的条形堆料结构，该堆料结构适配第三压辊53的重复性上下压料节奏，能够提升第三压辊53的碾压质量，提升粉化效果。

实施例8：在实施例7的基础上，本实施例中，结合图13所示，第二压辊52的外表面设有平行于辊体轴向方向的安装槽524，安装槽524的纵剖轮廓为“T”型结构，能够用于插设所述第三刀具523，并利用螺丝进行锁紧固定（第三刀具523上设置螺纹孔，螺丝穿过该螺纹孔锁紧时过盈卡嵌入安装槽524内部），这种结构使得第三刀具523的安装位置在轴向上能够能够调整，从而利用短截条形结构的第三刀具523在第二压辊52上灵活布置，从而满足多种作业需求。

实施例9：在实施例1的基础上，结合图14所示，本实施例中，粉化器5的壳体顶部设置有负压管路9，负压管路9通过风机对粉化腔51的内部湿气进行外抽，以提升物料的干化效果，该负压管路9配置有滤网结构，避免意外排出粉尘。

在上述技术方案的基础上，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种淀粉粉化装置，其特征在于，包括机架（1），所述机架（1）一侧顶部设有第一混料器（2），所述第一混料器（2）的输入端设有进料斗（21），输出端连接有塑形器（3），所述塑形器（3）内部设有若干塑形压辊，相邻压辊之间构成供物料穿行的压料塑形间隙，所述塑形器（3）的输出端连接有第二混料器（4），第二混料器（4）的输出端连接有粉化器（5），所述粉化器（5）具有粉化腔（51），所述粉化腔（51）内设有贯穿粉化器（5）进料端和出料端的传送带（6），所述传送带（6）水平设置，传送带（6）的送料路径上设有若干粉化压辊，所述粉化压辊与传送带（6）之间构成供物料穿行的压料粉化间隙，所述粉化压辊至少包括一个能够在纵向上往复线性活动的动态压辊，所述传送带（6）内部位于动态压辊正下方区域设有弹性基座（7），所述弹性基座（7）具有能够在纵向上弹性活动的升降台（73），所述升降台（73）与动态压辊分设于传送带（6）的带体上下两侧，协同构成弹性压料结构；所述塑形器（3）和/或粉化器（5）内的压辊内部设有沿辊体径向内外分布的内腔（a）和外腔（b），内腔（a）和外腔（b）在辊体轴向中心区域设有连通结构，且内腔（a）与外腔（b）在辊体轴向外侧端与外部温控管路连接，形成供导热介质在辊体内沿内腔（a）在辊体轴向上由外往内流入至中心处后再沿外腔（b）由内往外流出的导热路径。

2.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述第一混料器（2）和第二混料器（4）内部均设有混料腔，混料腔内设有送料双锥，送料双锥外表面具有外螺旋叶片，送料双锥连接有旋转驱动件，能够对混料腔内的物料进行搅拌输送至输出端外侧。

3.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述塑形器（3）内部设有塑形腔（31），塑形腔（31）内设有三个水平设置且相互平行的第一压辊（32），三个第一压辊（32）的分布关系在径向平面上构成“L”型结构，形成一个对应第一混料器（2）输出端的水平塑形压料间隙，以及一个对应第二混料器（4）输入端的竖直朝下的塑形压料间隙，第一压辊（32）轴向两端与塑形器（3）的壳体结构枢接，并传动连接有旋转驱动件和径向调节器。

4.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述粉化器（5）内部的压辊包括第二压辊（52）和第三压辊（53），所述第二压辊（52）和第三压辊（53）的轴向两端与粉化器（5）的壳体结构枢接并传动连接有旋转驱动件，第二压辊（52）的枢接位置固定，第三压辊（53）的枢接位置设有偏心轮，第三压辊（53）在旋转时能够同步在纵向上进行上下往复活动，构成所述动态压辊。

5.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述外腔（b）中设有若干绕辊体中心线中心对称设置的支板（c），支板（c）在辊体径向平面上将外腔（b）均匀分隔成多个腔室。

6.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述内腔（a）为圆形腔室结构，其内壁上设有导流件（d），所述导流件（d）为螺旋叶片结构。

7.根据权利要求1或6所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述内腔（a）设有涡流件（e），所述涡流件（e）能够控制进入内腔（a）的导热介质产生涡流结构。

8.根据权利要求4所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述第二压辊（52）和/或第三压辊（53）的外表面上设有刀具，所述刀具为凸缘结构，能够对物料进行刚性压裁。

9.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述传送带（6）内部设有能够承托带体结构的承载座（8）。

10.根据权利要求1所述的一种淀粉粉化装置，其特征在于，所述传送带（6）短边方向两边缘区域设有防止物料外溢的防护结构。