CN118076871A - 轮胎测试方法、轮胎测试系统和程序 - Google Patents

Abstract

本发明一个实施方式的轮胎测试方法包括：通过使测试轮胎在接触路面状态下沿着路面行驶的第一轮胎测试装置，测量测试轮胎的μ‑S特性的第一测量步骤；通过使测试轮胎在接触设于旋转滚筒外周的路面的状态下旋转的第二轮胎测试装置，测量测试轮胎的μ‑S特性的第二测量步骤；比较通过第一轮胎测试装置测量的μ‑S特性、与通过第二轮胎测试装置测量的μ‑S特性，求出两μ‑S特性的关系的比较步骤；将通过第二轮胎测试装置测量的μ‑S特性，依据两μ‑S特性的关系转换成第一轮胎测试装置的μ‑S特性的特性转换步骤；和组合在第一测量步骤所测量的μ‑S特性、与在特性转换步骤转换而获得的μ‑S特性，取得测试轮胎的μ‑S特性。

Description

轮胎测试方法、轮胎测试系统和程序

技术领域

本发明涉及一种轮胎测试方法、轮胎测试系统和程序。。

背景技术

因为轮胎的性能会受到行驶速度和路面状态等的影响，所以应以接近实际行驶时的状态的条件，以各种行驶速度进行测试。

本发明人曾开发出一种使用外周面当作路面的旋转滚筒，并在使测试轮胎接触路面的状态下，对测试轮胎赋予转矩而使测试轮胎与滚筒(Drum)旋转来进行测试的滚筒型轮胎测试装置(例如专利文献1)。

此外，本发明人也曾开发出一种具备：具有平坦路面的路面部；和在使安装了测试轮胎的测试轮接触路面的状态下，可沿着路面行驶的滑架的平面(Flat)型轮胎测试装置(例如专利文献2)。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]国际公开第2019/026733号

[专利文献2]国际公开第2019/203359号

发明内容

发明要解决的课题

因为具有平坦路面部的平面型轮胎测试装置可在使测试轮胎接触与实际路面同样平坦的路面的状态下进行测试，所以比在使测试轮胎接触圆柱面状路面的状态下进行测试的滚筒型轮胎测试装置，可进行更接近在实际路面行驶时的测试，但是，由于测试轮加减速时所需的路面部长度有限，因而限制测试速度。

本发明鉴于上述情形，其目的为提供一种可以宽广速度范围在实际路面行驶时更忠实地评估轮胎性能的轮胎测试系统。

用于解决课题的方法

本发明一个实施方式提供一种轮胎测试方法，包括：第一测量步骤，其通过可旋转地保持安装有测试轮胎的测试轮，使所述测试轮胎在接触路面状态下沿着所述路面行驶的第一轮胎测试装置测量所述测试轮胎的μ-S特性；第二测量步骤，其通过使测试轮胎在接触设于旋转滚筒外周的模拟路面的状态下旋转的第二轮胎测试装置测量所述测试轮胎的μ-S特性；比较步骤，其比较通过所述第一轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系；特性转换步骤，其将通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述比较步骤求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性；和特性取得步骤，其组合在所述第一测量步骤通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与以所述特性转换步骤转换而获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，取得所述测试轮胎的μ-S特性。

本发明的实施方式的另外样态提供一种轮胎测试装置，具备：第一轮胎测试装置，其具备：路面部，其具有路面；和滑架，其可旋转地保持安装了测试轮胎的测试轮，在使所述测试轮胎接触所述路面的状态下可沿着所述路面行驶；第二轮胎测试装置，其具备：旋转滚筒，其在外周设有模拟路面；轮胎保持部，其在接触所述模拟路面的状态下可旋转地保持测试轮胎；和驱动部，其使所述旋转滚筒和所述轮胎保持部旋转；和控制部，其比较通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与通过所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系，将通过所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，组合通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与所述转换所获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，而取得所述测试轮胎的μ-S特性。

本发明的实施方式的又另外样态提供一种轮胎测试装置，具备：第一输入部，其输入通过第一轮胎测试装置测量μ-S特性的结果，所述第一轮胎测试装置具备：路面部，其具有路面；和滑架，其可旋转地保持安装了测试轮胎的测试轮，在使所述测试轮胎接触所述路面的状态下可沿着所述路面行驶；第二输入部，其输入通过第二轮胎测试装置测量μ-S特性的结果，所述第二轮胎测试装置具备：旋转滚筒，其在外周设有模拟路面；轮胎保持部，其在接触所述模拟路面的状态下可旋转地保持测试轮胎；和驱动部，其使所述旋转滚筒和所述轮胎保持部旋转；和控制部，其比较从所述第一输入部所输入的通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与从所述第二输入部所输入的通过所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系，将通过从所述第二输入部所输入的所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，组合通过从所述第一输入部所输入的所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与所述转换所获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，而取得所述测试轮胎的μ-S特性。

本发明的实施方式的又另外样态提供一种轮胎测试方法，包括：第一读取步骤，其读取通过第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第一轮胎测试装置可旋转地保持安装了测试轮胎的测试轮，并在使所述测试轮胎接触路面的状态下沿着所述路面而行驶；第二读取步骤，其读取通过第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第二轮胎测试装置使测试轮胎在与设于旋转滚筒的外周的模拟路面接触状态下旋转；比较步骤，其比较通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系；特性转换步骤，其将通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述比较步骤求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性；和特性取得步骤，其组合通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与以所述特性转换步骤转换而获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，取得所述测试轮胎的μ-S特性。

本发明的实施方式的又另外样态提供一种程序，使计算机执行：第一读取步骤，其读取通过第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第一轮胎测试装置可旋转地保持安装了测试轮胎的测试轮，并在使所述测试轮胎接触路面的状态下沿着所述路面而行驶；第二读取步骤，其读取通过第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第二轮胎测试装置使测试轮胎在与设于旋转滚筒的外周的模拟路面接触状态下旋转；比较步骤，其比较通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系；特性转换步骤，其将通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述比较步骤求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性；和特性取得步骤，其组合通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性、与以所述特性转换步骤转换而获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，取得所述测试轮胎的μ-S特性。

发明效果

采用本发明一个实施方式时，通过以宽广速度范围在实际路面行驶时，可忠实地评估轮胎的性能。

附图说明

图1是关于本发明一种实施方式的平面型轮胎测试装置的左侧视图。

图2是关于本发明一种实施方式的平面型轮胎测试装置的俯视图。

图3是关于本发明一种实施方式的平面型轮胎测试装置的后视图。

图4是关于本发明一种实施方式的平面型轮胎测试装置的放大图(左侧视图)。

图5是关于本发明一种实施方式的平面型轮胎测试装置的放大图(平面观看)。

图6是显示导向机构的配置图。

图7是导向机构(A型)的剖面图。

图8是导向机构(B型)的剖面图。

图9是显示轨条构件的连接部的图。

图10是显示驱动系统的大致逻辑构成的方块图。

图11是显示驱动系统的主要部分的大致机械构成图。

图12是显示驱动部和驱动滑轮部的大致构造图。

图13是显示驱动部和驱动滑轮部的大致构造图。

图14是显示驱动部和驱动滑轮部的大致构造图。

图15是第一从动部的俯视图。

图16是显示第一从动部的大致构成的左侧视图。

图17是图15的A-A剖面图。

图18是第二从动部的剖面图。

图19是转矩赋予部的剖面图。

图20是显示对准部40的大致构造图。

图21是图20的B-B箭头方向观看图。

图22是图20的C-C箭头方向观看图。

图23是图20的D-D箭头方向观看图。

图24是图20的E-E箭头方向观看图。

图25是显示心轴部的大致构造图。

图26是路面部的横剖面图。

图27是路面部的变形例的横剖面图。

图28是路面部的负荷检测部附近的俯视图。

图29是路面部的负荷检测部附近的侧视图。

图30是负荷检测部的前视图。

图31是负荷检测部的侧视图。

图32是负荷检测部的俯视图。

图33是显示拆卸负荷检测部的活动部的状态的俯视图。

图34是图19中的区域E的放大图。

图35是显示轮胎测试系统的控制系统的大致构成方块图。

图36是显示平面型轮胎测试装置的控制系统的大致构成方块图。

图37是关于本发明的实施方式的滚筒型轮胎测试装置的俯视图。

图38是关于本发明的实施方式的滚筒型轮胎测试装置的前视图。

图39是关于本发明的实施方式的滚筒型轮胎测试装置的右侧视图。

图40是关于本发明的实施方式的滚筒型轮胎测试装置的左侧视图。

图41是显示滚筒型轮胎测试装置的控制系统的大致构成方块图。

图42是滚筒型轮胎测试装置的仿真路面单元的外观图。

图43是滚筒型轮胎测试装置的仿真路面单元的横剖面图。

图44是转矩产生部的纵剖面图。

图45是外倾角调节机构的侧视图。

图46是显示求出μ-S特性的步骤的流程图。

图47是显示求出μ-S特性的步骤的流程图。

具体实施方式

以下，参照图式说明本发明一个实施方式。另外，以下说明中，对相同或对应的事项注记相同或对应的符号，并省略重复的说明。此外，各图中多个显示符号共享的事项时，未必会对这些多个显示的全部注记符号，而是对这些多个显示的一部分适宜地省略号的赋予。此外，各图中，为了方便说明，会省略构成的一部分或以剖面显示。

以下说明的关于本发明一个实施方式的轮胎测试系统1具备：在平坦的路面63a接触测试轮胎T的状态下进行测试的平面型轮胎测试装置1000；和在形成于旋转滚筒2022的外周面的圆柱面状的路面2023b接触测试轮胎T的状态下进行测试的滚筒型轮胎测试装置2000；并依据平面型轮胎测试装置1000和滚筒型轮胎测试装置2000的测试结果，针对宽广速度范围可评估接近实际在路面上行驶时测试轮胎T的性能的测试系统。

图1～3依次是平面型轮胎测试装置1000的左侧视图、俯视图和后视图。此外，图4和图5依次是平面型轮胎测试装置1000省略在长度方向(X轴方向)的中间部分的左侧视图和俯视图。

俯视图(图2和图5)中，将自右向左的方向定义为X轴方向，将自上向下的方向定义为Y轴方向，与纸面垂直地将自背面向表面的方向定义为Z轴方向。X轴方向和Y轴方向是彼此正交的水平方向，Z轴方向是铅直方向。此外，在关于平面型轮胎测试装置1000的说明中，除了特别规定时，是将前后、左右、上下的各方向定义为朝向滑架20行驶方向(X轴正方向)时的各方向。即，将X轴正方向称为前，将X轴负方向称为后，将Y轴正方向称为左，将Y轴负方向称为右，将Z轴正方向称为上，将Z轴负方向称为下。

平面型轮胎测试装置1000具备：在X轴方向细长的轨道部10和路面部60；与可在轨道部10上行驶于X轴方向的滑架20。如图3所示，路面部60装载于轨道部10的底架11(以下简称为「底架11」。)的左侧部分。在路面部60的上面设有安装于滑架20的测试轮胎T接触的路面63a。本实施方式中，是以可以根据测试条件更换路面部60的方式，将路面部60可拆卸地安装于轨道部10的底架11。另外，例如也可以通过焊接等而将轨道部10的底架11与路面部60的框架61一体化。此外，也可以将路面部60直接设置于基础F(图3)上，而使路面部60从轨道部10完全分离。

如图5所示，在轨道部10的前端部设有与后述的驱动部14LB和14RB邻接的一对端末挡块13。端末挡块13是在滑架20超限时，与滑架20碰撞，而使滑架20强制性停止的装置。各端末挡块13具备缓和与滑架20发生碰撞时产生的撞击的一对油压式缓冲装置131。

如图4所示，滑架20上安装测试轮W(即，安装了测试轮胎T的轮辋Wr)。测试中，滑架20在使测试轮W接触路面63a的状态下行驶，测试轮W在路面63a上转动。

如图3和图5所示，轨道部10具备引导滑架20向X轴方向移动的多个(图示的实施例中为3个)导向机构12A、12B和12C。导向机构12A、12B和12C分别设置于轨道部10的左端部、宽度方向(即Y轴方向)中央部和右端部。

图6是导向机构12A的左侧视图。此外，图7和图8分别是导向机构12A和12B的剖面图。另外，因为导向机构12C是与导向机构12A左右对称地构成，所以省略对导向机构12C的详细说明。

各导向机构12A、12B和12C具备：形成在X轴方向延伸的轨道的1条轨条121；和可在轨条121上行驶的一个以上(图示的实施例中为2个)行驶部122A(图7)、122B(图8)或122C(无图示。与导向机构12A的行驶部122A左右对称地构成。)。对于行驶部122A，如图6所示，行驶部122A、122B和122C是2个中的一方安装于滑架20底面的前端部(图6中的左端部)，另一方安装于后端部(图6中的右端部)。

如图7和图8所示，轨条121敷设于轨道部10的底架11上。此外，各行驶部122A、122B和122C安装于滑架20的主架21的下面。

轨条121例如具有：轨顶(头部)121h；宽度比轨顶121h宽的轨底(底部)121f；和连结轨顶121h与轨底121f的宽度窄的轨腰(腰部)121w的平底轨条。本实施方式的轨条121例如是对按照日本工业规格JIS E 1120：2007的热处理轨条(例如，热处理轨条50N-HH340)实施附加加工。热处理轨条是对轨顶实施热处理，以提高耐磨损性的使用于铁路的轨条。

如图7所示，导向机构12A的行驶部122A具备：安装于滑架20的主架21下面并在X轴方向延伸的长框架123；和安装于框架123的多个辊子单元128A。辊子单元128A具备：安装于框架123的3支杆124a、124b和124c；和分别安装于各杆124a、124b和124c的3个辊子组合件125a、125b和125c。本实施方式中，本发明并非限定于该构成，但是，各辊子单元128A的3个辊子组合件125a、125b和125c在X轴方向配置于相同方向。此外，如图6所示，多个辊子单元128A在X轴方向以规定间隔排列。

辊子组合件125b和125c具有与辊子组合件125a相同构成(但是，本实施方式中，本发明并非限定于该构成，辊子组合件125c与辊子组合件125a的大小不同。)因而，以辊子组合件125a代表这些情况来作说明，而省略对于辊子组合件125b和125c的重复说明。

如图7所示，辊子组合件125a具备：在轨条121上转动的辊子126a；和可旋转地支撑辊子126a的一对轴承127a。轴承127a是滚动轴承，且在图示的实施例中使用球轴承。

本实施方式中，辊子126a的外周面126ap形成圆柱面状，但是，还可为也在旋转轴方向(即，即使在包含图7所示的旋转轴的纵剖面上)具有曲率的曲面(例如，将辊子126a的中心点126ag作为中心的球面)。

辊子组合件125a的轴承127a例如是单列的径向轴承。轴承127a具备：与杆124a嵌合的内轮127a1；与辊子126a的内周面嵌合的外轮127a3；和位于(介于)内轮127a1与外轮127a3之间的多个转动体的球127a2。球127a2在通过分别形成于内轮127a1的外周面与外轮127a3的内周面的圆环状沟的对而限定的圆轨道上转动。

辊子组合件125a是以外周面126ap接触于轨条121的轨顶上面(轨顶面)121a，并随着滑架20的行驶而在轨顶上面121a上转动的方式而配置。辊子组合件125b是以外周面126bp接触于轨条121的轨顶下面121b的一方，并在轨顶下面121b上转动的方式而配置。此外，辊子组合件125c是以外周面126cp接触于轨条121的轨顶侧面121c的一方，并在轨顶侧面121c上转动的方式而配置。

在轨条121中，对于分别与辊子组合件125a、125b和125c接触的轨顶上面(头部上面)121a、轨顶下面(头部下面)121b和轨顶侧面(头部侧面)121c，实施将形状变更成平面，并且提高平面度和平行度等的面精度的附加加工(例如，磨削加工和研磨加工等)。

如上所述，分别安装于滑架20的左右两端部的导向机构12A与导向机构12C左右对称地构成。即，导向机构12C是将与导向机构12A相同的结构左右反向(即，绕Z轴旋转180度)而配置的部件。

如图8所示，导向机构12B的行驶部122B具备：安装于滑架20的主架21下面的框架123；和安装于框架123的多个辊子单元128B。辊子单元128B具备：2支杆124a和124b、与2个辊子组合件125a和125b。此外，杆124b和辊子组合件125b是上述导向机构12A的行驶部122A配置于轨条121的左侧，而导向机构12B的行驶部122B配置于轨条121的右侧。即，导向机构12B的行驶部122B从上述导向机构12A的行驶部122A省略辊子组合件125c和杆124c而左右反向配置。另外，导向机构12B的行驶部122B也可以具备辊子组合件125c和杆124c。此时，杆124c和辊子组合件125c例如配置于轨条121的右侧(即，对轨条121而与杆124b和辊子组合件125b相同侧)。

本实施方式通过配置于轨条121左侧的导向机构12A的辊子组合件125b和125c，阻止滑架20对轨条121向右(Y轴负方向)移动。此外，通过配置于轨条121右侧的导向机构12B的辊子组合件125b与导向机构12C的辊子组合件125b和125c阻止滑架20对轨条121向左(Y轴正方向)移动。因此，滑架20阻止对轨条121向Y轴方向两侧移动。此外，通过导向机构12A、12B和12C的辊子组合件125b阻止滑架20对轨条121向上(Z轴正方向)移动。如此，通过阻止滑架20对轨条121向Y轴方向和Z轴正方向移动，以防止滑架20从轨条121脱轨。

本实施方式是与行驶部122A(图7)左右反向配置行驶部122B(图8)，但是也可以将行驶部122B与行驶部122A左右相同方向配置。同样地，也可以将行驶部122C与行驶部122A在左右相同方向配置。但是，行驶部122A、行驶部122B和行驶部122C的任何1个是二个彼此左右反向配置(即，辊子组合件125b和125c对轨条121左右反向配置)。

为了有效阻止滑架20左右(Y轴方向)移动，最好行驶部122A、122B和122C中，彼此左右反向配置的二个具备杆124和辊子组合件125c。

为了有效阻止滑架20向上(Z轴正方向)移动，最好行驶部122A、122B或122C的至少一个具备辊子组合件125b和杆124b。

轨条121的轨顶下面121b与水平面形成的角度比一定角度(例如5°)大时，可使用辊子组合件125b来取代辊子组合件125c。

导向机构12的轨条121也可以为连接多个短轨条构件的结构。此时如图9所示，轨条121的接缝121j也可以对轨条121的长度方向(X轴方向)不垂直，而平面观看倾斜地(即，是以接缝121j对ZX平面形成某个角度θ〔但是，0<θ<π/2〕而倾斜的方式)形成。角度θ的代表值例如为π/4。通过倾斜地形成接缝121j，即使轨条121因温度变化而产生伸缩，因为通过各轨条构件在接缝121j滑动，释放轨条121的应变，所以防止轨条121弯曲。

形成倾斜的接缝121j时，在轨条121的接缝121j前方，轨顶侧面121c与接缝121j形成钝角(π-θ)的侧(即，在导向机构12A中为左侧，在导向机构12B和12C中为右侧)配置辊子组合件125b和125c(图9)。通过如此配置辊子组合件125b和125c，即使轨条121的接缝121j产生偏差(即，各轨条构件沿着接缝121j而滑动)，仍可防止辊子组合件125b和125c与接缝121j的锐角的端部121e碰撞，而发生重大撞击和损伤。

另外，也可以在接缝121j使连接的二个轨条构件的各端面接触，也可以在端面间设规定的间隙而非接触地对接。此外，本实施方式是在轨条121的接缝121j连接的二个轨条构件的各端面仅对接而不接合，但是，也可以通过焊接或焊焊等而在接缝121j接合轨条构件。

另外，也可以取代本实施方式的导向机构12A、12B和12C，而使用导路形循环式线型轴承(即直线导轨)。球循环线型轴承具有分别以半圆轨道链接平行的二条直线轨道邻接的各端的长圆形轨道。使具有此种直线轨道的线型轴承高速(例如，以10km/h以上的速度)行驶时，当转动体从直线轨道转移至曲线轨道时，因为转动体会急剧地发生离心力(即，对转动体和曲线轨道的转动面施加撞击负荷)，而造成转动体和转动面急速磨损或损伤。因而，使滑架20高速行驶时，会有线型轴承的寿命缩短或破损的问题。

在本实施方式的导向机构12A、12B和12C中使用的轴承127a～c，因为转动体始终在一定曲率的圆轨道上行驶，所以不发生作用于转动体的离心力的急剧变动(即撞击负荷)。因而，即使例如以超过60km/h的快的周速使辊子126a-126c旋转，轴承127a-127c仍不会发生显著的寿命降低和破损。因此，通过使用具有转动体的轨道的曲率一定的圆轨道的滚动轴承而构成导向机构12A-12C，滑架20可高速行驶(例如以10km/h以上的速度行驶)。本实施方式的平面型轮胎测试装置1000通过采用上述的导向机构12A、12B和12C，滑架20可以超过85km/h的速度行驶。

平面型轮胎测试装置1000具备驱动滑架20和测试轮W的驱动系统DS。图10是显示驱动系统DS的大致逻辑构成的方块图。此外，图11是显示驱动系统DS的主要部分的大致机械构成图。另外，图10中，箭头表示机械性动力(以下，简称为「动力」。)的传递路径。

如图10所示，驱动系统DS包括：产生动力的发动部AS；和将发动部AS产生的动力传导至驱动对象的滑架20和测试轮W的传动部TS。另外，驱动系统DS与滑架20、测试轮W和路面部60一起构成动力循环系统。

发动部AS具备：安装于轨道部10的左右二对驱动部14(第一发动机构)；和安装于滑架20的转矩赋予部的转矩赋予装置30(第二发动机构)(以下，称「转矩产生部」)。驱动部14主要使用于控制滑架20的行驶速度和测试轮W的转数，转矩产生部30主要使用于控制赋予测试轮W的转矩。

传动部TS包括：将驱动部14产生的动力传导至滑架20的第一传动部TS1；取出通过第一传动部TS1所传递的动力的一部分而传导至转矩产生部30的第二传动部TS2；和将从转矩产生部30所输出的动力传导至测试轮W的第三传动部TS3。另外，转矩产生部30也构成传动部TS的一部分。

如图4和图5所示，二对驱动部14(左侧的一对驱动部14LA和14LB与右侧的一对驱动部14RA和14RB)安装于轨道部10的底架11上的四个角落附近。驱动部14LA和14RA配置于轨道部10的后端部，驱动部14LB和14RB配置于轨道部10的前端部。

如后所述，右侧的驱动部14RA和14RB兼具驱动滑架20而使其行驶的作为滑架驱动机构的功能；与以对应于滑架20的行驶速度的转数旋转驱动测试轮W的作为测试轮驱动机构(转数赋予机构)的功能。左侧的驱动部14LA和14LB具有作为滑架驱动机构的功能。

第一传动部TS1包括皮带机构15(15L、15R)和从动部(第一从动部22和第二从动部23)的各一对。左侧的皮带机构15L通过左侧的一对驱动部14LA和14LB来驱动，右侧的皮带机构15R通过右侧的一对驱动部14RA和14RB来驱动。第一从动部22与第二从动部23安装于滑架20的主架21上。第一从动部22连接于右侧的皮带机构15R，第二从动部23连接于左侧的皮带机构15L。

图12～14是显示驱动部14和皮带机构15的驱动滑轮部150的大致构造图。图15和图16是第一从动部22的俯视图和左侧视图。图17是图15的A-A剖面图。此外，图18是显示第二从动部23的大致构造的剖面图。

各皮带机构15(15L、15R)具备：一对驱动滑轮部150；皮带151(151L、151R)；保持于第一从动部22的3个从动滑轮155A、155C和156(图16)或保持于第二从动部23的3个从动滑轮155A、155B和155C(图18)；和分别将皮带151的两端部固定于滑架20的主架21的一对皮带夹157(图3、图5)。驱动滑轮部150安装于对应的驱动部14的框架14a上，并连接于该驱动部14(图12)。此外，驱动滑轮部150具备自动调整皮带151的张力的张力调整部16。

皮带151R绕挂于一对驱动滑轮部150(150A、150B)的驱动滑轮152(152A、152B)与第一从动部22的3个从动滑轮155A、156和155C。皮带151L绕挂于一对驱动滑轮部150(150A、150B)的驱动滑轮152(152A、152B)、与第二从动部23的3个从动滑轮155A、155B和155C。

如图12～14所示，驱动部14具备：一对马达141(141A、141B)(第一马达)和一对皮带机构142(142A、142B)。马达141例如是旋转部的惯性力矩为0.01kg·m²以下(更宜为0.008kg·m²以下)，额定输出为3kW至60kW(更实用性为7kW至37kW)的超低惯性高输出型的AC伺服马达。通过使用此种超低惯性且高输出的马达141，可将滑架20在短的行驶距离(例如，20-50m)加速至测试轮胎T的最高速度(例如240km)。

另外，马达141也可以使用旋转部具有一般大小的惯性力矩的马达。此外，马达141也可以是例如驱动控制时使用变频器的所谓变频调速马达等的可控制速度的另外种类的电动机。

一对马达141A和141B将轴141b朝向左右(Y轴方向)而在前后(X轴方向)排列。此外，一对马达141A和141B将轴141b朝向左右反向地配置。即，一方马达141A的轴141b突出于左方(Y轴正方向)，另一方马达141B的轴141b突出于右方(Y轴负方向)。此外，传递马达141A的动力的皮带机构142A配置于驱动部14的左侧，传递马达141B的动力的皮带机构142B配置于驱动部14的左侧。

皮带机构142具备：安装于马达141的轴141b的驱动滑轮142a；从动滑轮142c；和绕挂于驱动滑轮142a与从动滑轮142c的皮带142b。皮带142b例如是与后述的皮带151相同构成的带齿皮带。皮带142b的种类也可以与皮带151不同。

皮带机构142因为从动滑轮142c的节圆直径比驱动滑轮142a大(即，齿数多)，所以具有比1大的减速比。因而，从马达141输出的旋转通过皮带机构142来减速。另外，皮带机构142的减速比也可以小于1。此外，也可以取代皮带机构142(或再加上)，而将减速机设于驱动部14。此外，也可以是不设皮带机构142和减速机，而使皮带机构15的后述的轴杆153直接连结于马达141的轴141b(例如，在轴杆153的一端结合马达141A的轴141b，并在另一端结合马达141B的轴141b)的构成。

邻接于驱动部14的左侧配置有皮带机构15的驱动滑轮部150。驱动滑轮部150具备：2个以上(例如3个)轴承部154；通过多个轴承部154可旋转地支撑的轴杆153；和安装于轴杆153的驱动滑轮152。一对皮带机构142A和142B的从动滑轮142c也安装于轴杆153，驱动部14的输出经由轴杆153和驱动滑轮152而传导至绕挂于驱动滑轮152的皮带151。即，从一对马达141A和141B输出的动力分别通过一对皮带机构142A和142B而传递至轴杆153，并在轴杆153合成。

另外，本实施方式中，驱动部14具备一对马达141A和141B、与一对皮带机构142A和142B，但是，也可以具备单一或3个以上的多个马达141和皮带机构142。

本实施方式的张力调整部16具备：第一调整部16A与第二调整部16B。第一调整部16A是通过将皮带151的环路的下侧部分压入环路内侧，来调整皮带151的张力的机构部。此外，第二调整部16B是通过将皮带151的环路的上侧部分压入环路内侧，来调整皮带151的张力的机构部。

第一调整部16A具备：安装于驱动部14的框架14a的轴承部161；通过轴承部161可摇动地支撑于Y轴周围(绕着Y轴)的支臂162；可旋转地支撑于支臂162的一端部的浮动辊164；和上下驱动支臂162的另一端部的线型致动器(线性致动器)166(例如，空气汽缸)。

支臂162在长度方向的两处反向折弯而曲折形成。支臂162的一端侧的弯曲部为了防止与皮带151干扰而折弯成约90度，另一端侧的弯曲部配合线型致动器166和浮动辊164的活动带而折弯成钝角。

在支臂162的后端部和中央部(即，另一端侧的弯曲部)分别设有在Y轴方向两侧延伸的枢轴162a、162b。枢轴162a通过轴承部161可旋转地支撑。在支臂162的前端部设有可旋转地支撑浮动辊164的轴164a的轴承部162c。

线型致动器166具备：安装于驱动部14的框架14a的本体166a；从本体166a向下方突出的杆166b；和设于杆的前端部的轴承部166c。轴承部166c与枢轴162一起形成接头，杆166b与支臂162通过该接头以枢轴162b为中心可旋转地连结。

通过电磁阀166d(图36)控制供给至线型致动器166的气压，来控制线型致动器166的工作。电磁阀166d与控制部1070可通信地连接，并通过控制部1070控制动作。电磁阀166d可使用可控制供给至线型致动器166的压缩空气等加压流体的压力的电-气调压阀等比例控制阀。

线型致动器166工作而杆166b进退时，在另一端部，连结于杆166b的支臂162以枢轴162a为中心摇动，结果，保持于支臂162的一端部的浮动辊164朝向皮带151进退。使杆166b突出时，皮带151的环路的下侧部分通过浮动辊164而压入内侧，皮带151的张力增大。即，可根据线型致动器166的工作量调整皮带151的张力。此外，通过电-气调压阀在线型致动器166中供给一定压的加压流体，可将皮带151的张力保持一定。

第二调整部16B具备：固定于驱动部14的框架14a的框架169；和可旋转地支撑于框架169的浮动辊167。如图13所示，框架169具有垂直于浮动辊167的旋转轴(即Y轴方向)的一对平板部分169f，并从X轴方向观看形成反U字状。各平板部分169f上形成有上下延伸的沟孔169a。框架169具有支撑浮动辊167的支撑轴168b，支撑轴168b的两端部嵌入各平板部分169f的沟孔169a，并导入沟孔169a而可上下移动地保持。

在支撑轴169b的中央部，经由轴承168c而安装有浮动辊167。浮动辊167装载于皮带151的环路的上侧部分上。

在框架169的各平板部分169f形成从上端面脱落至沟孔169a的螺丝孔169b，在该螺丝孔169b中嵌入长螺栓168a。长螺栓168a的前端与支撑轴168b的端部接触，旋入长螺栓168a时，浮动辊167与支撑轴168b一起压至下方，并通过浮动辊167将皮带151的环路的上侧部分压入内侧，而皮带151的张力增大。即，可根据旋入长螺栓168a的量调整皮带151的张力。

此外，也可以是取代第二调整部16B(或再加上)，而将检测皮带151的张力的张力计163(图36)例如设于张力调整部16，并依据张力计163的检测结果，以维持规定张力的方式控制线型致动器166的驱动的构成。

另外，线型致动器166不限于空气汽缸，还可使用组合油压汽缸、线性马达、伺服马达等的旋转马达与滚珠螺杆等的运动转换器的机构等。

皮带(带/belt)151是具有钢丝(钢线)心线的带齿皮带。另外，皮带151例如也可以使用具有由碳纤维、芳香聚酰胺(Aramid)纤维(aramid fiber/芳纶纤维)、超高分子量聚乙烯纤维等所谓超纤维而形成的心线。通过使用碳心线等重量轻且强度高的心线，可使用输出比较低的马达以高加速度驱动滑架20(或是，对测试轮W赋予高驱动力/制动力)，并可使平面型轮胎测试装置1000小型化。此外，使用相同输出的马达时，通过使用具有由所谓超纤维所形成的心线的轻质皮带151，可促使平面型轮胎测试装置1000高性能化(具体而言，为提高加速性能)。

如图3至图5所示，各皮带151的两端部分别通过皮带夹157而固定于滑架20的主架21。由此，各皮带151经由滑架20形成环路。各皮带机构15工作时，滑架20通过各皮带151拉动，而向X轴方向行驶。

本实施方式中，在皮带151的环路的下侧部分，皮带151通过皮带夹157而固定于滑架20，在环路的上侧部分，连接有皮带151与第一从动部22或第二从动部23。通过将高度比较低的皮带夹157配置于比第一从动部22或第二从动部23下方，可降低抑制皮带机构15的高度。另外，在环路的上侧，也可以是将皮带151固定于滑架20的构成。

如图4所示，皮带机构15的一对驱动滑轮152(152A、152B)是将可行驶的区域夹在中间而配置滑架20，并保持于底架11上(即，重心位置对底架11固定)的固定滑轮。此外，保持于第一从动部22或第二从动部23的从动滑轮155(155A、155B、155C)和156是可与滑架20一起在X轴方向移动的活动滑轮。

在以下的说明中，对于左右设有一对的构成，原则上说明左侧的构成，而对于右侧的构成以方括号纳入来一并记载，而省略重复的说明。

本实施方式的一对驱动部14LA和14LB[14RA和14RB]为同相位驱动。此外，左侧的驱动部14LA和14LB与右侧的驱动部14RA和14RB是左右反向配置，彼此以相反相位驱动。

驱动滑轮152(图13)与从动滑轮155(图16、图18)的有效径(即，节圆直径)或齿数皆同。保持于第一从动部22的从动滑轮156(图16)的节圆直径或齿数为比驱动滑轮152和从动滑轮155大的(例如2倍的)值。

如图5所示，滑架20具备：主架21、第一从动部22、第二从动部23、皮带机构24、皮带机构25、传动轴部26、剎车装置27、剎车装置28、转矩产生部30、对准部40和心轴部50(车轴部)。另外，如图10所示，通过第一从动部22和皮带机构24而构成第二传动部TS2。此外，通过皮带机构25、传动轴部26和心轴部50而构成第三传动部TS3。

如图11所示，心轴部50具备可旋转地支撑的心轴52。心轴52是测试轮W同轴地(即，共有中心线的方式)安装于其一端的轴(即，相当于车轴的构件)，并通过从转矩产生部30输出的动力而与心轴52一起旋转驱动测试轮W。对准部40是通过改变心轴部50的方向，可实施测试轮W的车轮对准调整(即，对准调整)的机构部。

如图15至图17所示，第一从动部22具备：本体部221、轴承部222、轴承部223、轴杆224、驱动齿轮225、轴杆226和从动齿轮227。

如图16所示，本体部221具备：在Y轴方向延伸的2支杆221b；和内轮与各杆221b嵌合的一对轴承221c。皮带机构15R的从动滑轮155A和155C与各轴承221c的外轮分别嵌合。通过该构成，皮带机构15R的从动滑轮155A和155C通过本体部221可旋转地支撑。

如图17所示，本体部221具备轴承221a。轴承部222具备上下排列的一对轴承222a和222b。此外，轴承部223具备上下排列的一对轴承223a和223b。

轴杆224在长度方向的一端部通过轴承221a、在另一端部通过轴承223a、在中间部通过轴承222a可旋转地支撑。轴杆224上安装有皮带机构15R的从动滑轮156与驱动齿轮225。

轴杆226比轴杆224短，在长度方向的一端部通过轴承222b、在另一端部通过轴承223b可旋转地支撑。在轴杆226上安装有与驱动齿轮225啮合的从动齿轮227、和皮带机构24的驱动滑轮241。

即，经由第一从动部22而连结从动滑轮156(皮带机构15R)与驱动滑轮241(皮带机构24)。通过皮带机构15R传导的动力的一部分经由从动滑轮156传导至轴杆224后，经由驱动齿轮225和从动齿轮227传导至轴杆226，进一步经由驱动滑轮241传导至皮带机构24。传导至皮带机构24的动力使用于驱动测试轮W。

即，右侧的第一从动部22、与通过第一从动部22可旋转地支撑的从动滑轮156(和从动滑轮155A、155C)具有从皮带机构15R取出动力的一部分而供给至皮带机构24的功能。

通过皮带机构15R所传导的动力的剩余部分传导至通过皮带夹157固定的皮带151的滑架20的主架21，来使用于驱动滑架20。

即，右侧的皮带机构15R是构成驱动滑架20的机构(滑架驱动机构)的一部分，并且也构成驱动测试轮W的机构(测试轮驱动机构)的一部分。此外，右侧的皮带机构15R与右侧的第一从动部22一起发挥将驱动部14RA和14RB产生的动力分配成使用于驱动滑架20的动力与使用于驱动测试轮W的动力的机构(动力分配机构)的功能。

本实施方式的皮带机构15R因为输出侧的从动滑轮156的节圆直径比输入侧的驱动滑轮152大，所以具有大于1的减速比。另外，本发明不限定于该构成，也可以将从动滑轮156的节圆直径设计成小于驱动滑轮152的节圆直径，而使皮带机构15R的减速比小于1。

此外，第一从动部通过包括：驱动齿轮225和从动齿轮227，而使动力的旋转方向反转。

如图18所示，第二从动部23(本体部231)具备：在Y轴方向延伸的3支杆231b；和内轮与各杆231b嵌合的3支轴承231c。3支杆231b在X轴方向等间隔配置。本实施方式是将中央支杆231b配置于比其余的2支杆231b高的位置，但是，也可以将全部杆231b配置在相同高度。

在各轴承231c的外轮上嵌合有皮带机构15L的3个从动滑轮155(从前方依次为从动滑轮155A、155B和155C)。通过该构成，皮带机构15L的从动滑轮155A、155B和155C通过第二从动部23可旋转地支撑。

如图4所示，皮带机构15的皮带151通过驱动滑轮152A、152B折回而区分成上侧部分151a与下侧部分151b。上侧部分151a与下侧部分151b分别在滑架20的行驶方向拉伸，且彼此反向驱动。具体而言，固定于滑架20的皮带151的下侧部分151b与滑架20一起向滑架的行驶方向驱动，上侧部分151a与滑架20和下侧部分151b反向驱动。此外，安装于滑架20的从动滑轮155和156(图16、图18)绕挂于与滑架20反向行驶的皮带151的上侧部分151a，并通过上侧部分151a驱动。

如图10和图11所示，通过右侧的皮带机构15R传递的动力的一部分，通过第二传动部TS2向转矩产生部30传递，进一步通过第三传动部TS3向测试轮W传递，来使用于驱动测试轮W。另外，第二传动部TS2包括：第一从动部22和皮带机构24，第三传动部TS3包括：皮带机构25、传动轴部26和心轴部50。如上所述，通过右侧的皮带机构15R所传递的动力的剩余部分，传导至通过皮带夹157固定了皮带151的前端部的滑架20的主架21，来使用于驱动滑架20。通过如上所述构成的皮带机构15R和第一从动部22，可通过皮带151驱动滑架20与测试轮W两者。

另外，左侧的第二从动部23与右侧的第一从动部22不同的处为具备取出通过皮带机构15L传递的动力的一部分，而传递至设于滑架20的第二传动部TS2的构成(具体而言，轴承部222、223、轴杆224、226、驱动齿轮225和从动齿轮227)。另外，左侧的第二从动部23并非必须的构成组件，但是，通过设置左侧的第二从动部23，滑架20从左右的皮带机构15L、15R接受的力平衡，因而滑架20的行驶稳定化。

如上所述，本实施方式是采用使用通过共享的动力传递装置(即，皮带机构15R)所传递的动力来驱动滑架20和测试轮W的构成。通过该构成，不论滑架20的行驶速度如何，可始终以对应于滑架20的行驶速度的周速(转数)旋转驱动测试轮W。此外，本实施方式为了减少转矩产生部30的工作量(即，耗电)，构成为当转矩产生部30未工作时，以与滑架20的行驶速度大致相等的周速来旋转驱动测试轮W。

皮带机构24具备：安装于上述的第一从动部22的轴杆226(图17)的驱动滑轮241；安装于后述的转矩产生部30的轴部314(图19)的从动滑轮242；和绕挂于驱动滑轮241与从动滑轮242的皮带243。皮带243例如是与上述的皮带151相同构成的带齿皮带。皮带243的种类也可以与皮带151不同。

图19是显示转矩产生部30的构造图。转矩产生部30产生赋予测试轮W的转矩，并将该转矩施加于通过皮带机构24所传递的旋转运动而输出。换言之，转矩产生部30通过使通过皮带机构24所传递的旋转运动的相位变化，可对测试轮W赋予转矩(即，在路面63a与测试轮W之间赋予驱动力或制动力)。

转矩产生部30发挥产生驱动测试轮W的动力的第二发动机构的功能，并且也发挥结合驱动部14(第一发动机构)的马达141(第一马达)产生的动力与内设于转矩产生部30的马达32(第二马达)产生的动力的动力结合机构的功能。

通过将转矩产生部30组装于驱动系统DS，可以用于控制测试轮W的转数的动力源(驱动部14RA、14RB)与用于控制转矩的动力源(后述的马达32)分担角色。而后，由此，可使用更小容量的动力源，并且可更高精度控制施加于测试轮W的转数和转矩。此外，通过将转矩产生部30组装于滑架20，因为施加于皮带机构15R的负荷降低，所以可使皮带机构15R小型化(例如，减少使用的带齿皮带数量)、和使用耐负荷更低的构件。

转矩产生部30具备：旋转框架31；安装于旋转框架31内的马达32(第二马达)、减速机33和轴杆34；可旋转地支撑旋转框架31的3个轴承部351、352和353；滑环部37；和检测旋转框架31的转数的旋转编码器38。

本实施方式中，马达32使用旋转部的惯性力矩为0.01kg·m²以下(更宜为0.008kg·m²以下)，额定输出为3kW至60kW(更实用性为7kW至37kW)的超低惯性高输出型的AC伺服马达。

旋转框架31具有：直径大的大致圆筒状的第一筒部311(马达收容部)；第二筒部312(连结筒)和第三筒部313；与直径比第一筒部311小的大致圆筒状的轴部314和315。在第一筒部311的一端部(图19中的右端部)经由第二筒部312和第三筒部313同轴地结合轴部314。此外，在第一筒部311的另一端部(图19中的左端部)同轴地结合轴部315。轴部314通过轴承部351和353、轴部315通过轴承部352分别可旋转地支撑。

在第一筒部311的中空部内收容有马达32。马达32与旋转框架31同轴地配置轴321，马达箱320(即定子)通过多个双头螺栓323而固定于第一筒部311。

第二筒部312和第三筒部313的中空部内配置有减速机33。减速机33的输入轴332上连接有马达32的轴321，输出轴333上连接有轴杆34。

第二筒部312的一端部(图19中的右端部)形成有向外周突出的凸缘312a。第二筒部312的另一端部(图19中的左端部)形成有向外周突出的凸缘312b与向内周突出的内凸缘312c。

马达32的凸缘320a固定于第二筒部312的内凸缘312c。减速机33的齿轮箱331固定于第二筒部312的一端部(即，凸缘312a的根部)。即，马达32的马达箱320与减速机33的齿轮箱331经由单一的短筒状构件的第二筒部312以高刚性连结。由此，马达32的轴321和减速机33的输入轴332上几乎不会施加弯曲力矩，而确保轴321和输入轴332的顺利(即，低摩擦的)旋转，控制赋予测试轮W的转矩的精度提高。

在轴部315的根部形成有与第一筒部311同径的凸缘315a，并在该凸缘315a的外周部固定有第一筒部311的一端。此外，马达32的凸缘320b固定于第一筒部311的凸缘315a。因为马达32是在马达箱320的长度方向的两端部和中央部固定于旋转框架31，所以，以高刚性支撑。

在轴部314的根部形成有与第三筒部313同径的凸缘314a，并在该凸缘314a的外周部固定有第三筒部313的一端。此外，第三筒部313的另一端固定于第二筒部312的凸缘312a的外周部。

轴部314通过轴承部351可旋转地支撑根部侧的凸缘314a附近，并通过轴承部353可旋转地支撑前端部。在轴承部351与轴承部353之间配置皮带机构24的从动滑轮242，并同轴地安装于轴部314的外周。通过皮带机构24传递的动力旋转驱动转矩产生部30的旋转部。即，轴部314(旋转框架31)成为转矩产生部30的输入轴。

在轴部314的两端部(即，通过轴承部351或轴承部353所支撑的部分)的内周设有一对轴承314b。轴杆34通过轴部314的中空部，通过一对轴承314b可旋转地支撑。轴杆34的前端从轴部314的前端突出于外。在从轴部314突出的轴杆34的前端部同轴地安装有皮带机构25的驱动滑轮251，并通过从轴杆34输出的动力驱动皮带机构25。即，轴杆34成为转矩产生部30的输出轴。

从马达32输出的转矩通过减速机33放大而传递至轴杆34。从轴杆34输出至皮带机构25的旋转，成为将通过马达32和减速机33产生的转矩重叠于通过皮带机构24驱动的旋转框架31的旋转。转矩产生部30在传递至输入轴的旋转框架31的轴部315的旋转运动中加上转矩产生部30产生的转矩，并从输出轴的轴杆34输出。

滑环部37具备：多对滑环371与电刷372、支撑管373、轴承部374、支柱375和支撑臂376。支撑管373同轴地连结于旋转框架31的轴部315。支撑管373的前端部通过轴承部374可旋转地支撑。支撑臂376与支撑管373平行地配置，并将其一端固定于配置在旋转框架31侧的支柱375，另一端固定于轴承部374的框架。

多个滑环371在轴方向隔以一定间隔而排列，并安装于支撑管373的外周。多个电刷372以与分别对应的滑环371的外周面相对而接触的方式配置，并安装于支撑臂376。

各滑环371上分别连接有导线(无图标)。导线通过支撑管373的中空部而拉到旋转框架31的轴部315的中空部。马达32的电缆325通过轴部315的中空部，而与电缆325中包含的多条线分别对应的滑环371的导线连接。此外，电刷372连接于驱动器32a(图36)。即，马达32与驱动器32a经由滑环部37而连接。

旋转编码器38安装于滑环部37的轴承部374的框架。此外，旋转编码器38的输入轴上连接有与旋转框架31一体旋转的支撑管373。

如图11所示，皮带机构25具备：安装于转矩产生部30的输出轴(轴杆34)的驱动滑轮251；安装于传动轴部26的输入轴(传动轴261)的从动滑轮252；和绕挂于驱动滑轮251与从动滑轮252的皮带253；将从转矩产生部30所输出的动力传递至传动轴部26。皮带253例如是与上述的皮带151相同构成的带齿皮带。皮带253的种类也可以与皮带151不同。

传动轴部26具备：传动轴261、可旋转地支撑传动轴261的一对轴承部262、碟剎263、滑动式等速接头265、传动轴266、和可旋转地支撑传动轴266的轴承267。碟剎263具备：安装于传动轴261的碟形转子263a；和对碟形转子263a赋予摩擦而进行制动的卡子263b。

传动轴261在一端部安装有皮带机构25的从动滑轮252，另一端经由碟形转子263a而连接滑动式等速接头265的一端。滑动式等速接头265的另一端经由传动轴266而与心轴52连结。滑动式等速接头265构成为不论工作角(即输入轴与输出轴形成的角度)如何，旋转不会变动并可顺利传递旋转。此外，滑动式等速接头265在轴方向的长度(传递距离)也可以可变。

安装测试轮W的心轴52通过对准部40其角度和位置可变地被支撑。因为通过经由滑动式等速接头265连结传动轴261与心轴52，即使心轴52的角度和位置变化，滑动式等速接头265仍可灵活地追随该变化。所以不会对心轴52和传动轴261施加大的应变，可维持顺利地传递动力的状态。

图20是显示对准部40的大致构造图。此外，图21、图22、图23和图24依次是图20的B-B箭头方向观看图、C-C箭头方向观看图、D-D和E-E箭头方向观看图。

对准部40具备：负荷调整部42、外倾(camber)角调整部(外倾调整部)44和滑移角(slip angle)调整部46。

负荷调整部42是通过变更心轴52和安装于心轴52的测试轮W的高度(更具体而言，是从路面63a至测试轮W的中心C的距离)，调整施加于测试轮W的负荷(即，从路面63a接受的垂直负荷)的机构。负荷调整部42具备：可对底架11上下(Z轴方向)移动的升降框架421(第一活动框架)；引导升降框架421在上下移动的多个(图示的实施例中为二对)直线导轨422；和上下驱动升降框架421的1个以上(图示的实施例中为一对)Z轴驱动单元43。

在滑架20的主架21的左侧设有收容对准部40的小房状(或凉亭状)的对准机构支撑部214。升降框架421收容于对准机构支撑部214内。直线导轨422具备：上下延伸的轨条422a；和可在轨条422a上行驶的1个以上(图示的实施例中为2个)行驶部422b。各直线导轨422的轨条422a和行驶部422b的一方安装于对准机构支撑部214，另一方安装于升降框架421。

Z轴驱动单元43(第一驱动单元)具备：马达431；和将马达431的旋转运动转换成Z轴方向的直线运动的滚珠螺杆432(运动转换器)。滚珠螺杆432具备：连结于马达431的轴的螺旋轴432a；与螺旋轴432a啮合的螺帽432b；和可旋转地支撑螺旋轴432a的轴承432c和432d。马达431与2个轴承432c和432d安装于对准机构支撑部214，螺帽432b安装于升降框架421。

通过马达431驱动滚珠螺杆432时，升降框架421与螺帽432b一起上下移动。测试轮W随的经由支撑于升降框架421的外倾角调整部44、滑移角调整部46和心轴部50而升降，并将根据滚珠螺杆432的角度位置(即，测试轮W的高度)的负荷施加于测试轮W。

本实施方式是将螺旋轴432a直接连结于马达431的轴，但是也可以经由减速机或例如将蜗轮等的旋转减速的齿轮装置等链接马达431与螺旋轴432a而构成。

本实施方式的运动转换器使用进给丝杠机构，但是也可以使用可将旋转运动转换成直线运动的另外种类的运动转换器。

本实施方式的马达431是伺服马达，但是，也可以使用可控制工作量的另外种类的马达作为马达431。

外倾角调整部44是通过使心轴52绕E_φ轴(在通过测试轮W的中心C的前后延伸的轴)旋转，调整测试轮W对路面的斜度的外倾角的机构。外倾角调整部44具备：以E_φ轴为中心可旋转的φ旋转框架441(第二活动框架)；以E_φ轴为中心可旋转地支撑φ旋转框架441的一对轴承442；引导φ旋转框架441绕E_φ轴旋转的一对曲线导轨443；和绕E_φ轴旋转驱动φ旋转框架441的左右一对φ驱动单元45(第二驱动单元)。

如图20所示，本实施方式的φ旋转框架441和升降框架421在Y轴方向观看具有门形(∩形)的形状。φ旋转框架441收容于∩形的升降框架421的空腔部。φ旋转框架441的前面和背面分别设有与E_φ轴同轴地向外侧(即，向远离测试轮W的方向)突出的圆柱状枢轴441a。各枢轴441a通过安装于升降框架421的一对轴承442分别可旋转地支撑。φ旋转框架441将枢轴441a作为支轴，并将E_φ轴作为中心可旋转地支撑。另外，也可以是将轴承442安装于φ旋转框架441，并将枢轴441a安装于升降框架421的构成。此外，φ旋转框架441和升降框架421的形状不限定于本实施方式的形状，只要是具有可收容心轴部50等的空腔部的形状即可。

曲线导轨443具备：与E_φ轴同心地配置的圆弧状的曲线轨条443a；和可在曲线轨条443a上行驶的1个以上(图示的实施例中为2个)行驶部443b。曲线轨条443a和行驶部443b的一方安装于升降框架421，另一方安装于φ旋转框架441。

φ驱动单元45具备：分别安装于φ旋转框架441的前面和背面的一对平齿轮453；与各平齿轮453分别啮合的一对小齿轮452；和驱动各小齿轮452的一对马达451。马达451安装于升降框架421，小齿轮452与马达451的轴451s结合。另外，也可以为将平齿轮453安装于升降框架421，并将马达451安装于φ旋转框架441的构成。小齿轮452是具备由可旋转地支撑的辊子(辊销)构成的齿的辊子小齿轮，但是也可以使用具有固定的齿的一般齿轮。平齿轮453是形成为将E_φ轴作为中心的圆弧状(即，与E_φ轴同轴的)扇形齿轮。此外，平齿轮453是具有摆动齿形的摆动齿轮。通过组合摆动齿轮与辊子小齿轮，来实现无齿隙机构。另外，平齿轮453在图示的实施例中是内齿轮，但是也可以是外齿轮。

另外，本实施方式的马达451是伺服马达，但是，也可以使用可控制工作量的另外种类的马达作为马达451。

通过马达451旋转驱动小齿轮452时，φ旋转框架441与其与小齿轮452啮合的平齿轮453一起对升降框架421绕E_φ轴旋转。被φ旋转框架441支撑的测试轮W随的经由滑移角调整部46和心轴部50而绕E_φ轴旋转，外倾角变化。

滑移角调整部46是通过变更心轴52在E_θ轴(在通过测试轮W的中心C的上下延伸的轴)周围的方向(绕E_θ轴的方向)，来调整测试轮W(更具体而言，是与车轴垂直的车轮中心面)对滑架20的行驶方向(X轴方向)的斜度的滑移角的机构。如图20所示，滑移角调整部46具备：将E_θ轴作为中心可旋转的θ旋转框架461(第三活动框架)；可旋转地支撑θ旋转框架461的轴承462；和旋转驱动θ旋转框架461的θ驱动单元47。

θ旋转框架461收容于在Y轴方向观看为门形(∩形)的φ旋转框架441的空腔部。在θ旋转框架461的上面设有与E_θ轴同轴地突出的枢轴461a。枢轴461a通过安装于φ旋转框架441的顶板的轴承462可旋转地支撑。θ旋转框架461将枢轴461a作为支轴，并以E_θ轴为中心可旋转地支撑。

θ驱动单元47具备：安装于θ旋转框架461的平齿轮473；与平齿轮473啮合的1个以上(图示的实施例中为一对)小齿轮472；和旋转驱动各小齿轮472的1个以上(图示的实施例中为一对)马达471。平齿轮473同轴地结合于枢轴461a。马达471安装于φ旋转框架441，小齿轮472安装于马达471的轴。也可以为将平齿轮473安装于φ旋转框架441，并将马达471安装于θ旋转框架461的构成。本实施方式的小齿轮472是辊子小齿轮，而平齿轮473是摆动齿轮，但是，小齿轮472和平齿轮473的种类不限定于本实施方式的构成。

图25是显示心轴部50(车轮支撑部)的大致构造图。心轴部50安装于θ旋转框架461的下端部。心轴部50具备：固定于θ旋转框架461的框架51；安装于框架51的多个(图示的实施例中为一对)轴承53；可旋转地支撑于轴承53的心轴52；检测施加于测试轮W的力的6分力检测器54；和经由6分力检测器54同轴地安装于心轴52的前端部的轮毂55。6分力检测器54具备多个压电组件54e。在轮毂55上安装测试轮W的轮辋Wr(图1)。另外，通过6分力检测器54检测测试轮W的转矩，但是，也可以在心轴部50等上另外设置可检测测试轮W的转矩的转矩检测器。

在心轴52的末端连接有传动轴部26的传动轴266。传动轴266通过安装于心轴部50的框架51的轴承267可旋转地支撑。

对准部40是以即使变更外倾角(φ角)和滑移角(θ角)，测试轮W的位置也不会移动，且E_θ轴、E_φ轴和E_λ轴的3轴在测试轮W的中心C的一点交叉的方式而构成。

图26是路面部60的横剖面图。路面部60具备：框架61；和支撑于框架61的本体部60a。本体部60a具备：底座62；和保持于底座62上的铺设部63。在底座62的上面形成有在路面部60的延长方向(即，滑架20的行驶方向的X轴方向)延伸的凹部621。铺设部63例如通过使后述的模拟铺设材料填充于凹部621并硬化而形成。在铺设部63的上面形成有测试轮W接触的路面63a。

在本实施方式中，本体部60a由路面单元(包括路面63a的至少一部分而可更换的构造体)的本体部单元600a构成，并可装卸地安装于框架61上。另外，路面单元不限于如本实施方式将本体部60a加以单元化的形态(称为「本体部单元」。)，也可以仅将铺设部63加以单元化的形态(称为「铺设部单元」。)或将包含至框架61的整个路面部60加以单元化的形态(称为「路面部单元」。)

本实施方式的本体部60a由在路面部60的延长方向分割的多个本体部单元600a构成本体部60a，可以本体部单元600a的单位更换。另外，也可以将整个本体部60a形成单一的可更换的路面单元。

如本实施方式，通过从本体部单元600a等的路面单元构成路面部60，通过更换路面单元，可轻易更换路面63a的至少一部分。

例如，仅更换路面部60在延长方向(X轴方向)中央部的本体部单元600a，可仅在中央部变更铺设部63的种类(例如材质、构造、表面形状等)。此外，也可以每个本体部单元600a改变铺设部63的种类，例如，在路面部60的延长方向使路面63a的摩擦系数变化。

在底座62的下面设有与设于框架61上面的凸部612嵌合的凹部622。以凸部612与凹部622嵌合的方式将本体部单元600a装载于框架61上，通过螺栓和凸轮联杆等固定机构(无图示)固定两者，而将本体部单元600a可装卸地安装于框架61上。

此外，本实施方式的框架61也可以由在路面部60的延长方向分割框架61的多个框架单元610形成，能够以框架单元610的单位来进行更换。

此外，本实施方式也可以是框架单元610与本体部单元600a形成相同长度，而以在框架单元610中安装了本体部单元600a的路面部单元600的单位来更换。

此外，本实施方式是铺设部63与底座62一体地形成，但是，铺设部63也可以为对底座62可装卸的构成。例如，也可以由在路面部60的延长方向分割铺设部63的多个铺设部单元630构成铺设部63，并以铺设部单元630的单位可更换铺设部63的构成。此时，也可以将铺设部单元630与底座单元620形成相同长度，可以在底座单元620中安装了铺设部单元630的复合单元(换言之，铺设部63为可装卸的本体部单元600a)的单位来更换。此外，也可以组合框架单元610、底座单元620和铺设部单元630来制作路面部单元600，并可以路面部单元600的单位来更换。

此外，如上所述，本实施方式是多个路面部单元600链接而形成路面部60。通过该构成，通过追加或删除路面部单元600可延长或缩短路面部60。此外，通过将多个路面单元形成相同构造，可有效制造路面部60。

此外，本实施方式的轨道部10也可以与路面部60同样地在延长方向分割成多个轨道部单元100。也可以通过追加或删除轨道部单元100而延长或缩短轨道部10。轨道部单元100形成与路面部单元600相同长度。因而，可使轨道部10与路面部60的长度一致。此外，也可以为将轨道部单元100与路面部单元600一体化的复合单元的单位可将路面部60和轨道部10延长、缩短或更换部分的构成。

本实施方式的路面部60是形成有模拟了沥青铺设(即，轮胎的磨损量等对轮胎的影响与实际沥青铺设相同程度)的模拟铺设作为铺设部63。模拟铺设例如是形成通过将在碳化硅和氧化铝等耐磨损性优异的陶瓷粉碎(必要时进一步实施研磨和蚀刻等加工)的骨料中例如添加了聚氨酯树脂和环氧树脂等的结合剂(Binder)的模拟铺设材料，并通过使其硬化而形成。通过使用此种模拟铺设材料，可获得耐用性优异、且路面状态稳定(即测试轮胎T的磨损量等稳定)的模拟路面。轮胎的磨损量例如可通过骨料的粒度和结合剂的添加量等来调整。

本实施方式的模拟铺设是单层构造，但是，例如也可以使用在厚度方向积层由不同材料所形成的多层的模拟铺设。此外，也可以使用例如调整骨料的种类和粒度、结合剂种类和配合量等，而模拟石块铺面、砖铺面、混凝土铺面等的模拟铺设。

此外，也可以形成对轮胎造成的损伤比实际路面大(或小)的路面63a。通过使用对轮胎的影响比实际路面大的路面63a可进行轮胎的加速老化测试。

此外，也可以由实际的铺设材料(例如使用于沥青铺设的表层的沥青混合物形成铺设部63。此外，不仅形成路面的最外表层，就连下层构造也可以使用重现或模造实际铺设的铺设部63。

本实施方式的平面型轮胎测试装置1000因为在测试中路面63a不移动，所以可在将会影响轮胎性能的异物(例如，水、雪、泥水、土、沙、砂砾、落叶、油、和模拟这些情况或这些情况2个以上的混合物等)撒在路面63a上的状态下进行测试。例如，通过在路面63a上洒水的状态下进行测试，可进行潮湿制动测试。

此处，说明路面部60的一个变形例。图27是路面部60的变形例的路面部60A的横剖面图。路面部60A具备安装于底座62的框部67。框部67通过嵌缝等而与底座62防水接合，并与底座62和铺设部63一起形成槽68。槽68中，以覆盖路面63a的方式放入会影响轮胎性能的异物(例如水、砂砾、土、落叶等)。通过使用槽68，可使路面63a上堆积厚的异物。另外，本变形例的框部67安装于底座62的上面，但是，也可以在底座62的侧面安装框部67。此外，也可以在铺设部63的上面安装框部67。

此外，路面部60A具备可调整路面63a的温度的温度调整机构64。本变形例的温度调整机构64具有：埋入底座62的流路64a；检测路面63a的温度的温度检测器64b；和温度调整装置64c(图36)。温度检测器64b例如是使用热电偶或热敏电阻等的接触式温度检测器、和红外线检测器等非接触式的温度检测器。温度调整装置64c连接于控制部1070，并依据来自控制部1070的指令将路面63a的温度调整成设定温度。具体而言，温度调整装置64c是依据温度检测器64b的检测结果调整热媒(例如油或含有防冻剂的水)的温度，并将该热媒送入流路64a。通过温度调整装置64c调整了温度的热媒流入流路64a，可将路面63a调整成规定温度。此外，为了促使路面63a的温度稳定并且提高热的利用效率，通过隔热材69覆盖底座62的表面。

温度调整机构64可在低温(例如-40℃)至高温(例如80℃)的宽广范围调整路面63a的温度。通过在槽68中装水，并将路面63a的设定温度设定为冰点以下，可形成冻结路面。即，通过使用本变形例的路面部60A可进行冰上制动测试。此外，在槽68中装雪的状态下，可进行雪上制动测试。

流路64a以与路面63a平行地在底座62内等间隔蜿蜒而行的方式形成。此外，底座62在延长方向区分成多个区块(底座单元620)，各区块中设有个别的流路64a。通过该构成，可将整个路面63a调整成更均匀的温度。

其次，说明负荷检测部65。负荷检测部65是可检测施加于轮胎胎面的负荷分布的构成部分。

图28和图29分别是显示路面部60的负荷检测部65及其周边的俯视图和左侧视图。此外，图30～32依次是负荷检测部65的前视图、左侧视图和俯视图。

如图28和图29所示，在路面部60的本体部60a的上面形成有在Y轴方向细长的凹部60p。负荷检测部65收容于凹部60p内，并固定于凹部60p的底面。

如图30-32所示，负荷检测部65具备：固定框架658、活动框架659、一对直线导轨654、检测器数组单元650、移动单元655和检测器位置检测部656。另外，图30中，省略直线导轨654和后述的固定框架658的轨条支撑部658b的图示。活动框架659通过一对直线导轨654可在Y轴方向(即，路面部60的宽度方向)移动地支撑。检测器数组单元650安装于活动框架659的上面。检测器数组单元650的详情叙述于后。

图33是显示拆卸了负荷检测部65的活动部(即，活动框架659和检测器数组单元650)的状态的俯视图。

如图31和图33所示，固定框架658具备：大致矩形的底板658a；和固定于底板658a的上面的一对轨条支撑部658b。一对轨条支撑部658b将长度方向朝向Y轴方向，并在X轴方向隔以间隔而排列。

直线导轨654具备：在Y轴方向延伸的轨条654a；和可在轨条654a上行驶的多个(本实施方式为三个)滑架654b(以下称「动子654b」)。轨条654a安装于轨条支撑部658b的上面。此外，动子654b安装于活动框架659的下面。通过直线导轨654引导活动框架659在Y轴方向的移动。

移动单元655配置于一对轨条支撑部658b和直线导轨654之间。移动单元655具备：马达655m和滚珠螺杆655b。滚珠螺杆655b具备：螺旋轴655ba、螺帽655bb、轴承部655bc和轴承部655bd。本实施方式的马达655m是伺服马达，但是，也可以使用可控制工作量的另外种类的马达作为马达655m。

螺旋轴655ba通过一对轴承部655bc和655bd在两端部可旋转地支撑。此外，螺旋轴655ba的一端连接于马达655m的轴。与螺旋轴655ba啮合的螺帽655bb安装于活动框架659的下面。通过马达655m使螺旋轴655ba旋转时，活动框架659和检测器数组单元650与螺帽655bb一起在Y轴方向移动。即，通过马达655m的旋转驱动，可变更检测器数组单元650在Y轴方向的位置。

如图33所示，检测器位置检测部656具备：活动臂656a、多个(本实施方式为三个)接近检测器656c和检测器安装部656b。活动臂656a的末端部固定于活动框架659，并与活动框架659一起可在Y轴方向移动。检测器安装部656b安装于固定框架658。

多个接近检测器656c将检测面656cf朝向X轴正方向，并在Y轴方向隔以间隔(例如等间隔)排列，而安装于检测器安装部656b。

在活动臂656a的前端部形成有接近接近检测器656c的接近部656ap。本实施方式是通过将活动臂656a的前端部折弯成曲柄状而形成接近部656ap。接近部656ap配置在与多个接近检测器656c的检测面656cf相同高度。此外，多个接近检测器656c的检测面656cf在接近部656ap的Y轴方向的活动范围内隔以间隔而配置。

图34是放大图30中以二点链线所包围的区域E的图。如图30和图34所示，检测器数组单元650具备：框架650a；和多个(本实施方式为150个)负荷检测模块650m。在框架650a的上面中央部形成有在Y轴方向长形的凹部650ap。多个负荷检测模块650m收容于凹部650ap内，并固定于凹部650ap的底面。

多个负荷检测模块650m在X轴方向和Y轴方向的两方向等间隔地排列成格点状(例如，大致无间隙)。本实施方式是将150个负荷检测模块650m在X轴方向排5列，在Y轴方向排30列。

负荷检测模块650m具备：3分力检测器651、铺设部652、和螺栓653。3分力检测器651是中心轴为朝向Z轴方向的圆柱状的压电组件。铺设部652例如是由与铺设部63相同模拟铺设材料或铺设材料而形成，并在X轴方向和Y轴方向的长度相等的立方体状构件。另外，3分力检测器651和铺设部652的形状不限定于这些形状。例如，3分力检测器651的形状也可以是立方体状，铺设部652的形状也可以是圆柱状。

在圆柱状的3分力检测器651的中央形成有在Z轴方向贯穿的孔651b。此外，在铺设部652的中央形成有在Z轴方向延伸的孔652b。负荷检测模块650m通过通过3分力检测器651的孔651b并旋入铺设部652的孔652b的螺栓653而一体化，并固定于框架650a。铺设部652的上面以相同高度水平配置而形成路面652a。排列了负荷检测模块650m的X轴和Y轴方向的区域成为检测器数组单元650的检测区域。另外，检测器数组单元650的检测区域的宽度(即，在Y轴方向的长度)LY(图32)远比测试轮胎T的胎面宽更宽，测试轮胎T的轮胎胎面全宽可接触路面652a。

通过3分力检测器651检测各负荷检测模块650m施加于路面652a(即，施加于轮胎胎面)的以下3种力f_R、f_T、f_L。

a)半径方向力f_R

b)切向力f_T

c)横力f_L

通过使用负荷检测部65可检测路面从测试轮胎T的轮胎胎面承受的力(即，施加于轮胎胎面的力)的分布及其时间变化。

图35是显示轮胎测试系统1的控制系统1a的大致构成的方块图。控制系统1a具备：计算后述的修正μ-S特性的中央控制装置1c；控制平面型轮胎测试装置1000的控制系统1000a；和控制滚筒型轮胎测试装置2000的控制系统2000a。中央控制装置1c具备：具有存储装置72的控制部70(计算机)；和与外部进行输入输出的接口部90。中央控制装置1c例如使用个人计算机、PCL(可程序逻辑控制器)或智能型手机等行动信息终端。本实施方式的控制系统1a具备3个控制部70、1070、2070，但是也可以整合它们的2个以上。此时，也整合对应于整合的控制部70、1070、2070的后述的界面部90、1090、2090。

接口部90例如具备：用于在与使用者之间进行输入输出的用户接口；用于与LAN(局域网络)等各种网络连接的网络接口；和用于与外部设备连接的USB(通用串行总线)和GPIB(通用接口总线)等各种通信接口的一个以上。此外，用户接口例如包括：各种操作开关、显示器、LCD(液晶显示器)等各种显示设备、鼠标和触摸板等各种指针设备、触控屏幕、摄影机、打印机、扫描仪、蜂鸣器、喇叭、麦克风、存储卡读写器等各种输入输出装置的一个以上。

中央控制装置1c例如经由LAN等的网络和USB等的总线而与控制系统1000a和2000a连接。依据中央控制装置1c的控制部70的指令，可控制平面型轮胎测试装置1000和滚筒型轮胎测试装置2000的动作。此外，使用平面型轮胎测试装置1000或滚筒型轮胎测试装置2000而获得的测试结果传送至中央控制装置1c，或是存储于服务器92和NAS(网络附接储存器)等网络储存器。

图36是显示平面型轮胎测试装置1000的控制系统1000a的大致构成方块图。控制系统1000a具备：控制整个平面型轮胎测试装置1000的动作的控制部1070(计算机)；进行各种计测的计测部1080；和与外部进行输入输出的接口部1090。

控制部1070中，各驱动部14的马达141、转矩产生部30的马达32、负荷调整部42的马达431、外倾角调整部44的马达451、滑移角调整部46的马达471和移动单元655的马达655m分别经由驱动器141a、32a、431a、451a、471a和655a而连接。此外，控制部1070中连接有温度调整装置64c。

控制部1070与各驱动器141a、32a、431a、451a和471a通过光纤可通信地连接，在控制部1070与各驱动器之间可进行高速的反馈控制。由此，可更高精度(在时间轴中高分辨率且高准确度)进行同步控制。

计测部1080中，心轴部50的6分力检测器54、负荷检测部65的3分力检测器651和检测器位置检测部656的接近检测器656c分别经由放大器54a、651a和656ca而连接。来自6分力检测器54、3分力检测器651和接近检测器656c的信号通过放大器54a、651a和656ca分别放大后，在计测部1080中转换成数字信号，由此生成计测数据。计测数据输入控制部1070。另外，图36中，3分力检测器651、放大器651a、接近检测器656c和放大器656ca分别仅图示一个。

内设于各马达141、32、431、451、471和655m的旋转编码器RE检测的相位信息，分别经由各驱动器141a、32a、451a、471a和655a而输入控制部1070。

因为接口部1090构成与上述控制系统1a的接口部90相同，所以省略重复的说明。

控制部1070通过依据经由接口部76所输入的速度的设定数据同步控制各驱动部14的马达141的驱动，可使滑架20以规定的速度行驶。另外，本实施方式是以同相位驱动全部4个驱动部14(更正确而言，是左侧的驱动部14LA和14LB与右侧的驱动部14RA和14RB以相反相位[反转]驱动)。

此外，控制部1070通过依据经由接口部76而取得的应赋予测试轮胎T的横向力(制动力或驱动力)的设定数据，控制转矩产生部30的马达32的驱动，可对测试轮胎T赋予规定的横向力。此外，控制部1070通过取代横向力的设定数据，而依据转矩的设定数据(或加速度的设定数据)来控制转矩产生部30，也可以对测试轮W赋予规定的转矩。

控制部1070能够依据同步信号同步进行使滑架20以规定行驶速度行驶(同时，使测试轮胎T以与行驶速度大致相等的周速旋转)的驱动部14的驱动；和用于对测试轮胎T赋予横向力(或转矩)的转矩产生部30的控制。

转矩产生部30产生的转矩的波形，除了正弦波、半正弦波(Half sine波)、锯齿状波(锯形波)、三角波、梯形波等的基本波形之外，还可使用在道路测试中计测的横向力(或转矩)波形、通过模拟计算而获得的横向力(或转矩)波形或其他任何的合成波形(例如，通过函数产生器等所生成的波形)。

滑架20的行驶速度(或测试轮W的转速)的控制，也同样地除了基本波形之外，还可使用在道路测试中计测的车轮转数的波形、通过模拟计算而获得的速度变化的波形、或其他任何的合成波形(例如，通过函数产生器等所生成的波形)。

本实施方式的平面型轮胎测试装置1000可测量测试轮胎T的μ-S特性。所谓轮胎的μ-S特性，是指在制动和驱动时，旋转的轮胎的平滑程度(滑移率S)、与轮胎-路面间的摩擦系数(或制动力系数)μ的关系(特性)，通常是以将滑移率S作为横轴，将摩擦系数μ作为纵轴的曲线图来表现。

另外，摩擦系数μ是在路面与轮胎的接触面之间作用的摩擦力、与垂直地施加于路面与轮胎的接触面的负荷(垂直负荷)之比的值(即，摩擦力除以负荷的值)。此外，制动力系数μ是制动力除以施加于轮胎的负荷的值。在轮胎的测试中，多取代摩擦系数μ，而计测制动力系数μ。轮胎的μ-S特性根据轮胎种类、行驶速度、路面状态(干燥、湿润等)或性质等而变化。

以下，说明μ-S特性的测量方法的一例。该测量方法是变更行驶速度进行多次测量，针对不同的多个行驶速度取得μ-S特性。另外，以下的μ-S特性的测量和记录是通过控制部1070执行储存于图36所示的控制部1070的存储装置1072(或例如经由LAN等网络连接于控制部1070的服务器1092等可通过控制部1070存取的其他存储机构)的程序来进行，并将测量结果等存储于存储装置1072或其他存储机构。

滑移率S可通过以下公式(1)来计算。

滑移率S＝(车体速度-车轮周速)÷车体速度×100％…(1)

另外，车体速度是车体的行驶速度(即，车体的重心的移动速度)，且相当于本实施方式的平面型轮胎测试装置1000中滑架20的行驶速度。车轮周速是在车轮外周面(即，轮胎的胎面表面)中的切线方向的速度，且相当于本实施方式的平面型轮胎测试装置1000中测试轮W的周速。

滑移率是0％时，当车体速度与车轮周速相等的情况下，车体以根据车轮转数的速度行驶，并无滑行和旋转损失等的状态。另外，滑移率为100％时，当车轮周速＝0时，这是表示尽管车轮完全锁住(即，旋转停止)，车体仍会滑行(更正确而言，是轮胎在路面上滑行)行驶的状态。

以本实施方式的平面型轮胎测试装置1000测量μ-S特性时，可按照以下步骤测量。

首先，进行规定的初始化处理，将平面型轮胎测试装置1000设定为初始状态。如图1所示，在初始状态下，滑架20配置于设定在其活动范围的X轴负方向的末端附近的初始位置(初始行驶位置)P_X0。此外，升降框架421(图20)配置于设定在其活动范围的例如上端附近的初始位置P _Z0。在初始位置P_Z0，测试轮W从路面63a浮起，可实施测试轮W的装卸和对准调整。此外，通过外倾角调整部44和滑移角调整部46调整成分别设定了外倾角和滑移角的值。其次，设定初次测量μ-S特性的行驶速度。例如在时速5km下测量μ-S特性情况下，行驶速度的设定值是将5km/h的值设定于规定的内存等。

其次，测试轮W通过负荷调整部42下降而与路面63a接触，并将设定的负荷赋予测试轮W。

其次，驱动各驱动部14的马达141，滑架20以设定的行驶速度，即以时速5km行驶，并且测试轮W以与滑架20的行驶速度大致相等的周速旋转。此时，由于车体速度≒车轮周速，因此滑移率S≒0％。另外，即使在转矩产生装置30的马达32停止状态下，测试轮W的周速与滑架20的行驶速度非常不一致，仍会产生因两者的速度差达到无法忽视的大小的转矩。此种情况下，例如，将测试轮W的转矩的目标值设定为0N·m，通过控制转矩产生装置30的马达32的转矩，可将滑移率设定约为0％。

其次，驱动转矩产生装置30的马达32，并赋予设定于测试轮W的转矩。在滑架20以设定的行驶速度行驶中，以规定的时间间隔(例如5毫秒间隔等)通过负荷检测部65的3分力检测器651和心轴部50的6分力检测器54分别检测施加于路面652a和测试轮W的力。另外，通过3分力检测器651和6分力检测器54检测的时间间隔是根据测试条件(例如，滑架20的行驶速度和需要的测试精度)来调适设定。

通过转矩产生装置30赋予测试轮W的转矩，在滑架20以设定的行驶速度行驶中，是以赋予规定的转矩的方式作控制。例如，使滑架20以设定的行驶速度定速行驶，首先从转矩≒0N·m，即，为车体速度≒车轮周速，且滑移率S≒0％的状态开始，逐渐使转矩增大，并以赋予在经过规定时间后，成为测试轮W完全锁住状态(即，车轮周速＝0km/h，滑移率S＝100％)的转矩的方式作控制。

如此，以滑移率S从0％变成100％的方式使转矩逐渐增大，并以规定的时间间隔(例如5毫秒间隔等)记录设于本实施方式的平面型轮胎测试装置1000的各种检测器的测量值。另外，车体速度从驱动部14的马达141的旋转编码器RE的检测结果计算，车轮周速从转矩产生装置30的旋转编码器38和马达32的旋转编码器RE的检测结果计算。由此，以规定的时间间隔，并在各个测量时机测量制动力系数μ和滑移率S的值，并测量以最初设定的滑架20的行驶速度(例如时速5km)时的μ-S特性。

另外，使滑移率S从0％变化至100％的所需时间(测试时间)可从与路面部60的长度和滑架20的行驶速度的设定值保持平衡作决定。例如，可在路面部60的长度中，除去使滑架20加减速成规定行驶速度时需要的路面长，滑架20可以规定的行驶速度行驶路面63a的时间内，以滑移率S从0％变成100％的方式控制转矩。此外，关于以本实施方式的平面型轮胎测试装置1000的各种检测器检测测量值的规定的时间间隔，也可以根据使滑移率S变化的规定的需要时间、和滑架20的行驶速度的设定值、或是在时间轴上的必要分辨率作决定。

如以上所述，使用本实施方式的平面型轮胎测试装置1000测量最初设定的滑架20的行驶速度(例如时速5km)的μ-S特性。某个设定速度(即，行驶速度的设定值)的μ-S特性的测量结束时，使测试轮W从路面63a浮起，再度，将滑架20配置于设定在其活动范围的X轴负方向的末端附近的初始位置(初始行驶位置)PX0，准备以下一个设定速度进行测量。而后，使设定速度变化，通过反复进行上述测量，可对多个设定速度依次测量μ-S特性。

例如，在存储装置1072中准备用于统计的存储区域CTM，例如，将CTM从1起依次递增并统计，设定根据CTM值的设定速度(例如，CTM×5km/h)，可测量其设定速度的μ-S特性。通过该构成，对相同的测试轮胎W如5km/h时的μ-S特性(CTM＝1)、10km/h时的μ-S特性(CTM＝2)、15km/h时的μ-S特性(CTM＝3)、…地使设定速度逐渐增加，可依次测量各设定速度下的μ-S特性。另外，也可以每次变更CTM的值(即设定速度)而更换成新的测试轮胎W。

其次，说明本发明一个实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000。图37～40依次是关于本发明一个实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000的俯视图、前视图、右侧视图和左侧视图。另外，为了方便说明，在图38～40中省略滚筒型轮胎测试装置2000的一部分图标。此外，图41是显示滚筒型轮胎测试装置2000的控制系统2000a的大致构成方块图。

在以下说明中，如图37中的坐标所示，将图37中从左向右的方向定义为X₂轴方向，将从下向上的方向定义为Y₂轴方向，与纸面垂直地将从背面向表面的方向定义为Z₂轴方向。X₂轴方向和Y₂轴方向是彼此正交的水平方向，Z₂轴方向是铅直方向。

滚筒型轮胎测试装置2000是在使测试轮胎T接触设于旋转滚筒2022的外周的路面2023b的状态下，通过使旋转滚筒2022与测试轮胎T旋转规定时间(例如24小时)，可使测试轮胎T在接近实际行驶测试条件下磨损的轮胎进行台上测试的装置。本实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000通过驱动系统采用电动机和动力循环方式而实现高能利用效率。此外，通过采用后述的转矩产生部2050(转矩赋予部)，而在旋转驱动与转矩赋予的2个功能中分别设置专用马达，可独立进行旋转控制与转矩控制。由此，可进行自由度高且精度高的转矩控制，并且可促使电动机低电容，可缩小测试装置体积和减少耗电。此外，通过转矩产生部2050使用加速性能优异的超低惯性伺服马达，可正确重现具有紧急起动、紧急制动的高频成分的转矩变动。

滚筒型轮胎测试装置2000具备：保持测试轮胎T的轮胎保持部2010；具有测试轮胎T接触的路面2023b的移动路面部2020；旋转驱动动力循环回路的旋转驱动部2030；产生赋予测试轮胎T的制动力和驱动力的转矩产生部2050；和中继从旋转驱动部2030向转矩产生部2050传递的动力的中继部2040。此外，滚筒型轮胎测试装置2000具备：链接旋转驱动部2030与中继部2040的第一链接机构(驱动轴杆2062)；连结中继部2040与转矩产生部2050的第二连结机构(V形皮带2066)；和连结转矩产生部2050与轮胎保持部2010(心轴2152)的第三连结机构(等速接头2064)。移动路面部2020、旋转驱动部2030、中继部2040、转矩产生部2050和轮胎保持部2010的后述的心轴2152经由测试轮胎T连结成环状，而形成动力循环回路。

另外，本实施方式是在Y₂轴方向朝向旋转轴而配置旋转滚筒2022，但是，例如也可以在X₂轴方向、Z₂轴方向或它们的中间方向(例如分别与X₂轴和Z₂轴形成45°的角度的方向)朝向旋转滚筒2022的旋转轴而配置。此时，滚筒型轮胎测试装置2000的其他各部方向和配置也根据旋转滚筒2022的方向而变更。

此外，如图41所示，滚筒型轮胎测试装置2000的控制系统2000a具备：控制整个滚筒型轮胎测试装置2000的动作的控制部2070(计算机)；依据来自设于滚筒型轮胎测试装置2000的各种检测器的信号进行各种计测的计测部2080；和与外部进行输入输出的接口部2090。

如图37-图40所示，移动路面部2020具备：旋转滚筒2022；设于旋转滚筒2022的外周部的路面部2023；和可旋转地支撑旋转滚筒2022的轴2022a的轴承部2024。轴承部2024具备检测旋转滚筒2022的转数的旋转编码器2241(图41)。本实施方式的路面部2023通过于周方向无间隙地在旋转滚筒2022的外周排列的多片路面单元2231(图42、图43)而形成。

图42是安装于旋转滚筒2022的外周的路面单元2231的立体图。此外，图43是在图42所示的切断面H-H切断路面单元2231的剖面图。路面单元2231具备：框架2231a；嵌入形成于框架2231a的表面的凹部2231ad的路面体2231b(2231b1、2231b2)；和在与框架2231a之间夹着路面体2231b而固定于框架2231a的左右一对压板2231c。压板2231c通过多个皿头螺丝2231d可拆卸地固定于框架2231a。此外，在框架2231a的宽度方向(图43中的横方向)两端部形成有通过用于将路面单元2231固定于旋转滚筒2022的螺栓的多个贯穿孔2231ah。

路面2023b通过在周方向排列的多个路面体2231b的表面而形成。本实施方式的路面体2231b是由通过彼此不同材料所形成的在周方向延伸的2个部分(图43中左半部分的第一部分2231b1与右半部分的第二部分2231b2)而构成。第一部分2231b1形成后述的第一行驶线道2023b1，第二部分2231b2形成第二行驶线道2023b2。

另外，也可以将整个路面体2231b通过单一材料均匀地形成。此外，本实施方式的路面体2231b是形成表面平滑的圆柱面状，但是，例如也可以使路面体2231b的厚度在周方向(或在周方向和宽度方向的两方向)周期性或随机变化，并在表面设置周方向(或周方向和宽度方向的两方向)的凹凸。

此外，本实施方式预先形成的路面体2231b是通过压板2231c安装于框架2231a，但是，也可以在路面体2231b中设置通过用于固定于框架2231a的螺栓的贯穿孔，而以螺栓将路面体2231b直接安装于框架2231a。此外，例如也可以通过将混凝土或硬化性树脂等具有可塑性的材料填充于凹部2231ad使其硬化，而使路面体2231b固定于路面单元2231的表面。

路面体2231b例如是使在将碳化硅和氧化铝等耐磨损性优异的陶瓷粉碎(再者，必要时实施研磨)的骨料中例如添加了包含聚氨酯树脂和环氧树脂等硬化性树脂的结合剂(binder)而成形、硬化的构件。

本实施方式中，路面2023b是在旋转滚筒2022的轴方向(宽度方向)划分形成有2条行驶线道(第一行驶线道2023b1、第二行驶线道2023b2)。另外，本实施方式是在路面2023b上形成有2条行驶线道，但是，也可以形成单一或3条以上的行驶线道。路面2023b的2条行驶线道2023b1、2023b2是改变使用的骨料的粒径和量而形成。朝向行驶方向在右侧的第一行驶线道2023b1是模拟沥青铺设路面等平滑路面的模拟路面，左侧的第二行驶线道2023b2是模拟铺石等粗路面的模拟路面。通过切换使测试轮胎T接触的路面2023b的行驶线道2023b1、2023b2，可变更路面条件。行驶线道的切换通过后述的轮胎保持部2010的横动机构2011(行驶线道切换机构)来进行。

旋转驱动部2030具备：马达2032；和使从马达2032输出的动力结合于动力循环回路的动力结合部2034。马达2032例如是通过变频回路2032a(图41)而驱动控制的变频马达。马达2032的轴杆2032b与动力结合部2034的输入轴2034a结合。动力结合部2034的输出轴2034b的一端2034b1与旋转滚筒2022的轴2022a结合，输出轴2034b的另一端2034b2与驱动轴杆2062的一端结合。动力结合部2034的输出轴2034b构成动力循环回路的一部分，并经由动力结合部2034将马达2032的输出轴与动力循环回路结合。即，通过马达2032旋转驱动动力循环回路，来控制动力循环回路的转数。

中继部2040具备：齿轮箱2042；驱动滑轮2044；可旋转地支撑驱动滑轮2044的轴的轴承部10045；对绕挂于驱动滑轮2044的V形皮带2066赋予规定张力的张力滑轮2046；和可旋转地支撑张力滑轮2046的轴的轴承部2047。

齿轮箱2042具备：与驱动轴杆2062的另一端结合的第一齿轮2042a；和与第一齿轮2042a啮合的第二齿轮2042b。第二齿轮2042b与驱动滑轮2044的轴结合。本实施方式因为第一齿轮2042a与第二齿轮2042b的齿数为相等数目，所以齿轮箱2042将从驱动轴杆2062输入的旋转转换成等速反向的旋转，而传递至驱动滑轮2044。

第一齿轮2042a和第二齿轮2042b可更换成齿数(直径)不同的齿轮。例如，也可以对第一齿轮2042a与第二齿轮2042b的齿数赋予差异，并通过齿轮箱2042使旋转速度增减。为了可变更第一齿轮2042a和第二齿轮2042b的齿数，可变更第一齿轮2042a与第二齿轮2042b的旋转轴间的距离。具体而言，先固定第二齿轮2042b的旋转轴的位置，可将第一齿轮2042a的旋转轴的位置横向(与第二齿轮2042b的距离方向。即，X₂轴方向。)移动。变更各齿轮的齿数情况下，将第一齿轮2042a的旋转轴的位置横向移动，来调整与第二齿轮2042b的啮合。在两端部分别具备万向接头2621，并通过长度可变的驱动轴杆2062(或滑动式等速接头)链接旋转驱动部2030(具体而言，是动力结合部2034的输出轴2034b的另一端2034b2)与第一齿轮2042a。因而，即使第一齿轮2042a横向移动，驱动轴杆2062和第一齿轮2042a不会产生应变，仍可维持动力循环回路的圆滑旋转。

图44是转矩产生部2050(转矩产生装置)的纵剖面图。转矩产生部2050具备：外筒2051(外壳)；装设于外筒2051内的伺服马达2052、减速机2053和轴2054；可旋转地支撑外筒2051的3个轴承部2055、2055、2056；滑环部2057(滑环2057a、电刷2057b)；可旋转地支撑滑环2057a的轴承部2058；和从动滑轮2059。

本实施方式中，伺服马达2052是使用旋转部的惯性力矩为0.01kg·m²以下，额定输出为7kW至37kW的超低惯性高输出型的AC伺服马达。如图41所示，伺服马达2052经由伺服放大器2052a而连接于控制部2070。

外筒2051具有：直径大的圆筒状的马达收容部2512和减速机保持部2513；与直径小的大致圆筒状的轴部2514和2516。在马达收容部2512的一端(图44中的右端)，轴部2514同轴地(即，旋转轴一致地)结合。此外，在马达收容部2512的另一端(图44中的左端)，经由减速机保持部2513而轴部2516同轴地结合。轴部2514通过轴承部2056可旋转地支撑，轴部2516通过一对轴承部2055可旋转地支撑。

在一对轴承部2055之间，配置有与轴部2516结合的从动滑轮2059。外筒2051经由从动滑轮2059，并通过绕挂于与中继部2040的驱动滑轮2044之间的V形皮带2066(图37)而旋转驱动。

在轴部2516的内周的两端部设有轴承2517。轴2054插入轴部2516的中空部，并经由一对轴承2517而通过轴部2516可旋转地支撑。轴2054贯穿轴部2516，其一端突出于减速机保持部2513内，另一端突出于外筒2051的外部。

在马达收容部2512的中空部收容有伺服马达2052。伺服马达2052的轴2521与马达收容部2512同轴地配置，马达箱通过多个杆2523而固定于马达收容部2512。此外，伺服马达2052的凸缘2522经由连结筒2524而与减速机2053的齿轮箱2053a结合。此外，减速机2053的齿轮箱2053a固定于减速机保持部2513的内凸缘2513a。

伺服马达2052的轴2521与减速机2053的输入轴2531连接。此外，减速机2053的输出轴2532连接轴2054。从伺服马达2052输出的转矩通过减速机2053放大，并传递至轴2054。轴2054的旋转是在通过旋转驱动部2030的马达2032驱动的外筒2051的旋转中，加上通过伺服马达2052而驱动的旋转。

外筒2051的轴部2514上连接有滑环2057a。此外，与滑环2057a接触的电刷2057b支撑于轴承部2058的固定框架2058a。伺服马达2052的电缆2525通过轴部2514的中空部而连接于滑环2057a。此外，电刷2057b连接于伺服放大器2052a(图41)。即，伺服马达2052与伺服放大器2052a是经由滑环部2057而连接。

其次，参照图37-图39和图45说明轮胎保持部2010的构成。图45是轮胎保持部2010的后视图(部分剖面图)。轮胎保持部2010是使测试轮胎T对路面2023b以规定的对准而接触，并赋予规定的负荷可旋转地保持的机构部。轮胎保持部2010具备：在上下积层的4个底板2101、2102、2103、2104；和可旋转地保持测试轮胎T的心轴部2015。此外，轮胎保持部2010具备：横动机构2011、外倾角调整机构2012、轮胎负荷调整机构2013和滑移角调整机构2014作为测试轮胎T的对准机构。对准机构是通过变更心轴部2015的位置或方向，可调整测试轮胎T对路面2023b的对准的机构。

横动机构2011(行驶线道切换机构)是通过对底板2101，使底板2102在YY轴方向移动，而使测试轮胎T的位置移动至轴方向，来切换使测试轮胎T接触的路面2023b的行驶线道2023b1、2023b2的机构。横动机构2011具备：对底板2101在旋转滚筒2022的轴方向(YY轴方向)引导底板2102的多个直线导轨2111；驱动底板2102的伺服马达2112；和将伺服马达2112的旋转运动转换成YY轴方向的直线运动的滚珠螺杆2113(进给丝杠机构)。另外，滚珠螺杆2113具备：螺旋轴2113a与螺帽2113b。

此外，各直线导轨2111具备：轨条2111a；和经由无图示的转动体可在轨条2111a上行驶的一个以上的滑架2111b。直线导轨2111的轨条2111a安装于底板2101的上面，滑架2111b安装于底板2102的下面。即，底板2101与底板2102经由直线导轨2111可在YY轴方向滑动地连结。

此外，在底板2101上安装有将轴朝向YY轴方向的伺服马达2112。伺服马达2112的轴与滚珠螺杆2113的螺旋轴2113a结合，螺帽2113b安装于底板2102的下面。通过驱动伺服马达2112，底板2102对底板2101在YY轴方向移动。由此，测试轮胎T对旋转滚筒2022的位置在YY轴方向移动，来切换测试轮胎T接触的路面2023b的行驶线道2023b1、2023b2。

如图41所示，伺服马达2112经由伺服放大器2112a而连接于控制部2070。通过伺服马达2112切换行驶线道的动作通过控制部2070来控制。

图45是显示轮胎保持部2010的上部的后视图。外倾角调整机构2012是通过使底板2103对底板2102绕Z₂轴回转，来调整测试轮胎T的外倾角的机构。外倾角调整机构2012具备：铅直地延伸的轴2121；可旋转地支撑轴2121的轴承2122；以轴2121为中心引导底板2103回转的曲线导轨2123；将轴朝向Y₂轴方向而安装于底板2102的伺服马达2124；和将伺服马达2124的旋转运动转换成Y₂轴方向的直线运动的滚珠螺杆2125(进给丝杠机构)。

轴2121安装于底板2103，轴承2122安装于底板2102。在轴承2122中设有检测轴2121的角度位置(即，外倾角)的图41所示的旋转编码器2122a(外倾角检测机构)。此外，轴2121配置于测试轮胎T接触于旋转滚筒2022的接触面的正下方。具体而言，轴2121的中心线(旋转轴)成为通过与心轴2152垂直的接触面的直线。曲线导轨2123具备：与轴2121同心地圆弧状延伸的轨条2123a；和经由无图示的转动体而可在轨条2123a上行驶的滑架2123b。轨条2123a安装于底板2102的上面，滑架2123b安装于底板2103的下面。此外，滚珠螺杆2125的螺旋轴2125a与伺服马达2124的轴结合，螺帽2125b经由可绕铅直轴摇动的铰链2126而安装于底板2103。通过驱动伺服马达2124，底板2103以轴2121为中心回转，使得测试轮胎T的外倾角变化。

如图41所示，伺服马达2124经由伺服放大器2124a而连接于控制部2070。通过伺服马达2124调整外倾角的动作是通过控制部2070来控制。

轮胎负荷调整机构2013是对底板2103，通过使底板2104在X₂轴方向移动，而使测试轮胎T在径方向移动，来调整施加于测试轮胎T的垂直负荷(接触压)的机构。轮胎负荷调整机构2013具备：对底板2103在旋转滚筒2022的径方向(X₂轴方向)引导底板2104的多个直线导轨2131；驱动底板2104的伺服马达2132；将伺服马达2132的旋转运动转换成X₂轴方向的直线运动的滚珠螺杆2133(进给丝杠机构)。

直线导轨2131具备：在X₂轴方向延伸的轨条2131a；和经由转动体可在轨条上行驶的滑架2131b。直线导轨2131的轨条2131a安装于底板2103的上面，滑架2131b安装于底板2104的下面。

此外，在底板2103上安装有将轴朝向X₂轴方向的伺服马达2132。伺服马达2132的轴与滚珠螺杆2133的螺旋轴2133a结合，螺帽2133b安装于底板2104。通过驱动伺服马达2132，底板2104与螺帽2133b一起对底板2103在X₂轴方向移动。由此，旋转滚筒2022与测试轮胎T的轴间距离变化，而测试轮胎T的负荷变化。

如图41所示，伺服马达2132经由伺服放大器2132a而连接于控制部2070。通过伺服马达2132调整测试轮胎T的负荷的动作是通过控制部2070来控制。

滑移角调整机构2014是对底板2104，通过使心轴部10015绕X₂轴旋转，将测试轮胎T的旋转轴对旋转滚筒2022的旋转轴绕X₂轴倾斜，来调整测试轮胎T的滑移角的机构。

滑移角调整机构2014具备：一端固定于心轴部2152的心轴外壳2154(轴承部)并在Y₂轴方向延伸的轴2141；将轴2141可旋转地支撑于X₂轴周围(即，与接触面垂直的轴的周围)(绕着X₂轴)的轴承部2142；伺服马达2143；和滚珠螺杆2144(进给丝杠机构)。轴承部2142具备检测轴2141的角度位置(即，测试轮胎T的滑移角)的旋转编码器2142a(图41)。轴2141的中心线(旋转轴)通过车轮部2156的大致中心，并与车轮部2156的旋转轴垂直地配置。伺服马达2143将轴朝向大致X₂轴方向，并经由可绕Y₂轴摇动的铰链2143b而安装于底板2104。伺服马达2143的轴与滚珠螺杆2144的螺旋轴2144a结合。此外，滚珠螺杆2144的螺帽2144b经由可绕Y₂轴摇动的铰链2146而安装于心轴外壳2154在X₂轴方向的一端部(自轴2141的中心在X₂轴方向离开的部位)。

通过驱动伺服马达2143，使滚珠螺杆2144的螺帽2144b上下移动，心轴外壳2154与轴2141一起旋转。由此，保持于心轴部2015的测试轮胎T的滑移角变化。

如图41所示，伺服马达2143经由伺服放大器2143a而连接于控制部2070。通过伺服马达2143调整滑移角的动作是通过控制部2070来控制。

心轴部2015具备：心轴2152；可旋转地支撑心轴2152的心轴外壳2154(轴承部)；和同轴地安装于心轴2152的一端的车轮部2156。测试轮胎T安装于车轮部2156。心轴2152具备：检测施加于测试轮胎T的转矩的转矩检测器2152a；检测施加于测试轮胎T的3分力(即，X₂轴方向的力[Radial Force；负荷]、Y₂轴方向的力[Lateral Force；横力]和Z₂轴方向的力[Tractive Force；切向力])的3分力检测器2152b(图41)。此外，心轴外壳2154具备检测心轴(即，测试轮胎T)的转数的旋转编码器2154b(图41)。因为转矩检测器2152a和3分力检测器2152b皆使用压电组件，所以心轴2152和心轴外壳2154具有高刚性，由此可高精度测量。此外，车轮部2156具备检测测试轮胎T的空气压的空气压检测器2156a(图41)。

轮胎保持部2010具备对测试轮胎T吹送冷风或暖风来调节测试轮胎T的温度的轮胎温度调节系统2018(图38中仅显示送风管道2182a。)。测试时(行驶时)测试轮胎T的温度(特别是胎面的温度)会影响测试结果(磨损量)。因而，在测试中应将测试轮胎T的胎面的温度保持在一定的温度范围内(例如35±5℃)。此外，即使在后述的测试轮胎T的磨损量测量中，测试轮胎T的温度仍会影响测量结果。为了正确测量磨损量，于测量时须将测试轮胎T的温度调节至规定的基准温度(例如25℃)。因而，使用轮胎温度调节系统2018在测试时和测量磨损量时，将测试轮胎T的温度调节成设定的温度。

轮胎温度调节系统2018(图41)具备：控制部2181、定点空调装置2182和温度检测器2183。温度检测器2183是测量测试轮胎T的胎面温度的非接触温度检测器(放射温度计)，且与胎面相对配置。控制部2181依据温度检测器2183的测量结果，以消除与设定温度的偏差的方式，控制定点空调装置2182的动作，并对测试轮胎T的胎面等吹送冷风、暖风或室温的风。测试轮胎T的设定温度可在测试时(行驶时)与测量磨损量时设定不同的值。此外，可根据测试轮胎T的种类设定不同的设定温度。此外，也可以为在轮胎温度调节系统2018中进一步设置用于测量室温的温度检测器，并依据室温和测试轮胎T的温度控制定点空调装置2182的动作的构成。

另外，本实施方式的轮胎温度调节系统2018是以使用定点空调装置2182并通过对测试轮胎T吹送暖风和冷风，来调节测试轮胎T的温度的方式而构成，但是，轮胎温度调节系统不限定于该构成。例如，也可以为设置包围整个测试轮胎T的护套(恒温室)，通过调节护套内的气温，来调节测试轮胎T的温度。

此外，测试时的设定温度也可以配合使用轮胎的地区的气候来设定。此外，轮胎的磨损会随着温度上升而加快。因而，通过使用轮胎温度调节系统2018将测试时测试轮胎T的温度调节成比一般行驶时的轮胎温度高，也可以进行加速老化测试。

此外，轮胎保持部2010具备用于测量测试轮胎T的胎面磨损量而使用的二维雷射变位检测器2017(以下，简称为「变位检测器2017」。)。变位检测器2017使用通过柱面透镜而带状扩散的激光束(雷射光片)非接触测量测试轮胎T的胎面的二维轮廓(以包含轮胎的旋转轴的平面切断的剖面形状)。

如图41所示，变位检测器2017连接于计测部2080，并与计测部2080一起发挥磨损测量部的功能。计测部2080控制变位检测器2017的动作，并且依据变位检测器2017取得的二维轮廓计算测试轮胎T的磨损量。

通过磨损测量部测量二维轮廓，是在使测试轮胎T静止状态下，于轮胎测试前后(附加性地在测试中途)进行。依据在测试前后(以及中途)所测量的二维轮廓，计算通过测试产生的测试轮胎T的磨损量。另外，如上所述，因为轮胎的磨损量的测量值会受到轮胎温度的影响，所以在测试结束(或停止)后进行测量时，应通过自然散热或通过轮胎温度调节系统2018实施强制冷却，在整个轮胎到达规定的基准温度后进行测试。

以上说明的本实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000也与本实施方式的平面型轮胎测试装置1000同样地可测量测试轮胎T的μ-S特性。滚筒型轮胎测试装置2000中的μ-S特性的测量和记录通过图41所示的控制部2070执行储存于存储装置2072(或通过例如经由LAN等网络而连接于控制部2070的服务器2092等的控制部2070可存取的其他存储机构)的程序来进行，测量结果等存储于存储装置2072和其他存储机构。

首先，进行规定的初始化处理，将滚筒型轮胎测试装置2000设定成初始状态。其次，首次设定测量μ-S特性的行驶速度(即，旋转滚筒2022的周速)。例如，测量时速5km时的μ-S特性情况下，是将5km/h的值设定于规定的内存等。

其次，使轮胎负荷调整机构2013工作，使测试轮胎T接触设于旋转滚筒2022的外周的路面2023b，并将设定的负荷赋予测试轮W。另外，为了使后述的μ-S特性的比较容易，宜在通过平面型轮胎测试装置1000测量μ-S特性时，与通过滚筒型轮胎测试装置2000测量μ-S特性时赋予各测试轮W的负荷一致，但是，即使使用赋予不同负荷的测量结果，仍可进行μ-S特性的比较。

其次，通过旋转驱动部2030旋转驱动旋转滚筒2022与测试轮W，旋转滚筒2022以设定的周速(行驶速度)，即以相当于时速5km的角速度旋转，并且测试轮胎T以与旋转滚筒2022大致相等的周速旋转。即，取代上述的在平面型轮胎测试装置1000中滑架20以设定的行驶速度(例如时速5km)行驶，而是在滚筒型轮胎测试装置2000中，以旋转滚筒2022的外周面的周速成为设定的行驶速度(例如时速5km)的角速度而旋转。此时，由于车体速度≒车轮周速，因此滑移率S≒0％，测试轮W的周速与设定的行驶速度(例如时速5km)成为大致相等速度。

另外，即使在转矩产生部2050的伺服马达2052停止状态下，测试轮W的周速与旋转滚筒2022的周速仍然非常不一致，通过两者的速度差而产生无法忽视的大小的转矩。此种情况下，例如，通过将测试轮W的转矩的目标值设定为0N·m，来控制转矩产生部2050的伺服马达2052的转矩，可使滑移率大致为0％。

此外，通过转矩产生部2050将设定的转矩赋予测试轮胎T。在旋转滚筒2022以设定的周速(行驶速度)旋转中，以规定的时间间隔(例如5毫秒间隔等)，通过转矩检测器2152a与3分力检测器2152b检测施加于测试轮胎T的转矩和施加于测试轮胎T的3分力。另外，通过转矩检测器2152a和3分力检测器2152b检测的时间间隔是根据测试条件(例如，行驶速度的设定值和需要的测试精度等)来适宜地进行设定。

通过转矩产生部2050赋予测试轮胎T的转矩在旋转滚筒2022以设定的周速(行驶速度)旋转中，是以赋予规定转矩的方式来控制。例如，使旋转滚筒2022以设定的周速(行驶速度)定速行驶(定素旋转)，最初成为转矩≒0N·m，即车体速度≒车轮周速，并从滑移率S≒0％的状态开始逐渐使转矩增大，并以赋予经过规定时间后，测试轮W成为完全锁住状态(即，成为车轮周速＝0km/h，且成为滑移率S＝100％)的方式来控制。

如此，以滑移率S从0％变成100％的方式使转矩逐渐增大，以规定的时间间隔(例如5毫秒间隔等)记录通过设于本实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000的各种检测器的测量值。另外，行驶速度(旋转滚筒2022的外周面的周速)从旋转编码器2241的检测结果计算，并从旋转编码器2154b的检测结果计算。由此，以规定的时间间隔测量在各个测量时机的制动力系数μ和滑移率S的值，并测量最初设定的行驶速度(例如时速5km)下的μ-S特性。

另外，例如对相同行驶速度(车体速度)，以平面型轮胎测试装置1000和滚筒型轮胎测试装置2000两者进行测试时，使滑移率S从0％变化至100％的所需时间(测试时间)，应设定成在上述平面型轮胎测试装置1000中所设定的测试时间与相同条件进行测量。此外，即使关于以滚筒型轮胎测试装置2000的各种检测器检测测量值的规定的时间间隔，仍应设定成在上述平面型轮胎测试装置1000中采用的时间间隔与相同条件进行测量。但是，即使对这些设定项目(即，测试时间、检测的时间间隔等)使用以不同条件下获得的测量结果时，通过比较各个近似曲线等，也可以适宜地适用本发明。

如以上所述，使用本实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000测量最初设定的行驶速度(例如时速5km)下的μ-S特性。在某个设定速度(即，行驶速度的设定值)下的μ-S特性的测量结束时，也可以暂时使旋转滚筒2022与测试轮胎T的旋转停止，准备下一个设定速度的测量。而后，使该设定速度变化，通过反复进行上述测量，可对多个设定速度依次测量μ-S特性。

例如，与上述的平面型轮胎测试装置1000的情况同样地，可准备用于统计的存储区域CTM’，例如，将CTM’从1起依次递增并统计，设定根据CTM’值的设定速度(例如，CTM’×5km/h)，可测量其设定速度下的μ-S特性。通过该构成，对相同的测试轮胎W如5km/h时的μ-S特性(CTM’＝1)、10km/h时的μ-S特性(CTM’＝2)、15km/h时的μ-S特性(CTM’＝3)、…地使设定速度逐渐增加，可依次测量各设定速度下的μ-S特性。

另外，具有无限长(无端)的路面2023b的滚筒型轮胎测试装置2000，与具有有限长的路面63a的平面型轮胎测试装置1000不同，因为对规定的行驶速度的加减速不受路面长度约束，所以可以更高速的行驶速度(换言之，以更宽广范围的行驶速度)进行测试。应使用平面型轮胎测试装置1000的测量时使用的设定速度的至少一个(更应为全部)，来进行滚筒型轮胎测试装置2000的测量。

滚筒型轮胎测试装置2000如上所述可以更高速的行驶速度进行测试，但是，因为路面2023b在行驶方向具有曲率，所以无法正确重现在平坦的实际路面上的行驶。另外，平面型轮胎测试装置1000的行驶速度限制在比较低速，但是，因为路面63a并无曲率，所以可正确重现在平坦的实际路面上的行驶。其次说明的μ-S特性的修正，是依据使用平面型轮胎测试装置1000所测量的μ-S特性(第一μ-S特性)；与使用滚筒型轮胎测试装置2000测量的μ-S特性(第二μ-S特性)，涵盖通过滚筒型轮胎测试装置2000可测量的宽广速度范围，而取得具有与平面型轮胎测试装置1000的测量结果可比拟的精度的测试轮胎的μ-S特性(修正μ-S特性)的技术。

图46和图47是说明从使用平面型轮胎测试装置1000所测量的第一μ-S特性与使用滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性求出修正μ-S特性的方法的流程图。另外，显示于这些流程图中的步骤可通过控制部70(图35)读取储存于存储装置72的规定程序，并按照该程序进行处理来执行。中央控制装置1c也可以对平面型轮胎测试装置1000和滚筒型轮胎测试装置2000逐次赋予测量指令，并使用接收的测量结果而取得修正μ-S特性的方式而构成。此外，测量结果可经由LAN等网络和USB等总线，而从平面型轮胎测试装置1000和滚筒型轮胎测试装置2000直接取得，也可以经由服务器92和NAS等网络储存器而取得。

首先，在步骤S1中，控制部70将计数器CTMW设为1。以下，依次设定根据该计数器CTMW的值的设定速度V_W，并依次进行在各设定速度V_W下的平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性与滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性的比较。

在下一个步骤S2中，控制部70取得对应于计数器CTMW的测量速度V_W进行设定(即，储存于存储装置72等的规定的内存)。测量速度V_W例如通过公式(2)等的规定的计算公式而获得。

V_W＝5×CTMW(km/h)…(2)

此时，使设定速度V_W以每5km/h增加，并依次在各设定速度V_W中，测量第一和第二μ-S特性，而取得修正μ-S特性。

此外，也可以预先准备将计数器CTMW的值与测量速度V_W的值相对应而储存于内存中的表，通过从表中读取对应于计数器CTMW的值的测量速度V_W的值，而取得测量速度V_W进行设定。例如，是以CTMW＝1时，V_W＝5km/h，CTMW＝2时，V_W＝10km/h，CTMW＝3时，V_W＝20km/h的方式，也可以不等间隔地设定测量速度V_W。此外，例如也可以在低速带缩小测量速度V_W的间隔，在高速带放宽测量速度V_W的间隔，或是相反设定。

在下一个步骤S3中，控制部70使用平面型轮胎测试装置1000进行测量，而取得在测量速度V_W下的第一μ-S特性。此时，当控制部70与平面型轮胎测试装置1000连接时，也可以对平面型轮胎测试装置1000逐次下达指令等，此时，是使平面型轮胎测试装置1000动作来测量第一μ-S特性。此外，也可以为根据需要适宜地由控制部70读取已经通过平面型轮胎测试装置1000测量，例如存储于服务器92等的第一μ-S特性的构成。此时，存储有第一μ-S特性的位置也可以是平面型轮胎测试装置1000的内部存储机构(例如存储装置1072)或连接于平面型轮胎测试装置1000的外部存储机构，也可以是不与平面型轮胎测试装置1000连接的另外的存储机构。

在下一个步骤S4中，控制部70使用本实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000取得再测量速度V_W下的第二μ-S特性。此时，之外与上述步骤S3同样地，当控制部70与滚筒型轮胎测试装置2000连接时，之外可对滚筒型轮胎测试装置2000逐次下达指令等，此时是使滚筒型轮胎测试装置2000动作来测量第二μ-S特性。此外，还可以为根据需要合适地由控制部70读取已经通过滚筒型轮胎测试装置2000测量而例如存储于服务器92等的第二μ-S特性的构成。此时，存储有第二μ-S特性的位置，可以是滚筒型轮胎测试装置2000的内部存储机构(例如存储装置2072)或连接于滚筒型轮胎测试装置2000的外部存储机构，还可以是不与滚筒型轮胎测试装置2000连接的另外的存储机构。

其次，控制部70比较在步骤S3取得的测量速度V_W下的第一μ-S特性的测量结果，与在步骤S4取得的在测量速度V_W下的第二μ-S特性的测量结果(步骤S5)。此时，如上所述，当滑移率S的值接近(例如，彼此大致等值)时，第一μ-S特性与第二μ-S特性的比较容易。

例如，滑移率的值相同时，比较平面型轮胎测试装置1000的制动力系数μ的测量值(第一制动力系数μ₁)、与滚筒型轮胎测试装置2000的制动力系数μ的测量值(第二制动力系数μ₂)，可求出两者的关系。即，例如，滑移率S的值在涵盖0％-100％的范围，以5％间隔测量时，比较各滑移率下的第一制动力系数μ₁与第二制动力系数μ₂，计算它们的比率(制动力系数的比μ₁/μ₂)。由此，求出在S＝0％、5％、10％、15％、…、95％、100％时的制动力系数的比μ₁/μ₂。而后，将滑移率S的各值下的制动力系数的比μ₁/μ₂的值加以平均，可将该平均值作为在测量速度V_W时的转换系数。另外，所谓转换系数，是用于将使用滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性，转换成相当于通过平面型轮胎测试装置1000而获得的第一μ-S特性的μ-S特性(修正μ-S特性)的参数。

此外，也可以预先准备表示μ-S特性的一般关系公式，从平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的测量值，例如通过最小平方法等的回归分析来确定第一μ-S特性的关系公式，另外，从滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性的测量值，例如通过最小平方法等的回归分析来确定第二μ-S特性的关系公式，比较这些关系公式，来确定在测量速度V_W下的转换系数。例如，将表示μ-S特性的一般关系公式例如作为多项式(μ＝a_nSⁿ+a_n-1S^n-1+…+a₂S²+a₁S+a₀)而赋予，并从平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的测量值，例如通过回归计算来确定表示第一μ-S特性的多项式的系数(a_n(1)、a_n-1(1)、…a₂₍₁₎、a₁₍₁₎、a₀₍₁₎)，另外，从滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性的测量值，例如通过回归计算来确定表示第二μ-S特性的多项式的系数(a_n(2)、a_n-1(2)、…a₂₍₂₎、a₁₍₂₎、a₀₍₂₎)，可将这些系数的比率(a_n(1)/a_n(2)、/a_n-1(1)/a_n-1(2)、…a₂₍₁₎/a₂₍₂₎、a₁₍₁₎/a₁₍₂₎、a₀₍₁₎/a₀₍₂₎)作为在测量速度V_W下的转换系数。通过在表示第二μ-S特性的多项式的各系数中乘上对应的转换系数，而获得表示第一μ-S特性的多项式的各系数的推定值。即，从使用滚筒型轮胎测试装置2000所测量的测量速度V_W下的第二μ-S特性的测量值，获得相当于使用平面型轮胎测试装置1000测量时获得的在测量速度V_W下的第一μ-S特性的修正μ-S特性的推定值。

在测量速度V_W下的第一μ-S特性的测量值与第二μ-S特性的测量值的比较(即，取得转换系数)完成时，控制部70在步骤S6中，对特性比较范围内的全部测量速度V_W(即，须进行μ-S特性比较的全部测量速度V_W)判断μ-S特性的比较是否结束。

此处，所谓特性比较范围，是进行平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的测量与滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性的测量两者的测量速度V_W的范围。特性比较范围例如可为通过平面型轮胎测试装置1000测量第一μ-S特性的测量速度V_W的范围(即，测量第一μ-S特性的测量速度V_W的最低速度(例如5km/h)至最高速度(例如60km/h)的范围)。例如，在通过平面型轮胎测试装置1000可测量第一μ-S特性的行驶速度的范围(特性比较范围)内，通过平面型轮胎测试装置1000与滚筒型轮胎测试装置2000两者进行μ-S特的测量，比较测量结果，对超过其的高速带(特性比较范围外)，可将通过滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性的测量结果，转换成相当于平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的μ-S特性(即，修正μ-S特性)。

由于平面型轮胎测试装置1000的一方更加能够在接近实际路面的行驶状态的状态下测量，因此通过平面型轮胎测试装置1000进行第一μ-S特性的测量的规定的速度范围(特性比较范围)，是采用通过平面型轮胎测试装置1000所测量的第一μ-S特性作为测试轮胎T的μ-S特性的测量结果，并且在比其高速的范围(特性比较范围外)，可采用从通过滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性转换的修正μ-S特性作为测试轮胎T的μ-S特性的测量结果。

在步骤S6中，判断为在特性比较范围的μ-S特性的比较(特性比较处理)尚未完成时(步骤S6：否(NO))，控制部70将计数器CTMW加上1(步骤S7)，返回步骤S2，进行对应于下一个CTMW值的在测量速度V_W下的特性比较处理(S2-S5)。

另外，在步骤S6中，判断为在特性比较范围的μ-S特性的比较完成时(步骤S6：是(YES))，控制部70将处理进入步骤S8，从对特性比较范围内的各测量速度V_W所测量的第一μ-S特性与第二μ-S特性的关系，推定在特性比较范围外的速度下平面型轮胎测试装置1000的μ-S特性与滚筒型轮胎测试装置2000的μ-S特性的关系。

此时，在步骤S5中，对于各测量速度V_W取得的第一μ-S特性与第二μ-S特性的转换系数，可使用在特性比较范围内的各测量速度V_W下求出的多个系数，确定在特性比较范围外的速度下的关系的推定方法。例如，对于特性比较范围内的各测量速度V_W＝5km/h、10km/h、15km/h…，可使用通过平面型轮胎测试装置1000所测量的第一制动力系数μ₁与通过滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二制动力系数μ₂的比率(制动力系数的比μ₁/μ₂)的各滑移率的平均值，分别作为转换系数。

此时，计算在特性比较范围内的各测量速度V_W＝5km/h、10km/h、15km/h…下各转换系数的平均值，不论测量速度V_W如何，皆为可用作第一μ-S特性与第二μ-S特性的转换系数(比率系数)的方法。

此外，例如，也可以将转换系数视为测量速度V_W的一次函数，并通过线形回归分析(例如，最小平方法的线形近似)确定测量速度V_W与转换系数的关系公式，对任何测量速度V_W算出转换系数。

转换系数CF(V)＝比例常数c1×测量速度V+常数c2…(3)

例如，转换系数与测量速度V(V_W或后述的V_S)的关系可以如公式(3)的关系公式而近似得出，且比例常数c1与常数c2例如可通过最小平方法来确定。此时，平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性与滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性通过根据测量速度V(V_W、W_S)设定的转换系数CF(V)而转换。因此，此时，在后述的特性推定处理S12中，各测量速度V_W可通过该关系公式取得根据测量速度WS的转换系数，而使用于计算修正μ-S特性。

此外，上述的步骤S5是将在滑移率S＝0％、5％、10％、15％、…、95％、100％时通过平面型轮胎测试装置1000测量的第一制动力系数μ₁与通过滚筒型轮胎测试装置2000测量的第二制动力系数μ₂的比率(制动力系数的比μ₁/μ₂)加以平均，将该平均值作为测量速度V_W时的转换系数，但是本发明不限定于该构成。例如，也可以针对各滑移率S的值确定在特性比较范围外的速度下的第一μ-S特性与第二μ-S特性的关系(即转换系数)。此时，具体而言，例如，可对各测量速度V_W＝5km/h、10km/h、15km/h、…分别算出在滑移率S＝10％时第一制动力系数μ₁的测量值与第二制动力系数μ₂的测量值的比率(制动力系数的比μ₁/μ₂)，并从各测量速度V_W下的制动力系数的比μ₁/μ₂确定滑移率S＝10％时第一μ-S特性与第二μ-S特性的转换系数。

此时，例如滑移率S＝10％，测量速度V_W＝5km/h、10km/h、15km/h、…下通过平面型轮胎测试装置1000测量的第一制动力系数μ₁与通过滚筒型轮胎测试装置2000测量的第二制动力系数μ₂的比率(制动力系数的比μ₁/μ₂)加以平均(即，制动力系数的比μ₁/μ₂视为不依赖测量速度V_W的常数)，以该平均值，不论测量速度V_W如何，皆可用作滑移率S＝10％时的第一μ-S特性与第二μ-S特性的转换系数(比率系数)。

或是，例如滑移率S＝10％，对测量速度V_W＝5km/h、10km/h、15km/h、…时的制动力系数的比μ₁/μ₂，也可以视为与测量速度V_W具有一次函数关系的直线性关系，从各测量速度V_W下的制动力系数μ的测量值的比率，算出近似它们的值(误差最小)的制动力系数μ的测量值的比率与测量速度V_W的关系公式，作为滑移率S＝10％时的第一μ-S特性与第二μ-S特性的关系(一次函数关系)。此时，在后述的特性推定处理S12中，各滑移率S和测量速度W_S，通过该关系公式取得根据滑移率S和测量速度V_S的制动力系数μ的转换系数。

其次，在步骤S9(图47)中，控制部70将计数器CTMW设为1。以下，依次设定根据该计数器CTMW的值的特性推定范围内的设定速度V_S，并依次进行从各设定速度V_S下的滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性的测量结果，推定平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性(换言之，计算相当于第一μ-S特性的修正μ-S特性)。

其次，控制部70在步骤S10设定根据计数器CTMW的测量速度V_S作为测量速度V_S。测量速度V_S例如通过公式(4)等的规定计算公式而获得。

V_S＝5×CTMS+V_SS(km/h)…(4)

其中，常数V_SS例如可使用在步骤S2所设定的特性比较范围内的测量速度V_W中的最高速度。即，通过将常数V_SS设定成特性比较范围的上限，能够从超过特性比较范围的速度开始推定特性。例如，公式(4)关于特性比较范围，是能够从在步骤S2所设定的测量速度V_W的最高速度+5km/h的速度开始推定特性。此外，使用公式(4)时，是使测量速度V_S每5km/h增加，并依次取得在各设定速度V_S下的修正μ-S特性。

此外，与步骤S2同样地，也可以预先准备将计数器CTMW的值与测量速度V_S的值相对应而储存于内存等的表，通过从表中读取对应于计数器CTMW的值的测量速度V_S的值，也可以取得测量速度V_W来设定。

在下一个步骤S11中，控制部70使用滚筒型轮胎测试装置2000进行测量，取得在测量速度V_S下的第二μ-S特性。此时，也与上述步骤S3和S4同样地，当控制部70与滚筒型轮胎测试装置2000连接时，也可以对滚筒型轮胎测试装置2000逐次下达指令等，此时是使滚筒型轮胎测试装置2000动作来测量第二μ-S特性。此外，也可以为根据需要适宜地由控制部70读取已经通过滚筒型轮胎测试装置2000测量，例如存储于服务器92等的第二μ-S特性的构成。此时，存储有第二μ-S特性的位置也可以是滚筒型轮胎测试装置2000的内部存储机构(例如存储装置2072)或连接于滚筒型轮胎测试装置2000的外部存储机构，也可以是不与滚筒型轮胎测试装置2000连接的另外的存储机构。

其次，控制部70使用在步骤S8中推定的第一μ-S特性与第二μ-S特性的关系(即转换系数)，转换在步骤S11中测量的测量速度V_S下的第二μ-S特性，来推定相当于测量速度V_S下的第一μ-S特性的修正μ-S特性(步骤S12)。此时，根据在步骤S8中取得的第一μ-S特性与第二μ-S特性的关系，适宜地使用在步骤S11中测量的滑移率S和测量速度V_S进行转换。例如，确定测量速度V下的转换系数CF作为上述公式(3)时，测量速度V_S下的转换系数CF(V_S)是通过以下公式(5)获得。

转换系数CF(V_S)＝比例常数c1×测量速度V_S+常数c2…(5)

使用该转换系数CF可将滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性转换成相当于平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的修正μ-S特性。

在步骤S12取得测量速度V_S下的修正μ-S特性完成时，控制部70在步骤S13中，对特性推定范围内的全部测量速度V_S(即，须取得修正μ-S特性的全部测量速度V_S)判断修正μ-S特性的取得是否结束。

此处，所谓特性推定范围，是进行修正μ-S特性的取得(S10-S12)的测量速度V_S的范围。特性推定范围例如将特性比较范围高速的速度范围，且作为上限，例如可设定至可通过滚筒型轮胎测试装置2000测量的最高速度作为特性推定范围。或是，也可以将取得修正μ-S特性时所需的速度范围作为特性推定范围。再者，对在步骤S8中取得，并在步骤S12中使用的μ-S特性的转换方式(推定方法)，也可以设定应可保证规定精度的速度范围作为特性推定范围。

在步骤S13判断为特性推定范围尚未结束时(步骤S13：否)，控制部70在计数器CTMW中加上1(步骤S14)，并返回步骤S10，进行以对应于下一个计数器CTMW的值的测量速度V_S的特性推定处理S12。

一方面，在步骤S13判断为特性推定范围结束时(步骤S13：是)，控制部70结合(即，合成)在特性比较范围内的各测量速度V_W中，通过平面型轮胎测试装置1000所测量的第一μ-S特性；与在特性推定范围内的各测量速度V_W中，从通过滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性计算的修正μ-S特性，而生成整个范围的合成μ-S特性(步骤S15)。

通常，由于路面平坦的平面型轮胎测试装置1000的一方更加能够在接近实际路面的行驶状态的状态下测量，因此，在特性比较范围内的各测量速度V_W中，照样使用经使用平面型轮胎测试装置1000所测量的第一μ-S特性，并且转换在特性推定范围内的各测量速度V_S中，使用滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性，而取得相当于平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的修正μ-S特性，通过结合这些μ-S特性(即，特性比较范围内的第一μ-S特性与特性推定范围内的修正μ-S特性)，而生成相当于在平坦的路面上测量整个范围时的测量结果的合成μ-S特性(也称为「扩张μ-S特性」。)。

此外，上述说明了通过实际测量值的比较而取得滚筒型轮胎测试装置2000的第二μ-S特性、与平面型轮胎测试装置1000的第一μ-S特性的转换关系(即转换系数)的方法，但是不限于此，例如，也可以预先设定转换方法。此时，例如可在比较低速的速度范围(低速范围)使用平面型轮胎测试装置1000所测量的第一μ-S特性，在比较高速的速度范围(高速范围)是以预先设定的转换方法转换滚筒型轮胎测试装置2000所测量的第二μ-S特性而取得修正μ-S特性，并结合低速范围的第一μ-S特性与高速范围的修正μ-S特性。此时，例如可依据平面型轮胎测试装置1000与滚筒型轮胎测试装置2000的构造的差异(具体而言，是路面有无曲率)，采用依据路面的曲率修正的转换方法。再者，对在上述特性比较范围的第一μ-S特性与第二μ-S特性进行比较、算出转换公式时，例如，也可以使用依据曲率修正的公式等，进行依据更详细的转换公式的推定。

此外，本实施方式的说明中，主要说明了对测试轮胎T通过转矩产生装置30(平面型轮胎测试装置1000)、或转矩产生部2050(滚筒型轮胎测试装置2000)施加制动力而制动时(剎车时)的μ-S特性的测量的例，但是不限于此，也可以进行加速时(牵引时)的μ-S特性的测量。此时，上述的转矩产生装置30/转矩产生部2050可通过在与测试轮胎的旋转相同方向，产生进一步使速度上升的方向的转矩来实施，这些转矩产生装置30/转矩产生部2050可看成是可控制滑移率的作为滑移率控制装置而动作的机构。即，可通过在动力循环回路中安装滑移率控制装置来实现。

此外，上述的测试轮胎T的μ-S特性的测量、与测试轮胎的磨损测试，可以1台装置共享来实施。此时，由于轮胎的μ-S特性的测量与轮胎的磨损测试，其测试速度不同，因此适宜的齿轮比不同，但是，例如事先以齿轮箱2042和减速机2053切换适合μ-S特性测量等的高速行驶用的齿轮、和适合轮胎的磨损测试等的低速行驶用的齿轮的方式而构成(例如，将齿轮箱2042和减速机2053作为变速装置而构成)，通过根据用途切换齿轮，可以1台装置共享来测量测试轮胎T的μ-S特性、与测试相同测试轮胎T的磨损。通过如此实施，例如，可对未使用的测试轮胎T测量初期的μ-S特性后，直接切换齿轮进行磨损测试，对规定时间行驶而磨损的测试轮胎T，再度直接切换齿轮来测量使用后的μ-S特性。通过一连串进行磨损测试与μ-S特性测量，可在不更换轮胎等情况下实施，并且可进行测量规定时间磨损的轮胎的μ-S特性，进一步还可在规定时间磨损后测量μ-S特性的机动性的测试。

此外，在本实施方式中的平面型轮胎测试装置1000或滚筒型轮胎测试装置2000中，是采用驱动系统使用伺服马达的动力循环方式，并在该动力循环回路中安装滑移率控制装置，通过适宜地使用合适的齿轮比的齿轮，可精密控制通过转矩产生装置30/转矩产生部2050赋予的转矩(制动力/加速力)，可高精度控制滑移率来进行各种轮胎测试。例如，可根据测试对象的轮胎种类、测试内容、和装置构成等适宜地使用将齿轮的减速比(齿轮比)设为100、50、15、10、7.5、5、3、2、1、数分的1、10分的1、20分的1、30分的1、40分的1、50分的1、60分的1、70分的1、80分的1、90分的1、100分的1、…等各种齿轮比的齿轮，通过使用此种减速比的齿轮可使测量精度提高。特别是欲高精度测量滑移率S时，应设定成高减速比。

因为一般马达的转数的控制误差接近1％，所以通过不同马达驱动旋转滚筒2022(或滑架20)与测试轮W的构成不易将测试速度V的误差(即，滑移率S的测量误差)抑制在1％以下。本实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000(平面型轮胎测试装置1000)通过采用动力循环方式，因为通过共同的马达141(马达2032)驱动旋转滚筒2022(滑架20)与测试轮W，并以旋转滚筒2022的转数(滑架20的行驶速度)与测试轮W的转数自动大致等速驱动，所以可高精度控制转数(行驶速度)。特别是抑制速度降低在时间轴上的变动。

除了采用上述的动力循环方式之外，通过将转矩产生部2050的减速机2053和转矩产生装置30的减速机33的减速比设定在约50(大致为45～55)以上，可以误差0.01％以下的高精度测量滑移率S。以误差0.01％以下的精度测量滑移率S时，减速比宜设定在45～120的范围内(更宜为55～100的范围内)。通过该构成，可在高转矩(制动力/加速力)区域进行高精度的测试。

此外，也可以取代使用上述以平面型轮胎测试装置1000测量的第一μ-S特性，而比较在实际路面测量的μ-S特性与通过滚筒型轮胎测试装置2000所测量的μ-S特性，并确定转换关系，而通过本实施方式的方法推定在实际路面上测量困难的速度带的μ-S特性。在实际路面测量μ-S特性时，例如可使用揭示于国际公开WO2020/241323号的轮胎路上测试装置(牵引巴士)。

以上是说明本发明的例示性的实施方式。本发明的实施方式不限定于上述的说明，在本发明的技术性思想范围内可实施各种变化。例如，适宜地组合例示地明示于本说明书中的实施方式等或本身明了的实施方式等的内容也包含于本发明的实施方式中。

上述实施方式的轮胎测试系统1是在控制部70的下整合了平面型轮胎测试装置1000与滚筒型轮胎测试装置2000的动作，但是，例如也可以不设控制部70，而个别使用平面型轮胎测试装置1000与滚筒型轮胎测试装置2000分别作为独立的测试装置来进行测试。

上述实施方式的各皮带机构15、24、25、142是使用带齿皮带和带齿滑轮，但是也可以对于皮带机构的一个以上取代带齿皮带，而使用平皮带或V形皮带。此外，也可以取代皮带机构，而使用链条传动机构和钢丝传动机构等其他种类的绕挂传动机构。此外，也可以取代皮带机构，而使用滚珠螺杆机构、齿轮传动机构或油压机构等其他种类的动力传递机构。

将从动滑轮242(图19)安装于旋转框架31的位置不限于轴部314，也可以在第一筒部311、第二筒部312、第三筒部313等其他位置。将从动滑轮242安装于旋转框架31的轴部314以外的位置时，也可以不使轴部314的前端部从轴承部351突出。此时，不需要支撑轴部314的前端部的轴承部353。此外，不使轴部314的前端部从轴承部351突出时，也可以通过轴承部353直接支撑轴杆34。此时，也可以在轴承部351与轴承部353之间配置驱动滑轮251。

上述实施方式的转矩产生装置30、2050具备减速机33、2053，但是，转矩产生装置30、2050也可以不具备减速机。

上述实施方式的滚筒型轮胎测试装置2000具备齿轮箱2042，但是，滚筒型轮胎测试装置也可以不具备齿轮箱。

Claims (15)

1.一种轮胎测试方法，包括：

第一测量步骤，其使用可旋转地保持安装有测试轮胎的测试轮，使所述测试轮胎在接触平坦的第一路面的状态下沿着所述路面行驶的第一轮胎测试装置，来测量所述测试轮胎的第一μ-S特性；

第二测量步骤，其通过使测试轮胎在接触设于旋转滚筒外周的第二路面的状态下旋转的第二轮胎测试装置，来测量所述测试轮胎的第二μ-S特性；

比较步骤，其比较所述第一μ-S特性与所述第二μ-S特性，获得两μ-S特性的关系；

特性转换步骤，其依据所述比较步骤求出的两μ-S特性的关系，将所述第二μ-S特性转换成相当于所述第一μ-S特性的修正μ-S特性；和

特性合成步骤，其合成在所述第一测量步骤中测量的所述第一μ-S特性与在所述特性转换步骤中获得的所述修正μ-S特性，取得所述测试轮胎的合成μ-S特性。

2.如权利要求1所述的轮胎测试方法，其中，

所述比较步骤针对进行所述第一μ-S特性的测量的测量速度的第一范围进行，

所述特性转换步骤，针对不进行所述第一μ-S特性的测量的测量速度的第二范围，依据在所述比较步骤的比较结果进行，

在所述特性合成步骤中，取得合成对所述第一范围所测量的所述第一μ-S特性与对所述第二范围获得的所述修正μ-S特性的合成μ-S特性。

3.如权利要求1或2所述的轮胎测试方法，其中，

所述第一轮胎测试装置与所述第二轮胎测试装置分别具备转矩产生部，其产生对所述测试轮胎赋予的转矩，

在所述第一测量步骤和所述第二测量步骤中，分别对多个测量速度进行测量，并且以各测量速度测量所述第一和所述第二μ-S特性时，通过所述转矩产生部对所述测试轮胎赋予转矩而使滑移率S变化。

4.如权利要求1～3中任一项所述的轮胎测试方法，其中，

在所述特性转换步骤中，通过将所述比较步骤求出的转换系数乘上所述第二μ-S特性而转换成所述修正μ-S特性。

5.如权利要求1～3中任一项所述的轮胎测试方法，其中，

在所述特性转换步骤中，通过将所述比较步骤获得的根据测量速度的转换系数乘上所述第二μ-S特性而转换成所述修正μ-S特性。

6.如权利要求1～3中任一项所述的轮胎测试方法，其中，

在所述特性转换步骤中，通过将在所述比较步骤中获得的根据测量速度与滑移率的转换系数乘上所述第二μ-S特性，而转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性。

7.如权利要求1～6中任一项所述的轮胎测试方法，其中，

在所述第一测量步骤和所述第二测量步骤中，对所述测试轮胎赋予驱动力，并测量所述第一或第二μ-S特性。

8.一种轮胎测试方法，包括：

实施磨损测试步骤，进行所述测试轮胎的磨损测试，

在进行规定时间的磨损测试后，实施权利要求1～7中任一项所述的轮胎测试方法而取得所述测试轮胎的μ-S特性。

9.一种轮胎测试装置，包括：

第一轮胎测试装置，其具备滑架，其可旋转地保持安装有测试轮胎的测试轮，在使所述测试轮胎接触平坦的第一路面的状态下可沿着所述第一路面行驶；

第二轮胎测试装置，其具备：旋转滚筒，其在外周设有第二路面；轮胎保持部，其在接触所述路面的状态下可旋转地保持测试轮胎；和驱动部，其使所述旋转滚筒和所述轮胎保持部旋转；和

控制部，其比较通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的第一μ-S特性与通过所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的第二μ-S特性，获得两μ-S特性的关系，并依据所述两μ-S特性的关系，将所述第二μ-S特性转换成相当于所述第一μ-S特性的修正μ-S特性，并合成所述第一μ-S特性与所述修正μ-S特性而取得合成μ-S特性。

10.如权利要求9所述的轮胎测试装置，其中，

所述第一轮胎测试装置与所述第二轮胎测试装置分别具备转矩产生部，其产生对所述测试轮胎赋予的转矩，

所述第一μ-S特性和所述第二μ-S特性分别对多个测量速度进行测量，并且以各测量速度测量所述第一和所述第二μ-S特性时，通过所述转矩产生部对所述测试轮胎赋予转矩而使滑移率S变化。

11.如权利要求9或10所述的轮胎测试装置，其中，

具备磨损测试机构，其进行所述测试轮胎的磨损测试，

通过所述磨损测试机构进行磨损测试后，取得所述磨损测试后的所述测试轮胎的μ-S特性。

12.如权利要求11所述的轮胎测试装置，其中，

所述磨损测试机构通过设于所述第二轮胎测试装置的齿轮箱转换齿轮来实现，

通过设于所述第二轮胎测试装置的所述齿轮箱转换齿轮而进行所述规定时间的磨损测试后，通过所述齿轮箱转换齿轮而取得所述测试轮胎的μ-S特性。

13.一种轮胎测试装置，包括：

第一输入部，其输入通过第一轮胎测试装置测量μ-S特性的结果，所述第一轮胎测试装置具备：路面部，其具有路面；和滑架，其可旋转地保持安装了测试轮胎的测试轮，在使所述测试轮胎接触所述路面的状态下可沿着所述路面行驶；

第二输入部，其输入通过第二轮胎测试装置测量μ-S特性的结果，所述第二轮胎测试装置具备：旋转滚筒，其在外周设有路面；轮胎保持部，其在接触所述路面的状态下可旋转地保持测试轮胎；和驱动部，其使所述旋转滚筒和所述轮胎保持部旋转；和

控制部，其比较从所述第一输入部所输入的通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性与从所述第二输入部所输入的通过所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系，将通过从所述第二输入部所输入的所述第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，组合通过从所述第一输入部所输入的所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性与所述转换所获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，而取得所述测试轮胎的μ-S特性。

14.一种轮胎测试方法，包括：

第一读取步骤，其读取通过第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第一轮胎测试装置可旋转地保持安装有测试轮胎的测试轮，并在使所述测试轮胎接触路面的状态下沿着所述路面而行驶；

第二读取步骤，其读取通过第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第二轮胎测试装置使测试轮胎在与设于旋转滚筒的外周的路面接触的状态下旋转；

比较步骤，其比较通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性与通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系；

特性转换步骤，其将通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述比较步骤求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性；和

特性合成步骤，其合成通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性与以所述特性转换步骤转换而获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，取得所述测试轮胎的合成μ-S特性。

15.一种程序，使计算机执行下列步骤：

第一读取步骤，其读取通过第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第一轮胎测试装置可旋转地保持安装有测试轮胎的测试轮，并在使所述测试轮胎接触路面的状态下沿着所述路面而行驶；

第二读取步骤，其读取通过第二轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性，所述第二轮胎测试装置使测试轮胎在与设于旋转滚筒的外周的路面接触的状态下旋转；

比较步骤，其比较通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性与通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，求出两μ-S特性的关系；

特性转换步骤，其将通过所述第二读取步骤读取的通过所述第二轮胎测试装置测量的所述测试轮胎的μ-S特性，依据所述比较步骤求出的两μ-S特性的关系，转换成所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性；和

特性合成步骤，其组合通过所述第一读取步骤读取的通过所述第一轮胎测试装置所测量的所述测试轮胎的μ-S特性与以所述特性转换步骤转换而获得的所述第一轮胎测试装置的所述测试轮胎的μ-S特性，取得所述测试轮胎的合成μ-S特性。