CN118066847A - 一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，所述回转窑包括造粒段回转窑和预碳化段回转窑；所述工艺包括以下步骤：负极原材料通过进料缓冲仓破拱预处理后进入无轴进料螺旋直接送入造粒段回转窑，经过造粒段的温度均匀抬升，在造粒段抄板作用下进行造粒；物料被送入预碳化段回转窑，经过预碳化段的温度维持，在预碳化段抄板作用下进行预碳化；经过造粒和预碳化后的850~880℃的高温物料经过沉降出料罩的排料口水冷夹套冷却至480~520℃进行出料去往其他系统冷却设备，本发明真正实现了一台回转窑实现造粒及预碳化工艺；减少空间占地面积，提高了自动化程度及生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及负极材料生产技术领域，具体涉及一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺。
背景技术
负极材料是新能源汽车动力电池的四大材料中配套最为成熟的材料，也是影响锂电池能量密度的主要因素之一，在锂电池中的成本占比在10%～15%。理想的锂离子电池应该具备低电位、结构稳定、电位变化幅度小、锂离子脱嵌可逆性好、导电性能好、界面稳定性好及界面交流阻抗低等性能，以满足锂离子电池具有更高的能量密度及充放电功能。而在制造锂电池负极材料过程中最核心的环节就是造粒和包覆碳化的过程，而目前传统造粒和预碳化的设备为辊道窑或隧道窑，新开发设备为回转窑。
目前市场主流负极材料造粒和预碳化工序必须分开进行，即物料在650℃完成造粒后，又冷却到常温；然后换种炉型，再加热到1000℃，完成预碳化，再冷却，传统造粒、预碳化热量损失大，能耗高，在造粒和碳化关键工序上，仍采用传统反应釜，传统反应釜是釜体不动，内部搅拌装置搅动物料，釜外电加热等方式，完成物料的搅拌和加热过程，即造粒过程；然后冷却后，进入辊道窑或隧道窑等，完成预碳化过程，传统的设备使得造粒和碳化都是逐步分开进行，工艺较复杂，而且资源浪费严重，而且造粒和预碳化均为间歇式加料方式，即装一釜料，加热到650℃，完成造粒后再放出来；然后再加下一釜料，为间歇式进出料，具有能耗高、产能小、能源浪费严重等缺点。现有理论连续造粒/预碳化方法仅提供了一种方向，而未有关键的烧成工艺参数和设计参数，故也无法真正实现连续造粒/预碳化一体化，例如：实用新型专利CN218872122U一种负极材料造粒预碳化一体化生产线，采用了2台回转窑来分别实现造粒功能和预碳化功能；发明专利CN115367746A一种石墨负极材料的连续造粒/预碳化方法及制备方法，采用了1台回转窑来实现造粒功能和预碳化功能，仅提出了工艺路线，未具体明确实现工艺的停留时间、物料填充率、回转窑倾斜角度、抄板的具体形式，仅提供了一个理论的可能性。除了上述专利公开处理方法之外，目前负极材料造粒预碳化无法实现一体化，均需依靠2个独立的造粒和独立的预碳化工序相结合的生产流程才可以实现造粒预碳化一体化生产。
因此，为了解决上述问题，本发明公开了一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，以实现连续造粒/预碳化一体化，显然具有现实意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，以实现连续造粒/预碳化一体化。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，所述回转窑包括造粒段回转窑和预碳化段回转窑；
所述造粒段回转窑前端装配设置进料罩组合密封，所述进料罩组合密封与无轴进料螺旋焊接连接，所述无轴进料螺旋与进料缓冲仓为一体式连接，所述预碳化段回转窑后端装配设置出料罩组合密封，所述出料罩组合密封与沉降出料罩焊接连接，所述沉降出料罩与排料口水冷夹套为紧固件连接；
燃烧器系统设置于所述造粒段回转窑和预碳化段回转窑的正下方并且与造粒段回转窑和预碳化段回转窑的炉膛装配连接；
回转窑三档支撑设置在造粒段回转窑的窑头筒体处、造粒段回转窑和预碳化段回转窑之间筒体处、预碳化段回转窑窑尾筒体处；
回转窑电机设置为所述造粒段回转窑和预碳化段回转窑的传送装置，造粒段排烟管道与所述造粒段回转窑的炉膛连接，预碳化去造粒烟气回用管道为造粒段回转窑和预碳化段回转窑炉膛连接管道，造粒段抄板设置于所述造粒段回转窑的筒体内，预碳化段抄板设置于所述预碳化段回转窑的筒体内，一体式可调角度机架设置于所述回转窑下方；
所述工艺的流程具体包括以下步骤：
（1）负极原材料通过进料缓冲仓破拱预处理后进入无轴进料螺旋直接送入造粒段回转窑，经过造粒段的温度均匀抬升和2~2.5h的停留时间，在造粒段抄板作用下进行造粒；
（2）物料被送入预碳化段回转窑，经过预碳化段的温度维持和2~2.5h的停留时间，在预碳化段抄板作用下进行预碳化；
（3）经过步骤（1）造粒和步骤（2）预碳化后的850~880℃的高温物料经过沉降出料罩的排料口水冷夹套冷却至480~520℃进行出料去往其他系统冷却设备。
优选地，所述造粒段共分四个加热区，各加热区单独控温，每个加热区长度2.5m，各区单独隔开，分开排气，造粒段预热区滚筒外最高使用温度800℃，物料停留时间1~2h；
所述四个加热区中一区物料温度：实际300~400℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个；
二区物料温度：实际400~500℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个；
三区物料温度：实际500~600℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个；
四区物料温度：实际600~700℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个。
优选地，所述预碳化段共分四个加热区，各区单独温控，每个区不隔开，共用一个排气口，预碳化区滚筒外最高使用温度1150℃，物料停留时间1~2h；
所述四个加热区中一区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个；
二区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个；
三区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个；
四区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个。
优选地，所述回转窑最佳倾斜角度0.4~1°，所述回转窑转速控制在0.5~5r/min，所述回转窑物料填充率为6~7%。
优选地，所述进料缓冲仓设置了氮气通入口和破拱搅拌器，可以实现隔绝空气、防止大块料卡进无轴进料螺旋。
优选地，所述无轴进料螺旋，设置了氮气正压保护和加长处理，可以实现隔绝空气、防止卡料，通过加长处理直接将原料送入加热区会大大减少筒体长度，进而减少造价。
优选地，所述进料罩组合密封，设置了端面密封+氮气迷宫密封+盘根组合密封形式，可以动静环接近零泄漏，使车间环境更好。
优选地，所述出料罩组合密封，设置了端面密封+氮气迷宫密封+盘根组合密封形式，可以动静环接近零泄漏，使车间环境更好。
优选地，所述沉降出料罩，在内部设置了可拆卸式碰撞导流板，沉降出料罩可以实现回收物料作用，减少气体夹带，导流板可拆卸，便于维护清理。
优选地，所述排料口水冷夹套，设置了循环水接入和接出，可以将850℃的高温物料冷却至500℃左右，避免下端螺旋和补偿器高温损坏。
优选地，所述燃烧器系统的烧嘴为低氮、超音速搅拌烧嘴，既满足造粒段和高温段的温度需求，也能够保证热力型氮氧化物产生，通过采用超音速搅拌烧嘴能够让炉膛烟气混合的更加均匀，热辐射更充分；
优选地，所述回转窑三档支撑，设置有3个档位，根据回转窑长度和温度以及强度进行档位设置。
优选地，所述造粒段抄板，设置倾斜角度68~72°，所述抄板的高度为物料高度的2/3，抄板一圈设置12个均布，抄板宽度160mm，长度250mm，间隔125mm，错开布置，充分实现物料和抄板的均匀接触，增加物料成球概率，从而实现造粒功能；进一步优选地，所述造粒段抄板，设置倾斜角度70°。
优选地，所述预碳化段抄板，不设置倾斜角度，所述抄板的高度为物料高度的1/3，抄板一圈设置12个均布，抄板宽度160mm，长度250mm，间隔125mm，错开布置，充分实现物料和抄板的均匀接触，不断搅拌物料传热均匀，更好实现预碳化功能。
优选地，所述一体式可调角度机架，可以调整回转窑倾角，满足最佳的倾角工况。
优选地，所述回转窑电机，可以实现0.5~5r/min范围变频调速，满足造粒预碳化的转速要求。
优选地，所述造粒段排烟管道，可以将造粒段的烟气引出回转窑。
优选地，所述预碳化去造粒烟气回用管道，可以将预碳化1050℃高温烟气引至造粒段进行热能回收利用。
上文中所述“间距125mm”是以沿着筒体轴向方向为划分，主要目的是避免抄板沿筒体轴向方向是连续式的，连续式在高温下会存在膨胀变形的风险，间断式不仅可以吸收热膨胀，而且可以让物料从这个间隔处流过，增加物料热交换接触机会。
本发明工作原理：利用回转窑的一定的转速和均匀热传导性，让负极原材料在充满氮气气氛的条件下进行无氧热解去除挥发份并造粒及碳化；具体为在造粒区通过设置特定的抄板，并满足停留时间和加热温度（即2h左右的300~650℃的均匀温升）以实现负极材料的造粒，在预碳化区通过设置特定的抄板，并满足停留时间和加热温度（即2h左右的1050℃的维持温度）以实现负极材料的造粒后的预碳化工序。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本发明真正实现了一台回转窑实现造粒及预碳化工艺；并且本发明的进料、出料罩组合密封，设置了端面密封+氮气迷宫密封+盘根组合密封形式，可以动静环接近零泄漏；
2、本发明的造粒段回转窑，设置了足够的长度，满足停留时间要求，造粒段共分四个加热区，各加热区单独控温，满足造粒的均为温升要求；
3、本发明的沉降出料罩，抬高了出料罩的高度并内部设置了可拆卸式碰撞导流板，出料罩可以实现一定的回收物料作用，减少气体夹带，导流板可拆卸，便于维护清理；
4、本发明的排料口水冷夹套，设置了循环水接入和接出，可以将850℃的高温物料冷却至500℃左右，避免了下端螺旋和补偿器高温损坏；
5、本发明设置一体式可调角度机架，可以调整回转窑倾角，满足最佳的倾角工况，通常不同的物料的休止角不一样，故固定式角度回转窑很难调试出一个合适的转速满足产品要求，而可调角度机架，可以调整回转窑倾角完美解决了这个问题；
6、本发明造粒段抄板的设置，充分实现了物料和抄板的均匀接触，增加物料成球概率，从而实现造粒功能；
7、本发明预碳化段抄板的设置，充分实现物料和抄板的均匀接触，不断搅拌物料传热均匀，更好的实现了预碳化功能；
8、空间占地节省50%以上，投资成本节省70%以上，运行成本节省60%以上，自动化程度更高，生产效率提高50%。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的一些附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图制得其他的附图。
图1是本发明实施例1回转窑示意图；
图2是本发明实施例1回转窑俯视图；
图3是本发明实施例1筒体抄板设置示意图；
其中，1、进料缓冲仓；2、无轴进料螺旋；3、进料罩组合密封；4、造粒段回转窑；5、预碳化段回转窑；6、出料罩组合密封；7、沉降出料罩；8、排料口水冷夹套；9、燃烧器系统；10、回转窑三档支撑；11、一体式可调角度机架；12、回转窑电机；13、造粒段排烟管道；14、预碳化去造粒烟气回用管道；15、造粒段抄板；16、预碳化段抄板；图3中左侧附图为筒体抄板预热段，图3中右侧附图为筒体抄板高温段；图3中箭头所示方向为（从出料端看进料端）筒体旋转方向。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
参见附图1、附图2以及附图3，本发明提供了一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，所述回转窑包括造粒段回转窑4和预碳化段回转窑5；
所述造粒段回转窑4前端装配设置进料罩组合密封3，所述进料罩组合密封3与无轴进料螺旋2焊接连接，所述无轴进料螺旋2与进料缓冲仓1为一体式连接，所述预碳化段回转窑5后端装配设置出料罩组合密封6，所述出料罩组合密封6与沉降出料罩7焊接连接，所述沉降出料罩7与排料口水冷夹套8为紧固件连接；
燃烧器系统9设置于所述造粒段回转窑4和预碳化段回转窑5的正下方并且与造粒段回转窑4和预碳化段回转窑5的炉膛装配连接；
回转窑三档支撑10设置为所述造粒段回转窑4窑头筒体处、所述造粒段回转窑4和所述预碳化段回转窑5之间筒体处、所述预碳化段回转窑5窑尾筒体处；
回转窑电机12设置为所述造粒段回转窑4和预碳化段回转窑5的传送装置，造粒段排烟管道13与所述造粒段回转窑4的炉膛连接，预碳化去造粒烟气回用管道14为所述造粒段回转窑4和所述预碳化段回转窑5的炉膛连接管道，造粒段抄板15设置于所述造粒段回转窑4的筒体内，预碳化段抄板16设置于所述预碳化段回转窑5的筒体内，一体式可调角度机架11设置于所述回转窑下方；
所述造粒段抄板15，设置倾斜角度70°，所述抄板的高度为物料高度的2/3，抄板一圈设置12个均布，抄板宽度160mm，长度250mm，间隔125mm，错开布置；
所述预碳化段抄板16，不设置倾斜角度，所述抄板的高度为物料高度的1/3，抄板一圈设置12个均布，抄板宽度160mm，长度250mm，间隔125mm，错开布置；
本实施例以一台年产1万吨/年造粒及预碳化负极材料方案为例，所述实施例的工艺流程具体包括以下步骤：
（1）负极原材料通过进料缓冲仓破拱预处理后进入无轴进料螺旋直接送入造粒段回转窑，经过造粒段一区~四区350~650℃的温度均匀抬升和2h的停留时间，在造粒段抄板作用下进行造粒；
（2）物料被送入预碳化段回转窑，经过预碳化段一区~四区1050℃的温度维持和2h的停留时间，在预碳化段抄板作用下进行预碳化；
（3）经过步骤（1）造粒和步骤（2）预碳化后的850℃的高温物料经过沉降出料罩的排料口水冷夹套冷却至500℃进行出料去往其他系统冷却设备。
其中，所述负极原材料的参数如下表1。
表1
根据上述工艺流程最终生成产物的参数如下表2。
表2
对比例1
此对比例为现有技术中造粒阶段和预碳化阶段分开的工艺，高温物料出造粒段回转窑需进行降温后进入预碳化回转窑。
此工艺产物参数见下表3。
表3
现有技术与本发明对比：
1、投资成本对比：
现有技术设置了2个回转窑，设置了分别独立的进出料系统和密封装置，空间部分需要分别设置独立的机架和支撑系统；本发明则为一体式，节省了一套进出料系统、密封装置、机架和支撑装置，以上可以判断投资成本节省70%以上；
2、运行成本对比：
现有技术天然气用量70Nm3/ t；新技术天然气用量20Nm3/ t，以上可以判断运行成本节省至少60%以上；
3、自动化对比：
现有技术需要先造粒，造粒完后出料，出料后再进入预碳化回转窑，操作更为复杂，需要2段工序的配合，控制方面也需要兼顾2段工序的兼容，以上可以判断新技术自动化程度更高，生产效率提高50%。
综上，本实施例真正实现了一台回转窑实现造粒及预碳化工艺；并且本发明的进料、出料罩组合密封，设置了端面密封+氮气迷宫密封+盘根组合密封形式，可以动静环接近零泄漏；
本实施例的造粒段回转窑，设置了足够的长度，满足停留时间要求，造粒段共分四个加热区，各加热区单独控温，满足造粒的均为温升要求；
本实施例的沉降出料罩，抬高了出料罩的高度并内部设置了可拆卸式碰撞导流板，出料罩可以实现一定的回收物料作用，减少气体夹带，导流板可拆卸，便于维护清理；
本实施例的排料口水冷夹套，设置了循环水接入和接出，可以将850℃的高温物料冷却至500℃左右，避免了下端螺旋和补偿器高温损坏；
本实施例设置一体式可调角度机架，可以调整回转窑倾角，满足最佳的倾角工况，通常不同的物料的休止角不一样，故固定式角度回转窑很难调试出一个合适的转速满足产品要求，而可调角度机架，可以调整回转窑倾角完美解决了这个问题；
本实施例造粒段抄板的设置，充分实现了物料和抄板的均匀接触，增加物料成球概率，从而实现造粒功能；
本实施例预碳化段抄板的设置，充分实现物料和抄板的均匀接触，不断搅拌物料传热均匀，更好的实现了预碳化功能；
空间占地节省50%以上，投资成本节省70%以上，运行成本节省60%以上，自动化程度更高，生产效率提高50%。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述回转窑包括造粒段回转窑和预碳化段回转窑；
所述造粒段回转窑前端装配设置进料罩组合密封，所述进料罩组合密封与无轴进料螺旋焊接连接，所述无轴进料螺旋与进料缓冲仓为一体式连接，所述预碳化段回转窑后端装配设置出料罩组合密封，所述出料罩组合密封与沉降出料罩焊接连接，所述沉降出料罩与排料口水冷夹套为紧固件连接；
燃烧器系统设置于所述造粒段回转窑和预碳化段回转窑的正下方并且与造粒段回转窑和预碳化段回转窑的炉膛装配连接；
回转窑三档支撑设置在所述造粒段回转窑的窑头筒体处、所述造粒段回转窑和所述预碳化段回转窑之间筒体处、所述预碳化段回转窑窑尾筒体处；
回转窑电机设置为所述造粒段回转窑和所述预碳化段回转窑的传送装置，造粒段排烟管道与所述造粒段回转窑的炉膛连接，预碳化去造粒烟气回用管道为所述造粒段回转窑和所述预碳化段回转窑炉膛连接管道，造粒段抄板设置于所述造粒段回转窑的筒体内，预碳化段抄板设置于所述预碳化段回转窑的筒体内，一体式可调角度机架设置于所述回转窑下方；
所述工艺的流程具体包括以下步骤：
（1）负极原材料通过进料缓冲仓破拱预处理后进入无轴进料螺旋直接送入造粒段回转窑，经过造粒段的温度均匀抬升和2~2.5h的停留时间，在造粒段抄板作用下进行造粒；
（2）物料被送入预碳化段回转窑，经过预碳化段的温度维持和2~2.5h的停留时间，在预碳化段抄板作用下进行预碳化；
（3）经过步骤（1）造粒和步骤（2）预碳化后的850~880℃的高温物料经过沉降出料罩的排料口水冷夹套冷却至480~520℃进行出料去往其他系统冷却设备。
2.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述造粒段共分四个加热区，各加热区单独控温，每个加热区长度2.5m，各区单独隔开，分开排气，造粒段预热区滚筒外最高使用温度800℃，物料停留时间1~2h；
所述四个加热区中一区物料温度：实际300~400℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个；
二区物料温度：实际400~500℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个；
三区物料温度：实际500~600℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个；
四区物料温度：实际600~700℃，设计最高800℃，总功率400KW，每区烧嘴2个。
3.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述预碳化段共分四个加热区，各区单独温控，每个区不隔开，共用一个排气口，预碳化区滚筒外最高使用温度1150℃，物料停留时间1~2h；
所述四个加热区中一区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个；
二区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个；
三区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个；
四区物料温度：实际950~1050℃，设计最高1150℃，总功率550KW，每区烧嘴2个。
4.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述回转窑最佳倾斜角度0.4~1°，所述回转窑转速控制在0.5~5r/min，所述回转窑物料填充率为6~7%。
5.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述进料缓冲仓设置了氮气通入口和破拱搅拌器；所述无轴进料螺旋设置了氮气正压保护和加长处理。
6.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述进料罩组合密封，设置了端面密封+氮气迷宫密封+盘根组合密封形式；所述出料罩组合密封，设置了端面密封+氮气迷宫密封+盘根组合密封形式。
7.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述沉降出料罩，在内部设置了可拆卸式碰撞导流板；所述排料口水冷夹套，设置了循环水接入和接出。
8.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述燃烧器系统的烧嘴为低氮、超音速搅拌烧嘴；所述回转窑三档支撑，设置有3个档位，根据回转窑长度和温度以及强度进行档位设置。
9.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述造粒段抄板，设置倾斜角度68~72°，所述抄板的高度为物料高度的2/3，抄板一圈设置12个均布。
10.如权利要求1所述的一种采用回转窑实现造粒及预碳化一体化生产新工艺，其特征在于，所述预碳化段抄板，不设置倾斜角度，所述抄板的高度为物料高度的1/3，抄板一圈设置12个均布。
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