CN118050379A - 电池生产检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种电池生产检测方法，包括获取经过涂胶工艺的电池，所述电池上设置有若干平行设置的胶条；预先在所述电池上设置有目标区域范围；确定所述胶条在所述电池上的实时位置，若所述实时位置不在目标区域，或实际覆盖率低于目标覆盖率，则重新执行涂胶工艺，直至满足要求；若干所述电池并联形成模组，置于容纳仓内仓盖设置在所述电池模组的上方，与所述电池上的胶条充分接触，将所述电池模组固定在所述容纳仓内。本发明提供一种电池生产检测方法，用以在胶体的面积和胶体的分布进行检测进而解决了电池生产过程中的良率低的问题，进而也改进了电池的内部结构和性能的问题。
Description
技术领域
本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种电池生产检测方法。
背景技术
电池作为一种重要的能源存储装置，其性能和质量直接关系到各个领域设备的安全和可靠性。随着电池技术的不断进步和电池应用领域的扩展，尤其是锂电池在电动汽车、便携式电子设备和储能系统中的广泛应用，对电池的生产检测提出了更高的要求。早期，电池生产检测主要依赖于人工检查和简单的物理测试，如外观检查、重量测量和简单的电气性能测试。这些方法虽然能够发现一些明显的缺陷，但无法准确检测到电池内部的结构和性能问题，且效率低下，容易受人为因素影响。
公开号为CN110893391A的专利文献公开了一种用于生产电池的涂胶控制方法，该方法包括：步骤S1、测量经过预设时间后，各所述组分的挤出量；步骤S2、根据所述挤出量，计算各所述组分的实际比例；步骤S3、判断所述实际比例是否在预设值的范围内；步骤S4、若所述实际比例不在所述预设值的范围内，则停止涂胶。
但是，现有技术中对于涂胶过程中的判断仅仅是对挤出胶体内的组分的比例与预设范围进行比较，对于胶体的面积或是胶体的分布缺少检测，进而使得电池生产的良率降低，进而影响电池的内部结构和性能。
发明内容
为此，本发明提供一种电池生产检测方法，用以在胶体的面积和胶体的分布进行检测进而解决了电池生产过程中的良率低的问题，进而也改进了电池的内部结构和性能的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种电池生产检测方法，该方法包括：所述电池生产检测方法包括：
获取经过涂胶工艺的电池，所述电池上设置有若干平行设置的胶条；
预先在所述电池上设置有目标区域范围；
确定所述胶条在所述电池上的实时位置，并确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内，若在所述目标区域范围内，则检测任意胶条的实际覆盖率；
若所述实际覆盖率低于目标覆盖率或所述实时位置不在所述目标区域范围内所述则重新执行涂胶工艺，直至所述覆盖率以及实时位置均满足要求；
若干所述电池并联设置形成电池模组，所述电池模组置于容纳仓内，仓盖设置在所述电池模组的上方，与所述电池上的胶条充分接触，以将所述电池模组固定在所述容纳仓内。
进一步地，检测任意胶条的实际覆盖率包括：
将涂胶路径分成若干胶条段；
确定每个所述胶条段的表面光滑度；
分析所述表面光滑度是否存在偏差以得到偏差结果；
根据所述表面光滑度和所述偏差结果建立校正模型计算校正因子；
根据所述校正因子重新确定所述胶条段的表面光滑度以得到校正后的表面光滑度；
使用校正后的表面光滑度验证校正模型以得到验证结果；
根据验证结果调整校正模型确定所述实际覆盖率。
进一步地，所述胶条段的表面光滑度的计算方法包括：
对采集到的图像进行预处理以得到处理图像；
通过处理图像采用边缘检测识别所述胶条的边缘以得到边缘检测结果；
根据所述边缘检测结果，将胶条段从背景中分离出来以得到胶条区域；
从分割出的所述胶条区域中提取胶条的表面特征；
根据所述胶条表面特征计算胶条段的表面光滑度。
进一步地，所述预设光滑度的设置方式为：
对所述涂胶工艺进行评估以得到评估结果；
根据评估结果调整胶粘剂的类型、浓度、温度和涂胶设备的涂胶头类型、涂胶速度和涂胶压力；
根据调整完后的所述胶粘剂和所述涂胶设备进行涂胶试验；
根据所述涂胶试验的结果测量涂胶层的表面光滑度以得到测量结果；
根据测量结果不断调整和优化所述涂胶工艺。
进一步地，对所述实际覆盖率进行校正的过程为：
检测胶条段的所述表面光滑度是否低于所述预设光滑度；
评估所述实际覆盖率与所述目标覆盖率之间的差异以得到第一数据；
根据所述第一数据，调整涂胶头的速度、涂胶量涂胶的运动轨迹和涂胶压力；
在校正完成后，再次使用检测设备来验证胶条段的所述表面光滑度和所述实际覆盖率以得到校正结果，并将所述校正结果记录下来。
进一步地，在电池上设置目标区域范围的方法为：
获取电池的形状和尺寸参数；
根据电池的形状和尺寸参数，确定涂胶头的运动轨迹；
根据涂胶头的运动轨迹，计算目标涂胶区域范围；
将所述目标涂胶区域范围输入到涂胶设备中，控制涂胶头的运动。
进一步地，确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内的过程为：
获取实时涂胶位置数据；
分析所述涂胶的实时位置与所述目标区域的位置以得到分析结果；
根据所述分析结果判断数据确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内。
进一步地，仓盖与所述电池上的胶条充分接触的过程为：
将所述胶条正确放置在电池的指定位置；
若发现有气泡或间隙，调整所述胶条位置；
所述胶条位置调整完成后缓慢闭合仓盖，放置在电池上；
所述仓盖完全闭合后检查接触质量；
根据检查完后的接触质量进行测试验证。
进一步地，将所述电池模组固定在所述容纳仓内的过程为：
将电池模组放置在容纳仓的预定位置；
放置完成后使用螺栓将所述电池模组固定在容纳仓内；
将所述电池模组内部的电路与所述容纳仓内相应的电路连接起来；
在所述电池模组安装完成后，检查安装质量，并对所述电池模组进行测试。
进一步地，所述涂胶工艺的处理方式为：
对涂胶电池的表面进行处理以得到处理结果；
根据处理结果使用涂胶设备将胶粘剂均匀地涂覆在被涂物体的表面上；
涂胶完成后，对涂胶层进行固化处理以形成涂层；
对所述涂层进行检查，确定所述实际覆盖率符合所述目标覆盖率以及所述实时位置符合所述目标区域范围；
对检查完后的所述涂胶电池并联成电池模组，并将其放置在容纳仓内，使用仓盖与胶条充分接触，以固定电池模组；
对所述电池模组进行性能测试。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过确定胶条在电池上的实时位置，并确保该位置在预设的目标区域范围内，可以精确控制涂胶过程，避免材料浪费和不均匀涂胶。通过检测任意胶条的实际覆盖率，可以确保涂胶层达到预定的厚度要求，若实际覆盖率低于目标覆盖率，可以及时调整涂胶工艺，保证涂胶质量。通过重新执行涂胶工艺直至覆盖率和实时位置满足要求，可以确保每一块电池的涂胶质量都达到标准，提高整体工艺的可靠性和一致性。通过将胶条充分接触并固定在电池模组的仓盖下方，可以提高电池模组的密封性，防止水分和其他有害物质进入，同时增加模组的稳定性，提高使用寿命。
尤其，通过将所述涂胶路径分成多个胶条段，可以更精确地控制每个胶条段的涂胶量，确保涂胶的均匀性和一致性。通过确定每个胶条段的表面光滑度，可以及时发现涂胶过程中的潜在问题，如涂胶不均匀或表面缺陷，从而提高产品的合格率。分析表面光滑度的偏差，可以帮助发现生产过程中的问题，从而及时调整并优化生产过程。通过建立校正模型并计算校正因子，可以减少对人工干预的依赖，提高检测和校正过程的自动化程度，从而提高生产效率。使用校正后的表面光滑度验证校正模型，可以更准确地计算实际覆盖率，减少因涂胶过量或不足导致的材料浪费。根据验证结果调整校正模型，可以使涂胶过程不断优化，实现持续改进，提高产品质量和技术水平。
尤其，通过图像预处理和边缘检测，可以准确地识别胶条的边缘，从而精确地分割出胶条区域。通过从胶条区域中提取的表面特征可以量化地反映胶条的表面光滑度。通过计算灰度标准差、熵值等参数，可以客观地评估胶条的表面质量。
尤其，通过评估和调整涂胶工艺参数，可以确保涂胶层的质量达到预设的标准，从而提高产品的整体质量。通过不断的试验和优化，可以找到最合适的涂胶工艺参数，从而提高生产效率，减少废品率，降低生产成本。通过对胶粘剂和涂胶设备的优化，可以减少原材料的浪费，提高资源的使用效率。
尤其，通过检测胶条段的表面光滑度，可以发现低于预设光滑度的问题，从而采取措施提高产品质量。通过评估所述实际覆盖率与所述目标覆盖率之间的差异，并据此调整涂胶头的速度、涂胶量、涂胶的运动轨迹和涂胶压力，可以优化涂胶过程，提高覆盖率的准确性。通过实时调整涂胶参数，可以减少因涂胶不均匀或不足导致的废品，提高生产效率。在校正完成后，通过再次使用检测设备来验证胶条段的表面光滑度和覆盖率，可以确保调整措施的有效性。通过记录校正过程和结果，有助于进行质量追踪和后续改进，确保持续改进生产过程。
尤其，通过获取电池的形状和尺寸参数，确保了对电池物理特性的准确理解，这对于后续确定涂胶头的运动轨迹至关重要。根据电池的形状和尺寸参数，确定涂胶头的运动轨迹确保了涂胶头能够按照电池的形状和尺寸进行精确的运动，从而实现对目标区域的涂胶。根据涂胶头的运动轨迹，计算目标涂胶区域范围将涂胶头的运动轨迹转化为具体的目标涂胶区域，为涂胶设备提供了明确的操作指导。通过将目标涂胶区域范围输入到涂胶设备中，控制涂胶头的运动实现了对涂胶过程的精确控制，确保了涂胶头能够按照预定的区域进行涂胶，从而提高涂胶的准确性和效率。
尤其，通过获取实时涂胶位置数据能够实时跟踪涂胶头的位置，确保及时获取涂胶过程的最新信息。对涂胶位置数据进行分析以得到分析结果。通过对比实时涂胶位置数据与预设的目标区域范围，快速确定涂胶位置是否正确。根据所述分析结果判断数据确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内实现了对涂胶过程的实时监控和控制，确保涂胶头只在目标区域内进行涂胶。
尤其，通过将所述胶条正确放置在电池的指定位置确保胶条能够准确地覆盖在电池的预定区域，为后续的接触提供良好的基础。若发现有气泡或间隙，调整胶条位置确保胶条与电池表面之间没有空气被困或间隙存在，从而保证接触的完整性和密封性。通过所述胶条位置调整完成后缓慢闭合仓盖，放置在电池上避免因为仓盖闭合过快而产生气泡或损坏胶条，确保胶条能够均匀受力。所述仓盖完全闭合检查接触质量通过检查确认仓盖与胶条的接触质量，确保没有气泡、间隙或其他质量问题。根据所述接触质量进行测试验证以满足要求通过实际的测试来验证仓盖与胶条接触的质量是否达到了预设的标准，确保产品的功能和安全性。
尤其，通过将所述电池模组放置在容纳仓的预定位置确保电池模组能够准确地安装在容纳仓内，为后续的固定和连接提供良好的基础。使用螺栓将所述电池模组固定在所述容纳仓内通过机械固定手段，确保电池模组在容纳仓内的稳定性和安全性。通过将所述电池模组内部的电路与所述容纳仓内相应的电路连接起来确保电池模组与容纳仓之间的电路连接可靠，保证电路的稳定性和电能的有效传递。在所述电池模组安装完成后，检查安装质量通过检查确认电池模组的安装质量，确保没有安装错误或缺陷。对电池模组进行测试通过测试验证电池模组的性能和功能，确保安装的电池模组符合预设的质量和性能标准。
尤其，通过对涂胶电池表面进行处理，如清洁、脱脂等，可以提高胶粘剂与电池表面的附着力，确保涂层牢固。通过使用涂胶设备均匀涂覆胶粘剂，可以避免出现漏涂、厚薄不均等问题，确保涂层质量。涂胶完成后通过对涂胶层进行固化处理使固化处理后形成的涂层更加均匀，有助于提高电池的密封性能和防护性能。通过对所述涂层进行检查涂层的实际覆盖率和实时位置，确保其符合预设的目标覆盖率和目标区域范围，从而提高产品的精确度和一致性。通过并联电池模组，并使用仓盖与胶条充分接触固定，可以提高电池模组的结构稳定性和可靠性。固定电池模组的方式简化了安装过程，提高了安装效率。对电池模组进行性能测试，可以确保电池模组在装入设备前满足性能要求，从而提高整套设备的可靠性。
附图说明
图1为本发明实施例中的电池生产检测方法的流程示意图；
图2为本发明实施例中的电池生产检测方法中检测任意胶条的实际覆盖率的流程示意图；
图3为本发明实施例中的电池生产检测方法中预设光滑度的设置方式的流程示意图；
图4为本发明实施例中的电池生产检测方法中实际覆盖率进行校正的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，本发明实施例提供的电池生产检测方法包括：
S1、获取经过涂胶工艺的电池，所述电池上设置有若干平行设置的胶条；
S2、预先在所述电池上设置有目标区域范围；
S3、确定所述胶条在所述电池上的实时位置，并确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内，若在所述目标区域范围内，则检测任意胶条的实际覆盖率；
S4、若所述实际覆盖率低于目标覆盖率或所述实时位置不在所述目标区域范围内所述则重新执行所述涂胶工艺，直至所述实际覆盖率符合所述目标覆盖率以及所述实时位置符合所述目标区域范围；
S5、若干所述电池并联设置形成电池模组，所述电池模组置于容纳仓内，仓盖设置在所述电池模组的上方，与所述电池上的胶条充分接触，以将所述电池模组固定在所述容纳仓内。
具体而言，首先，从生产线上获取已经完成涂胶工艺的电池单元。确保电池上的胶条是平行设置的。然后在电池上明确标记出目标区域，这些区域是涂胶工艺的关键部分，确保胶条能够准确地覆盖在这些区域内。接下来，采用I BA数采系统，收集PLC中涂胶系统数据，对涂胶过程数据进行实时采集。若胶条位置正确，进一步检查胶条的实际覆盖率是否达到了规定的目标覆盖率。若发现任何胶条的实际覆盖率低于目标覆盖率，或者胶条的位置不在目标区域内，就需要重新进行涂胶工艺，直至所述实际覆盖率符合所述目标覆盖率以及所述实时位置符合所述目标区域范围。最后，将多块这样的电池并联起来，形成一个电池模组。这个模组被放置在一个容纳仓内，仓盖密封在模组上方，确保与电池上的胶条充分接触，从而将电池模组固定在仓内，为电池提供额外的保护。
具体而言，通过确定胶条在电池上的实时位置，并确保该位置在预设的目标区域范围内，可以精确控制涂胶过程，避免材料浪费和不均匀涂胶。通过检测任意胶条的实际覆盖率，可以确保涂胶层达到预定的厚度要求，若实际覆盖率低于目标覆盖率，可以及时调整涂胶工艺，保证涂胶质量。通过重新执行涂胶工艺直至覆盖率和实时位置满足要求，可以确保每一块电池的涂胶质量都达到标准，提高整体工艺的可靠性和一致性。通过将胶条充分接触并固定在电池模组的仓盖下方，可以提高电池模组的密封性，防止水分和其他有害物质进入，同时增加模组的稳定性，提高使用寿命。
具体而言，如图2所示，检测任意胶条的实际覆盖率包括：
S21、将涂胶路径分成若干胶条段；
S22、确定每个所述胶条段的表面光滑度；
S23、分析所述表面光滑度是否存在偏差以得到偏差结果；
S24、根据所述表面光滑度和所述偏差结果建立校正模型计算校正因子；
S25、根据所述校正因子重新确定所述胶条段的表面光滑度以得到校正后的表面光滑度；
S26、使用校正后的表面光滑度验证校正模型以得到验证结果；
S27、根据验证结果调整校正模型确定所述实际覆盖率。
具体而言，首先，需要将整个涂胶路径分割成多个小段，即胶条段。这样可以更精确地评估每个部分的覆盖情况。接下来，通过I BA数采系统来获取胶条段的图像，然后通过图像处理算法来分析表面光滑度。表面光滑度可以反映胶条涂布的均匀性和质量。在评估过程中，在进行表面光滑度分析后，需要将每个胶条段的表面光滑度与一个预设的光滑度阈值进行比较。通过计算每个胶条段的实际光滑度与预设光滑度之间的差异来确定是否存在偏差。使用统计或机器学习方法，如线性回归、神经网络等，根据测量数据建立校正模型。该模型将表面光滑度和偏差结果映射到校正因子。使用建立的校正模型对新的胶条段表面光滑度进行校正，然后使用这些校正后的数据进行实验或模拟，以验证校正模型的准确性。根据验证结果修改模型参数、增加更多变量或使用不同的算法。调整后，再次验证模型的准确性，确保实际覆盖率的准确性。
具体而言，通过将所述涂胶路径分成多个胶条段，可以更精确地控制每个胶条段的涂胶量，确保涂胶的均匀性和一致性。通过确定每个胶条段的表面光滑度，可以及时发现涂胶过程中的潜在问题，如涂胶不均匀或表面缺陷，从而提高产品的合格率。分析表面光滑度的偏差，可以帮助发现生产过程中的问题，从而及时调整并优化生产过程。通过建立校正模型并计算校正因子，可以减少对人工干预的依赖，提高检测和校正过程的自动化程度，从而提高生产效率。使用校正后的表面光滑度验证校正模型，可以更准确地计算实际覆盖率，减少因涂胶过量或不足导致的材料浪费。根据验证结果调整校正模型，可以使涂胶过程不断优化，实现持续改进，提高产品质量和技术水平。
具体而言，所述胶条段的表面光滑度的计算方法包括：
对采集到的图像进行预处理以得到处理图像；
通过处理图像采用边缘检测识别所述胶条的边缘以得到边缘检测结果；
根据所述边缘检测结果，将胶条段从背景中分离出来以得到胶条区域；
从分割出的所述胶条区域中提取胶条的表面特征；
根据所述胶条表面特征计算胶条段的表面光滑度。
具体而言，对采集到的图像进行去噪、滤波和增强等预处理操作。采用边缘检测算法来识别胶条的边缘。使用区域生长的算法将胶条段从背景中分离出来，得到胶条区域。从分割出来的胶条区域提取出胶条的纹理、颜色和灰度分布的表面特征，用于量化表面光滑度。计算胶条区域灰度值的标准差，标准差越小，表面越光滑。计算胶条区域的熵，熵值越低，表面越规则，光滑度越高。
在具体实施过程中，使用高分辨率工业相机在电池涂胶后立即拍摄图像，对拍摄的图像进行去噪和增强处理，以提高图像质量。应用Canny边缘检测算法来识别胶条的边缘。根据边缘结果，将胶条区域从背景中分割出来。使用阈值分割方法，根据灰度值将胶条和背景区分开。从分割出的胶条区域中提取表面特征，使用灰度共生矩阵来提取纹理特征，如对比度、能量、熵等。计算灰度标准差评估胶条的均匀性，标准差越小，表示胶条越均匀。
具体而言，通过图像预处理和边缘检测，可以准确地识别胶条的边缘，从而精确地分割出胶条区域。通过从胶条区域中提取的表面特征可以量化地反映胶条的表面光滑度。通过计算灰度标准差、熵值等参数，可以客观地评估胶条的表面质量。
具体而言，如图3所示，所述预设光滑度的设置方式为：
S31、对所述涂胶工艺进行评估以得到评估结果；
S32、根据评估结果调整胶粘剂的类型、浓度、温度和涂胶设备的涂胶头类型、涂胶速度和涂胶压力；
S33、根据调整完后的所述胶粘剂和所述涂胶设备进行涂胶试验；
S34、根据所述涂胶试验的结果测量涂胶层的表面光滑度以得到测量结果；
S35、根据测量结果不断调整和优化所述涂胶工艺。
具体而言，评估所述涂胶工艺，包括胶粘剂的选择(例如，使用的是硅胶粘合剂)、涂胶设备的性能(例如，使用的是滚轮式涂胶机)、操作参数(例如，涂胶速度为每秒5米)等。分析涂胶过程中可能影响光滑度的因素，如胶粘剂的流动性、涂胶头的喷射效果、涂胶速度和压力等。收集涂胶层的实际光滑度数据，与预设的光滑度标准进行比较，得到评估结果。例如，实际测量的光滑度为Ra0.8微米，而预设标准为Ra0.5微米。根据评估结果，选择更适合的胶粘剂类型，例如，选择一种流动性更好、粘附性能更强的硅胶粘合剂。调整胶粘剂的浓度，增加或减少胶粘剂的固含量，以改善其流动性和粘附性能。调整涂胶设备的涂胶头类型，例如，更换为喷射式涂胶头，以实现更均匀、更精确的涂胶。调整涂胶速度和涂胶压力，例如，将涂胶速度降低至每秒3米，将涂胶压力增加至1.5巴，以获得更光滑的涂胶层。使用调整后的胶粘剂和涂胶设备进行涂胶试验，观察涂胶层的光滑度。记录试验结果，包括涂胶层的均匀性、厚度、粘附情况等。例如，观察到涂胶层均匀，无明显波纹和凹凸。使用适当的测量工具(如光学显微镜、表面粗糙度计等)测量涂胶层的表面光滑度。记录测量结果，例如，实际测量的光滑度为Ra0.6微米。根据测量结果，分析涂胶层的光滑度与预设标准之间的差距。例如，实际测量的光滑度仍高于预设标准Ra0.5微米。针对存在的问题，进一步调整胶粘剂的类型、浓度、温度和涂胶设备的涂胶头类型、涂胶速度和涂胶压力等参数。例如，尝试使用更细腻的涂胶头，或将涂胶速度进一步降低至每秒2米。重复涂胶试验和测量，直至涂胶层的表面光滑度达到预设标准。
具体而言，通过评估和调整涂胶工艺参数，可以确保涂胶层的质量达到预设的标准，从而提高产品的整体质量。通过不断的试验和优化，可以找到最合适的涂胶工艺参数，从而提高生产效率，减少废品率，降低生产成本。通过对胶粘剂和涂胶设备的优化，可以减少原材料的浪费，提高资源的使用效率。
具体而言，如图4所示，对所述实际覆盖率进行校正的过程为：
S41、检测胶条段的所述表面光滑度是否低于所述预设光滑度；
S42、评估所述实际覆盖率与所述目标覆盖率之间的差异以得到第一数据；
S43、根据所述第一数据，调整涂胶头的速度、涂胶量、涂胶的运动轨迹和涂胶压力；
S44、在校正完成后，再次检测胶条段的所述表面光滑度和所述实际覆盖率以得到校正结果，并将所述校正结果记录下来。
具体而言，使用触摸传感器来检测胶条段的表面光滑度。当检测所述表面光滑度低于所述预设光滑度时，通过图像处理或专门的测量设备，评估实际覆盖率与预期覆盖率之间的差异。根据评估得到的差异，调整涂胶头的速度以控制涂胶的流速。调整涂胶量以确保足够的材料覆盖所需区域。调整涂胶的运动轨迹以优化涂胶头的路径和覆盖模式。调整涂胶压力以控制胶料的流动性和粘附性。每次调整后，都应记录下来所采取的行动和预期的效果。应用新的涂胶参数后，重新使用触摸传感器来测量胶条段的表面光滑度。再次评估所述实际覆盖率与所述目标覆盖率之间的差异。确认校正措施是否有效，若必要，进行进一步的调整。记录校正过程中的所有步骤、调整的参数和结果。
具体而言，通过检测胶条段的表面光滑度，可以发现低于预设光滑度的问题，从而采取措施提高产品质量。通过评估所述实际覆盖率与所述目标覆盖率之间的差异，并据此调整涂胶头的速度、涂胶量、涂胶的运动轨迹和涂胶压力，可以优化涂胶过程，提高覆盖率的准确性。通过实时调整涂胶参数，可以减少因涂胶不均匀或不足导致的废品，提高生产效率。在校正完成后，通过再次使用检测设备来验证胶条段的表面光滑度和覆盖率，可以确保调整措施的有效性。通过记录校正过程和结果，有助于进行质量追踪和后续改进，确保持续改进生产过程。
具体而言，在电池上设置目标区域范围的方法为：
获取电池的形状和尺寸参数；
根据电池的形状和尺寸参数，确定涂胶头的运动轨迹；
根据涂胶头的运动轨迹，计算目标涂胶区域范围；
将所述目标涂胶区域范围输入到涂胶设备中，控制涂胶头的运动。
具体而言，CAD软件获取电池的外形尺寸，包括长度、宽度、高度以及正负极的位置等。根据电池的形状，设计涂胶头的运动路径，确保涂胶头能够覆盖所有需要涂胶的区域。根据涂胶头的运动轨迹，计算出每个涂胶位置的精确坐标以得到目标涂胶区域范围A。确定涂胶的厚度和宽度，以确保涂胶层既不会太薄导致保护不足，也不会太厚导致浪费材料和潜在的性能问题。使用控制系统(如PLC或专用软件)将计算好的涂胶区域范围输入到涂胶设备中。确保涂胶设备能够理解并执行这些指令，包括控制涂胶头的移动、涂胶材料的流量以及速度等。启动涂胶设备，让涂胶头按照预先编程的轨迹进行运动。监控涂胶过程，确保涂胶头按照指定的区域和参数进行涂胶。
具体而言，通过获取电池的形状和尺寸参数，确保了对电池物理特性的准确理解，这对于后续确定涂胶头的运动轨迹至关重要。根据电池的形状和尺寸参数，确定涂胶头的运动轨迹确保了涂胶头能够按照电池的形状和尺寸进行精确的运动，从而实现对目标区域的涂胶。根据涂胶头的运动轨迹，计算目标涂胶区域范围将涂胶头的运动轨迹转化为具体的目标涂胶区域，为涂胶设备提供了明确的操作指导。通过将目标涂胶区域范围输入到涂胶设备中，控制涂胶头的运动实现了对涂胶过程的精确控制，确保了涂胶头能够按照预定的区域进行涂胶，从而提高涂胶的准确性和效率。
具体而言，确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内的过程为：
获取实时涂胶位置数据；
分析所述涂胶的实时位置与所述目标区域的位置以得到分析结果；
根据所述分析结果确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内。
具体而言，根据电池的设计和涂胶工艺要求，在电池上标识出需要涂胶的目标区域。使用位置传感器来获取涂胶头或其他操作部件的实时位置数据。使用机器视觉系统，通过摄像头捕捉涂胶过程中的图像，并通过图像处理算法识别涂胶位置。将获取的实施涂胶位置数据与预先定义的目标区域进行比较，使用算法判断实时位置是否在目标区域内。根据分析结果，若实时位置与目标区域的边界有重叠，则认为它在范围内。若实时位置完全位于目标区域内，则判定其在范围内。若实时位置完全位于目标区域外，则判定其不在范围内，涂胶设备应根据改变涂胶头的运动轨迹、速度、压力或者涂胶量进行调整。调整后，再次获取实时涂胶位置数据，并重复比较步骤，确保实时位置在目标区域内。
在具体实施例中，例如在锂电池的电极制作过程中，需要定义正极和负极的涂胶区域。使用高精度的位置传感器安装在涂胶头上，或者使用机器视觉系统来捕捉涂胶头的实时位置。这些系统可以实时监测涂胶头的位置，并将其转化为数字数据。将实时位置数据与预先设定的目标区域进行比较。软件算法会计算实时位置与目标区域边界的距离，并确定是否在目标区域内。若实时位置在目标区域内，涂胶过程将继续进行。若实时位置超出目标区域，控制系统会立即调整涂胶头的运动轨迹，使其返回目标区域内。若涂胶头在涂覆正极材料时稍微偏移，传感器会检测到这一变化，并通知控制系统。控制系统会快速调整涂胶头的方向，确保涂胶均匀覆盖在正极材料上，而不会涂到相邻的负极材料上。
具体而言，通过获取实时涂胶位置数据能够实时跟踪涂胶头的位置，确保及时获取涂胶过程的最新信息。对涂胶位置数据进行分析以得到分析结果。通过对比实时涂胶位置数据与预设的目标区域范围，快速确定涂胶位置是否正确。根据所述分析结果判断数据确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内实现了对涂胶过程的实时监控和控制，确保涂胶头只在目标区域内进行涂胶。
具体而言，仓盖与所述电池上的胶条充分接触的过程为：
将所述胶条正确放置在电池的指定位置，若发现有气泡或间隙，调整所述胶条位置；
所述胶条位置调整完成后缓慢闭合仓盖，放置在电池上；
所述仓盖完全闭合后检查接触质量；
根据检查完后的接触质量进行测试验证。
具体而言，根据电池的设计和规格，将所述胶条放置在电池的指定接触位置。确保胶条与电池的接触面平行，且没有歪斜或扭曲。在胶条与电池接触面之间检查是否有气泡或间隙。若发现有气泡，对于小气泡，可以使用针筒抽取气泡内的空气。对于较大气泡，需要刮除胶条并重新涂胶。若发现间隙，需要增加胶的量或调整胶条的形状和位置。使用刮刀轻轻挤压胶条，使其填充间隙。所述胶条位置调整完成后缓慢地将仓盖关闭，确保胶条与电池接触面紧密贴合。避免快速或猛烈地关闭仓盖，以免产生气泡或损坏胶条。在仓盖完全闭合后，检查所述胶条与所述电池接触面的质量。使用专业设备或工具检查接触点的电阻值，确保接触良好，没有不良连接。进行电压测试，以验证电池与车辆电气系统之间的电能传输是否正常。进行负载测试，以检查电池在实际工作条件下的性能和输出。若测试结果不符合要求，重新检查胶条的位置和接触质量，或重新进行涂胶工艺。
具体而言，通过将所述胶条正确放置在电池的指定位置确保胶条能够准确地覆盖在电池的预定区域，为后续的接触提供良好的基础。若发现有气泡或间隙，调整胶条位置确保胶条与电池表面之间没有空气被困或间隙存在，从而保证接触的完整性和密封性。通过所述胶条位置调整完成后缓慢闭合仓盖，放置在电池上避免因为仓盖闭合过快而产生气泡或损坏胶条，确保胶条能够均匀受力。所述仓盖完全闭合检查接触质量通过检查确认仓盖与胶条的接触质量，确保没有气泡、间隙或其他质量问题。根据所述接触质量进行测试验证以满足要求通过实际的测试来验证仓盖与胶条接触的质量是否达到了预设的标准，确保产品的功能和安全性。
具体而言，将所述电池模组固定在所述容纳仓内的过程为：
将电池模组放置在容纳仓的预定位置；
放置完成后使用螺栓将所述电池模组固定在容纳仓内；
将所述电池模组内部的电路与所述容纳仓内相应的电路连接起来；
在所述电池模组安装完成后，检查安装质量，并对所述电池模组进行测试。
具体而言，根据设计要求，将电池模组放置在容纳仓内指定的位置。确保电池模组的方向和位置正确，以便后续的固定和连接工作。选择适当的螺栓和螺母组合，这些螺栓和螺母应适合电池模组和容纳仓的连接。在电池模组的预定固定点上拧上螺栓，同时使用适当的工具对螺栓进行紧固，以防止电池模组在运行过程中移动。根据电池模组和容纳仓的设计，确定电路连接的具体位置和接口。使用导线或连接器将电池模组的电路与容纳仓内的电路连接起来，确保连接可靠，接触良好。检查电池模组是否稳固地固定在容纳仓内，螺栓是否已经正确紧固。检查电路连接是否牢固，没有松动或短路的风险。进行电气性能测试，包括电压、电流和温度等参数的检测，以确保电池模组的工作状态正常。进行功能测试，包括电池模组的充放电测试，以验证其性能是否满足要求。
具体实施例中，在检查电池模组与容纳仓之间的间隙时，发现其中一个电池模组与容纳仓的间隙不均匀。进一步检查电路连接时，发现某个电池模组的电路连接存在松动，连接线没有正确地插入端子中。立即停止检查过程，并标记出存在问题的电池模组。对不均匀的间隙进行调整，确保电池模组与容纳仓之间的间隙均匀。重新连接电路，确保连接线正确地插入端子中，并使用适当的工具固定连接点，防止松动。
具体而言，通过将所述电池模组放置在容纳仓的预定位置确保电池模组能够准确地安装在容纳仓内，为后续的固定和连接提供良好的基础。使用螺栓将所述电池模组固定在所述容纳仓内通过机械固定手段，确保电池模组在容纳仓内的稳定性和安全性。通过将所述电池模组内部的电路与所述容纳仓内相应的电路连接起来确保电池模组与容纳仓之间的电路连接可靠，保证电路的稳定性和电能的有效传递。在所述电池模组安装完成后，检查安装质量通过检查确认电池模组的安装质量，确保没有安装错误或缺陷。对电池模组进行测试通过测试验证电池模组的性能和功能，确保安装的电池模组符合预设的质量和性能标准。
具体而言，所述涂胶工艺的处理方式为：
对涂胶电池的表面进行处理以得到处理结果；
根据处理结果使用涂胶设备将胶粘剂均匀地涂覆在被涂物体的表面上；
涂胶完成后，对涂胶层进行固化处理以形成涂层；
对所述涂层进行检查，确定所述实际覆盖率符合所述目标覆盖率以及所述实时位置符合所述目标区域范围；
对检查完后的所述涂胶电池并联成电池模组，并将其放置在容纳仓内，使用仓盖与胶条充分接触，以固定电池模组；
对所述电池模组进行性能测试。
具体而言，使用清洁剂和去污剂清洗电池表面，去除油污、灰尘和其他污染物。对于金属表面，可能需要用磨料或磨盘进行轻微打磨，以去除氧化层并增加表面粗糙度。使用压缩空气或吸尘器清除表面的尘埃和碎屑。根据胶粘剂的要求，可能需要对涂胶电池表面进行化学处理或加热，以提高涂胶的粘接效果。采用涂胶泵，控制涂胶速度和压力，确保胶粘剂均匀涂覆，避免出现流淌或团聚现象。根据胶粘剂的特性，可能需要进行加热固化。确保涂胶层在固化过程中不受外界污染和物理损伤。对固化后的涂层进行检查，确定涂层的实际覆盖率是否符合预定的目标覆盖率，以及涂层的位置是否在目标区域范围内。这通常通过视觉检查、测量或使用专门的检测设备来完成。将检查合格的涂胶电池并联成电池模组。并联时应注意电池的电气连接和绝缘处理，以确保电池模组的安全和可靠。将电池模组放置在容纳仓内，使用仓盖与胶条充分接触，以固定电池模组。这一步骤确保电池模组在运输和储存过程中保持稳定，防止移动和损坏。对所述电池模组进行性能测试，以评估其电性能、循环寿命、安全性能等指标是否满足设计要求。测试可能包括充放电测试、内阻测试、温度测试等。
具体而言，通过对涂胶电池表面进行处理，如清洁、脱脂等，可以提高胶粘剂与电池表面的附着力，确保涂层牢固。通过使用涂胶设备均匀涂覆胶粘剂，可以避免出现漏涂、厚薄不均等问题，确保涂层质量。涂胶完成后通过对涂胶层进行固化处理使固化处理后形成的涂层更加均匀，有助于提高电池的密封性能和防护性能。通过对所述涂层进行检查涂层的实际覆盖率和实时位置，确保其符合预设的目标覆盖率和目标区域范围，从而提高产品的精确度和一致性。通过并联电池模组，并使用仓盖与胶条充分接触固定，可以提高电池模组的结构稳定性和可靠性。固定电池模组的方式简化了安装过程，提高了安装效率。对电池模组进行性能测试，可以确保电池模组在装入设备前满足性能要求，从而提高整套设备的可靠性。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池生产检测方法，其特征在于，包括：
获取经过涂胶工艺的电池，所述电池上设置有若干平行设置的胶条；
预先在所述电池上设置有目标区域范围；
确定所述胶条在所述电池上的实时位置，并确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内，若在所述目标区域范围内，则检测任意胶条的实际覆盖率；
若所述实际覆盖率低于目标覆盖率或所述实时位置不在所述目标区域范围内所述则重新执行所述涂胶工艺，直至所述实际覆盖率符合所述目标覆盖率以及所述实时位置符合所述目标区域范围；
若干所述电池并联设置形成电池模组，所述电池模组置于容纳仓内，仓盖设置在所述电池模组的上方，与所述电池上的胶条充分接触，以将所述电池模组固定在所述容纳仓内。
2.根据权利要求1所述的电池生产检测方法，其特征在于，检测任意胶条的实际覆盖率包括：
将涂胶路径分成若干胶条段；
确定每个所述胶条段的表面光滑度；
分析所述表面光滑度是否存在偏差以得到偏差结果；
根据所述表面光滑度和所述偏差结果建立校正模型计算校正因子；
根据所述校正因子重新确定所述胶条段的表面光滑度以得到校正后的表面光滑度；
使用校正后的表面光滑度验证校正模型以得到验证结果；
根据验证结果调整校正模型确定所述实际覆盖率。
3.根据权利要求2所述的电池生产检测方法，其特征在于，所述胶条段的表面光滑度的计算方法包括：
对采集到的图像进行预处理以得到处理图像；
通过处理图像采用边缘检测识别所述胶条的边缘以得到边缘检测结果；
根据所述边缘检测结果，将胶条段从背景中分离出来以得到胶条区域；
从分割出的所述胶条区域中提取胶条的表面特征；
根据所述胶条表面特征计算胶条段的表面光滑度。
4.根据权利要求3所述的电池生产检测方法，其特征在于，所述预设光滑度的设置方式为：
对所述涂胶工艺进行评估以得到评估结果；
根据评估结果调整胶粘剂的类型、浓度、温度和涂胶设备的涂胶头类型、涂胶速度和涂胶压力；
根据调整完后的所述胶粘剂和所述涂胶设备进行涂胶试验；
根据所述涂胶试验的结果测量涂胶层的表面光滑度以得到测量结果；
根据测量结果不断调整和优化所述涂胶工艺。
5.根据权利要求4所述的电池生产检测方法，其特征在于，对所述实际覆盖率进行校正的过程为：
检测胶条段的所述表面光滑度是否低于所述预设光滑度；
评估所述实际覆盖率与所述目标覆盖率之间的差异以得到第一数据；
根据所述第一数据，调整涂胶头的速度、涂胶量涂胶的运动轨迹和涂胶压力；
在校正完成后，再次检测来验证胶条段的所述表面光滑度和所述实际覆盖率以得到校正结果，并将所述校正结果记录下来。
6.根据权利要求5所述的电池生产检测方法，其特征在于，在电池上设置目标区域范围的方法为：
获取电池的形状和尺寸参数；
根据电池的形状和尺寸参数，确定涂胶头的运动轨迹；
根据涂胶头的运动轨迹，计算目标涂胶区域范围；
将所述目标涂胶区域范围输入到涂胶设备中，控制涂胶头的运动。
7.根据权利要求6所述的电池生产检测方法，其特征在于，确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内的过程为：
获取实时涂胶位置数据；
分析所述涂胶的实时位置与所述目标区域的位置以得到分析结果；
根据所述分析结果判断数据确定所述实时位置是否在所述目标区域范围内。
8.根据权利要求7所述的电池生产检测方法，其特征在于，仓盖与所述电池上的胶条充分接触的过程为：
将所述胶条正确放置在电池的指定位置，若发现有气泡或间隙，调整所述胶条位置；
所述胶条位置调整完成后缓慢闭合仓盖，放置在电池上；
所述仓盖完全闭合后检查接触质量；
根据检查完后的接触质量进行测试验证。
9.根据权利要求8所述的电池生产检测方法，其特征在于，将所述电池模组固定在所述容纳仓内的过程为：
将电池模组放置在容纳仓的预定位置；
放置完成后使用螺栓将所述电池模组固定在容纳仓内；
将所述电池模组内部的电路与所述容纳仓内相应的电路连接起来；
在所述电池模组安装完成后，并对所述电池模组进行测试。
10.根据权利要求9所述的电池生产检测方法，其特征在于，所述涂胶工艺的处理方式为：
对涂胶电池的表面进行处理以得到处理结果；
根据处理结果使用涂胶设备将胶粘剂均匀地涂覆在被涂物体的表面上；
涂胶完成后，对涂胶层进行固化处理以形成涂层；
对所述涂层进行检查，确定所述实际覆盖率符合所述目标覆盖率以及所述实时位置符合所述目标区域范围；
对检查完后的所述涂胶电池并联成电池模组，并将其放置在容纳仓内，使用仓盖与胶条充分接触，以固定电池模组；
对所述电池模组进行性能测试。
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