CN118049649A - 预混微混喷管和燃烧器 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种预混微混喷管和燃烧器，涉及燃气轮机低排放燃烧技术领域，包括管体，管体设有喷孔和沿第一方向延伸的混合流道，混合流道具有沿第一方向相对的进口和出口，喷孔和进口中的一者用于通入空气，另一者用于通入燃料，喷孔在第一方向上位于进口和出口之间；喷孔有多个并沿混合流道的周向间隔排布，喷孔均具有相对布置的第一端和第二端，喷孔的第一端成型于管体的周壁上，喷孔的第二端与混合流道连通，部分喷孔的第二端相较于其余喷孔的第二端更邻近混合流道的中轴线。本申请能够实现空气或燃料在管体径向上的多点喷射，增大燃料和空气的接触面积，使得两者在径向上的掺混性能更好，以提高燃烧效率，并降低污染物排放。

Description

预混微混喷管和燃烧器

技术领域

本申请涉及燃气轮机低排放燃烧技术领域，尤其涉及一种预混微混喷管和燃烧器。

背景技术

预混微混燃烧技术结合了预混和微混的特点，在燃烧器中可实现燃料和空气的预混合，并通过小尺度(毫米级)喷管缩小预混尺度，改善预混均匀性，进而提高燃烧效率，降低污染物排放。

相关技术中，预混微混燃烧器采用圆形管道作为预混通道，通过倾斜管道或加装旋流器来产生旋流，空气和燃气以横向射流或同轴射流的方式进入圆形管道中进行混合，其中，横向射流混合方式能够在圆形管道流场中形成局部湍流和旋涡结构，有利于空气和燃料的快速混合，但是该方式的混合程度在径向上较弱，容易形成局部混合不均匀区域，而同轴射流混合方式能够实现较均匀的混合效果，但是空气和燃气的混合过程主要发生在相间边界层区域，故混合效率较低、时间较长。因此，基于圆形管道的横向射流和同轴射流混合方式均存在缺陷，在燃料和空气的混合效果方面具有一定局限性。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明一方面的实施例提出一种预混微混喷管，该预混微混喷管能够实现空气或燃料在管体径向上的多点喷射，增大燃料和空气的接触面积，使得两者在径向上的掺混性能更好，以提高燃烧效率，并降低污染物排放。

本发明另一方面的实施例提出一种预混微混燃烧器。

根据本发明实施例的一种预混微混喷管，包括管体，所述管体设有喷孔和沿第一方向延伸的混合流道，所述混合流道具有沿所述第一方向相对的进口和出口，所述喷孔和所述进口中的一者用于通入空气，另一者用于通入燃料，所述喷孔在所述第一方向上位于所述进口和所述出口之间；

所述喷孔有多个并沿所述混合流道的周向间隔排布，所述喷孔均具有相对布置的第一端和第二端，所述喷孔的第一端成型于所述管体的周壁上，所述喷孔的第二端与所述混合流道连通，部分所述喷孔的第二端相较于其余所述喷孔的第二端更邻近所述混合流道的中轴线。

根据本发明实施例的预混微混喷管，由混合流道上沿第一方向相对布置的进口和出口，使得空气或燃料能够以轴向射流方式进入混合流道，而混合流道的周向上布设的喷孔，则可将燃料或空气以横向射流方式喷入混合流道，并与轴向射流介质在混合流道内快速混合，实现了空气和燃料的掺混，同时因多个喷孔中部分喷孔的第二端相较于其余喷孔的第二端更邻近混合流道的中轴线，也即在混合流道的同一横截面位置处，多个喷孔的第二端分布于混合流道不同直径的同心圆上，故在预混微混喷管的径向上形成了多点喷射，更有利于燃料和空气的混合，相较于相关技术，本申请能够改善横向射流混合方式下，在同径向点位喷射混合效果较差的问题，通过空气或燃料在管体径向上的多点喷射，增大燃料和空气的接触面积，使得两者在径向上的掺混性能更好，以提高燃烧效率，并降低污染物排放。

在一些实施例中，所述喷孔至少有一排且沿所述第一方向间隔排布，至少一排所述喷孔中，部分所述喷孔的第二端相较于其余所述喷孔的第二端更邻近所述混合流道的中轴线，其余排所有所述喷孔的第二端至所述混合流道的中轴线的距离均相等。

在一些实施例中，所述预混微混喷管还包括沿所述第一方向延伸的多个凸棱，多个所述凸棱沿所述管体的周向间隔排布在所述管体的内周壁上并与所述管体的内周壁共同构造出所述混合流道。

在一些实施例中，任意相邻两个所述凸棱间的间距相等，所述凸棱的横截面的外轮廓包括首尾衔接的第一弧段和第二弧段，或者，所述凸棱的横截面的外轮廓为多边形。

在一些实施例中，所述混合流道包括沿所述第一方向依次连通的第一段和第二段，所述进口和所述喷孔的第二端均形成在所述第一段上，所述出口形成在所述第二段上，所述凸棱位于所述第一段上，所述第一段的横截面积沿从所述进口朝向所述出口的方向逐渐减小。

在一些实施例中，所述第二段包括颈缩部和尾部，所述第一段、所述颈缩部和所述尾部沿所述第一方向依次排布且平滑连接，所述出口形成在所述尾部，所述颈缩部的横截面积沿从所述进口朝向所述出口的方向先逐渐减小后逐渐增大，所述颈缩部的最小横截面积小于所述第一段的最小横截面积。

在一些实施例中，所述尾部的横截面积沿从所述进口朝向所述出口的方向不变，所述尾部的横截面的轮廓线可为圆形。

在一些实施例中，所述凸棱具有沿从所述管体的外周壁朝向内周壁的方向相对的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面与所述管体的内周壁相连，所述第一壁面和所述第二壁面之间的间距沿从所述进口朝向所述出口的方向逐渐减小，邻近所述第二段的所述第二壁面与相应位置处的所述管体的内周壁相平齐。

在一些实施例中，所述混合流道的所述第一段沿所述第一方向螺旋延伸。

在一些实施例中，所述管体的外周壁与所述混合流道的结构相同。

在一些实施例中，所述预混微混喷管采用增材制造工艺成型。

根据本发明实施例的一种预混微混燃烧器，包括壳体、供给管和预混微混喷管。

其中，所述壳体具有容置腔，所述供给管与所述容置腔连通并用于供给空气或燃料；

其中，所述预混微混喷管为上述任一实施例所述的预混微混喷管，所述预混微混喷管安装在所述壳体上且其至少部分位于所述容置腔，所述预混微混喷管的喷孔与所述容置腔连通。

根据本发明实施例的预混微混燃烧器，通过采用能够实现空气或燃料在管体径向上形成多点喷射的预混微混喷管，使得预混微混燃烧器具有良好的预混性能，燃烧效率高，且降低了污染物的排放。

在一些实施例中，所述预混微混喷管有多个并阵列排布。

在一些实施例中，在垂直所述壳体的高度方向的投影面上，所述供给管与所述壳体的连接处，所述供给管的投影的中轴线与所述壳体的内周壁的投影相切，所述壳体的高度方向与第一方向相一致。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的预混微混喷管的结构示意图。

图2是图1中预混微混喷管的沿第一方向的截面图。

图3是图1中预混微混喷管的于喷孔位置处沿垂直第一方向的剖视结构示意图。

图4是根据本发明实施例的预混微混燃烧器的结构示意图。

图5是图4的剖视结构示意图。

图6是图4的俯视结构示意图。

附图标记：1、管体，11、第一段，12、第二段，121、颈缩部，122、尾部，2、喷孔，3、进口，4、出口，5、凸棱，6、壳体，61、容置腔，7、供给管。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，本发明实施例的一种预混微混喷管包括管体1，管体1设有喷孔2和沿第一方向延伸的混合流道，混合流道具有沿第一方向相对的进口3和出口4，喷孔2和进口3中的一者用于通入空气，另一者用于通入燃料，使得能够由进口3以轴向射流方式将空气或燃料喷入混合流道中。喷孔2在第一方向上位于进口3和出口4之间。

喷孔2有多个并沿混合流道的周向间隔排布，喷孔2均具有相对布置的第一端和第二端，喷孔2的第一端成型于管体1的周壁上，喷孔2的第二端与混合流道连通，以将喷孔2沿径向布设在混合流道的外周侧。部分喷孔2的第二端相较于其余喷孔2的第二端更邻近混合流道的中轴线，使得多个喷孔2在混合流道的同一轴向位置处，分布在距离混合流道的中轴线远近不同的各个径向位置上。

根据本发明实施例的预混微混喷管，由混合流道上沿第一方向相对布置的进口3和出口4，使得空气或燃料能够以轴向射流方式进入混合流道，而混合流道的周向上布设的喷孔2，则可将燃料或空气以横向射流方式喷入混合流道，并与轴向射流介质在混合流道内快速混合，实现了空气和燃料的掺混，同时因多个喷孔2中部分喷孔2的第二端相较于其余喷孔2的第二端更邻近混合流道的中轴线，也即在混合流道的同一横截面位置处，多个喷孔2的第二端分布于混合流道不同直径的同心圆上，故在预混微混喷管的径向上形成了多点喷射，更有利于燃料和空气的混合，相较于相关技术，本申请能够改善横向射流混合方式下，在同径向点位喷射混合效果较差的问题，通过空气或燃料在管体1径向上的多点喷射，增大燃料和空气的接触面积，使得两者在径向上的掺混性能更好，以提高燃烧效率，并降低污染物排放。

具体地，第一方向(例如参照附图1中的e1方向)可为管体1的轴向。混合流道的横截面即为沿垂直第一方向对混合流道进行剖切后混合流道的断面。混合流道为两端开口结构，其一端开口为进口3，另一端开口为出口4，且进口3和出口4均开设在管体1的端部。为进一步确保燃料和空气的混合均匀性，多个喷孔2可沿混合流道的周向等间隔排布。喷孔2沿从管体1的外周壁朝向混合流道的方向延伸，喷孔2的第一端即为空气或燃料的喷入端，喷孔2的第二端即为空气或燃料的喷出端。喷孔2的横截面积可沿从第一端朝向第二端的方向不变、逐渐增大、逐渐减小或者相应变化，喷孔2的横截面积的变化情况、喷孔2的数量、在周向及轴向上的分布情况等，具体以实际喷射需求相应设计，在此不再展开。

可以理解的是，部分喷孔2的第二端相较于其余喷孔2的第二端更邻近混合流道的中轴线，也即在同一横截面上间隔分布的多个喷孔2，部分喷孔2的第二端与混合流道的中轴线的间距小于其余喷孔2的第二端与混合流道的中轴线的间距，从而能够在混合流道的径向上，形成距离其中心远近不同的多个喷射点。

因此，相较于相关技术中的横向射流方式，是在所有喷孔2的第二端与混合流道的中心线的间距均相等的情况下射流混合，以致混合程度在径向上较弱，容易造成于径向上形成局部混合不均匀区域的问题(即横向射流介质受射流速度等影响，与轴向射流介质在距离混合流道的中心较远或较近区域的混合程度不一致)，以及相关技术中的同轴射流方式(即空气和燃料均从进口3射入混合)的混合过程主要发生在两种介质的相间边界层区域，混合效率较低、时间较长的不足，本申请则采用了轴向射流与横向射流相结合，且横向射流在同一横截面位置处可多点位喷射的方式，以同时规避前述两种方式存在的缺陷，实现燃料和空气的快速充分混合。

如图1和图3所示，在一些实施例中，喷孔2至少有一排且沿第一方向间隔排布，至少一排喷孔2中，部分喷孔2的第二端相较于其余喷孔2的第二端更邻近混合流道的中轴线，其余排所有喷孔2的第二端至混合流道的中轴线的距离均相等(图中未示出)。

通过沿第一方向间隔设计的多排喷孔2，可加强空气和燃料在混合流道内于轴向上的混合程度，同时与多个喷孔2在径向上形成多点喷射的结构相配合，进一步提升了预混气体(即空气和燃料形成的混合介质)的空间均匀性。

具体地，任意相邻两排喷孔2沿第一方向可等间隔或不等间隔排布，具体可以空气和燃料在混合流道内的流速或浓度等相应设计，以确保预混气体在轴向上的混合均匀性为准。

如图1所示，在一些实施例中，预混微混喷管还包括沿第一方向延伸的多个凸棱5，多个凸棱5沿管体1的周向间隔排布在管体1的内周壁上并与管体1的内周壁共同构造出混合流道。

由凸棱5与管体1的内周壁相配合，可形成横截面的轮廓线为非圆形的混合流道结构，相较于相关技术中的圆形混合流道，本申请中的混合流道结构能够使得横向射流介质在混合流道的径向上存在多个喷射位置，增大了燃料和空气的接触面积，进而提高燃料和空气的混合均匀性。

具体地，多个凸棱5可沿管体1的周向等间隔或不等间隔排布。凸棱5可与管体1的内周壁一体成型。任意相邻两个凸棱5和管体1的内周壁间共同限定出凹槽结构。

可以理解的是，部分喷孔2的第二端可成型在凸棱5邻近混合流道的中轴线的壁面上，而其余喷孔2的第二端可成型在管体1的内周壁上，从而实现部分喷孔2的第二端相较于其余喷孔2的第二端更邻近混合流道的中轴线的目的。

如图1所示，在一些实施例中，任意相邻两个凸棱5间的间距相等，以进一步确保燃料和空气的混合均匀性，降低生产加工难度，凸棱5的横截面的外轮廓包括首尾衔接的第一弧段和第二弧段，或者，凸棱5的横截面的外轮廓为多边形。

具体地，混合流道的横截面的轮廓线可不限于为封闭波形，也即混合流道的横截面的轮廓线为多个波峰和波谷沿周向交替衔接构成的闭合线。以喷孔2布置在波峰和波谷处为例，即部分喷孔2的第二端可成型在波谷处，其余喷孔2的第二端成型在波峰处，从而使得横向射流介质在径向上存在“内”和“外”(波谷处为“内”，波峰处为“外”)两种喷射位置，更有利于燃料和空气的混合。比如，混合流道的横截面的轮廓线的波形结构可不限于为正弦波(即凸棱5的横截面的外轮廓包括首尾衔接的第一弧段和第二弧段)或方波(即凸棱5的横截面的外轮廓为矩形)，并可通过改变波形结构、波峰数量、增大或缩小波形幅值等方式调整喷孔2在径向上的喷射位置，以满足实际使用需求。

另外，凸棱5的横截面的外轮廓还可为不规则形状，具体以确保预混气体在混合流道内的混合程度相应设计，在此不再展开。

如图1和图2所示，在一些实施例中，混合流道包括沿第一方向依次连通的第一段11和第二段12，进口3和喷孔2的第二端均形成在第一段11上，出口4形成在第二段12上，凸棱5位于第一段11上，第一段11的横截面积沿从进口3朝向出口4的方向逐渐减小。

将混合流道的第一段11设计为渐缩结构，逐步削弱了流体在径向上的扩展，使得流体逐渐向混合流道的中心汇聚，加强了燃料和空气的相互作用和流动掺混，同时，混合流道的横截面积逐渐缩小使得预混气体的流速逐渐增大，以在出口4处形成高速射流，一定程度上减小了该预混微混喷管应用在燃烧器中时回火的风险。

具体地，第一段11和第二段12均沿第一方向延伸。凸棱5一体成型在第一段11上。进口3形成在第一段11背离第二段12的端部。凸棱5的长度小于等于第一段11的长度，凸棱5和管体1的内周壁的至少部分共同限定出混合流道的第一段11。

如图2所示，在一些实施例中，第二段12包括颈缩部121和尾部122，第一段11、颈缩部121和尾部122沿第一方向依次排布且平滑连接，三者间依次连通，出口4形成在尾部122，颈缩部121的横截面积沿从进口3朝向出口4的方向先逐渐减小后逐渐增大，颈缩部121的最小横截面积小于第一段11的最小横截面积。

由于预混微混燃烧容易出现回火现象，尤其是针对纯氢或富氢燃料，因此，在预混微混喷管的尾部122增设了颈缩段，可进一步减小回火的风险。

具体地，出口4形成在尾部122背离颈缩部121的端部。

如图2所示，在一些实施例中，尾部122的横截面积沿从进口3朝向出口4的方向不变，尾部122的横截面的轮廓线可为圆形。当然，尾部122的具体结构也可根据实际需求相应设计，在此不再展开。

如图1至图3所示，在一些实施例中，凸棱5具有沿从管体1的外周壁朝向内周壁的方向相对的第一壁面和第二壁面，第一壁面与管体1的内周壁相连，第一壁面和第二壁面之间的间距沿从进口3朝向出口4的方向逐渐减小，邻近第二段12的第二壁面与相应位置处的管体1的内周壁相平齐，也即凸棱5结构在邻近第二段12时与管体1的内周壁相平齐，不再凸出管体1的内周壁，以使得混合流道的波峰和波谷的幅值逐渐减小直至消失。

如图2所示，在一些实施例中，混合流道的第一段11沿第一方向螺旋延伸，也即预混微混喷管的内壁的至少部分沿着周向旋转，使得整个管壁呈螺旋状。

混合流道采用沿第一方向螺旋延伸的结构，可诱导流体在混合流道内形成旋流效果，增加了空气和燃料的接触面积，从而实现更充分的掺混，提高了混合效率。

如图1至图3所示，在一些实施例中，管体1的外周壁与混合流道的结构相同，也即管体1的外周壁的形状与混合流道的形状相同，以方便预混微混喷管的加工。

具体地，管体1的外周壁与混合流道共轴线。

当然，在管体1的外周壁与混合流道的结构不同时，管体1的外周壁的横截面的轮廓线也可不限于为圆形、三角形和多边形中的一种(图中未示出)。

在一些实施例中，预混微混喷管采用增材制造工艺成型。

为提高本申请预混微混喷管的制造效率，缩短制造周期，降低预混微混喷管的制作成本，采用增材制造技术进行预混微混喷管的加工，以尽可能地将预混微混喷管的各个部分、部件、零件融为一体，使其具有更好的可靠性和结构稳固性。

如图1所示，需要说明的是，本申请的预混微混喷管通过波形曲面和喷孔2布置方式改善了燃料和空气在径向上混合较弱的问题，螺旋形壁面通过旋流诱导作用加强了空气和燃料的湍流掺混，管径渐缩结构通过限制预混气体在径向上的扩展来增强空气和燃料的相互作用，同时，通过缩小管径并增设颈缩段来降低回火的风险。因此，设计的预混微混喷管通过波形曲面螺旋渐缩结构，依靠流体力学效应，进一步增强了燃料和空气的混合程度，与传统的圆管结构相比，能够实现更好的掺混效果和更高的混合效率，从而改善温度场的分布，实现更低的污染物排放。

如图4至图6所示，本发明实施例的一种预混微混燃烧器包括壳体6、供给管7和预混微混喷管。

其中，壳体6具有容置腔61，供给管7与容置腔61连通并用于供给空气或燃料。

其中，预混微混喷管为上述任一实施例的预混微混喷管，预混微混喷管安装在壳体6上且其至少部分位于容置腔61，预混微混喷管的喷孔2与容置腔61连通。

根据本发明实施例的预混微混燃烧器，通过采用能够实现空气或燃料在管体1径向上形成多点喷射的预混微混喷管，使得预混微混燃烧器具有良好的预混性能，燃烧效率高，污染物排放低。

具体地，预混微混喷管可完全置于容置腔61，其进口3与壳体6的顶壁平齐，出口4与壳体6的底壁平齐。

如图4所示，在一些实施例中，预混微混喷管有多个并阵列排布。

具体地，多个预混微混喷管可不限于为矩阵排列、环状排列、蜂窝状排列或菱形排列等。可通过改变预混微混喷管之间的位置和间距，调控多个预混微混喷管射流之间的相互作用，从而改善流场结构，实现燃料和空气更好的混合，降低预混微混燃烧器污染物排放。

如图4至图6所示，在一些实施例中，在垂直壳体6的高度方向的投影面上，供给管7与壳体6的连接处，供给管7的投影的中轴线与壳体6的内周壁的投影相切，以降低流体在两者连接处的流动损失，使得高速流体基本维持原压力和流速流动，确保高速流体后续的流动性能。壳体6的高度方向与第一方向相一致。

具体地，供给管7有多个并沿壳体6的周向等间隔排布。

以预混微混喷管的进口3通入空气为例，压缩空气从壳体6的顶壁进入混合流道，形成带旋流的高速空气主流，燃料气流通过供给管7切向贴壁进入容置腔61中，并通过预混微混喷管上的喷孔2以横向射流的方式喷射到空气主流中，燃料和空气在预混微混喷管的波形渐缩壁面的诱导下湍流掺混，形成了带旋预混气体并从预混微混喷管的出口4喷出，因燃料和空气在预混微混喷管中快速充分混合，故能够有效避免燃烧室中产生局部高温区，减少氮氧化合物(NOx)的形成，降低污染物排放，同时，燃料和空气在预混微混喷管中的混合程度较好，也使得预混微混燃烧器的燃烧稳定性较好，可以降低燃烧的波动现象，减少高温燃烧区域的形成，从而有助于降低NOx排放。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种预混微混喷管，其特征在于，包括管体，所述管体设有喷孔和沿第一方向延伸的混合流道，所述混合流道具有沿所述第一方向相对的进口和出口，所述喷孔和所述进口中的一者用于通入空气，另一者用于通入燃料，所述喷孔在所述第一方向上位于所述进口和所述出口之间；

所述喷孔有多个并沿所述混合流道的周向间隔排布，所述喷孔均具有相对布置的第一端和第二端，所述喷孔的第一端成型于所述管体的周壁上，所述喷孔的第二端与所述混合流道连通，部分所述喷孔的第二端相较于其余所述喷孔的第二端更邻近所述混合流道的中轴线。

2.根据权利要求1所述的预混微混喷管，其特征在于，所述喷孔至少有一排且沿所述第一方向间隔排布，至少一排所述喷孔中，部分所述喷孔的第二端相较于其余所述喷孔的第二端更邻近所述混合流道的中轴线，其余排所有所述喷孔的第二端至所述混合流道的中轴线的距离均相等。

3.根据权利要求1所述的预混微混喷管，其特征在于，所述预混微混喷管还包括沿所述第一方向延伸的多个凸棱，多个所述凸棱沿所述管体的周向间隔排布在所述管体的内周壁上并与所述管体的内周壁共同构造出所述混合流道；

和/或，任意相邻两个所述凸棱间的间距相等，所述凸棱的横截面的外轮廓包括首尾衔接的第一弧段和第二弧段，或者，所述凸棱的横截面的外轮廓为多边形。

4.根据权利要求3所述的预混微混喷管，其特征在于，所述混合流道包括沿所述第一方向依次连通的第一段和第二段，所述进口和所述喷孔的第二端均形成在所述第一段上，所述出口形成在所述第二段上，所述凸棱位于所述第一段上，所述第一段的横截面积沿从所述进口朝向所述出口的方向逐渐减小。

5.根据权利要求3所述的预混微混喷管，其特征在于，所述第二段包括颈缩部和尾部，所述第一段、所述颈缩部和所述尾部沿所述第一方向依次排布且平滑连接，所述出口形成在所述尾部，所述颈缩部的横截面积沿从所述进口朝向所述出口的方向先逐渐减小后逐渐增大，所述颈缩部的最小横截面积小于所述第一段的最小横截面积；

和/或，所述尾部的横截面积沿从所述进口朝向所述出口的方向不变，所述尾部的横截面的轮廓线可为圆形。

6.根据权利要求4所述的预混微混喷管，其特征在于，所述凸棱具有沿从所述管体的外周壁朝向内周壁的方向相对的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面与所述管体的内周壁相连，所述第一壁面和所述第二壁面之间的间距沿从所述进口朝向所述出口的方向逐渐减小，邻近所述第二段的所述第二壁面与相应位置处的所述管体的内周壁相平齐。

7.根据权利要求4所述的预混微混喷管，其特征在于，所述混合流道的所述第一段沿所述第一方向螺旋延伸。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的预混微混喷管，其特征在于，所述预混微混喷管采用增材制造工艺成型。

9.一种预混微混燃烧器，其特征在于，包括：

壳体和供给管，所述壳体具有容置腔，所述供给管与所述容置腔连通并用于供给空气或燃料；以及

预混微混喷管，所述预混微混喷管为所述权利要求1-8任一项所述的预混微混喷管，所述预混微混喷管安装在所述壳体上且其至少部分位于所述容置腔，所述预混微混喷管的喷孔与所述容置腔连通。

10.根据权利要求9所述的预混微混燃烧器，其特征在于，所述预混微混喷管有多个并阵列排布。