CN118048506A - 一种大型车底炉连续热处理生产系统及其工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种大型车底炉连续热处理生产系统，包括：三条横向运输线、三辆横向运输车、快速输送线、均温炉、淬火加热炉、两个回火炉、两条入口冷却输送线、四条出口冷却输送线、水淬火系统、F2000淬火系统、维修平台和炉车；各横向运输线、各炉内、快速输送线均设轨道，各横向运输车、炉车均位于各自轨道上，各横向运输车上均设拉钩装置，各炉前端及快速输送线两端均设液压推进装置；三条横向运输线分别配备上料机器人、中转下料机器人、淬火机器人，出口冷却输送线配备有移料机器人，入口冷却输送线配备上料机械手。本发明能将挤压（模锻）生产线与连续热处理生产线有机地衔接起来，组成一条挤压‑热处理一体化的多入口多出口柔性生产线。

Description

一种大型车底炉连续热处理生产系统及其工艺方法

技术领域

本发明属于金属热处理技术领域，具体涉及一种大型车底炉连续热处理生产系统及其工艺方法。

背景技术

目前，大型冶金轧制和机械制造工厂所采用的连续热处理炉主要为贯通式辊底炉、步进炉、输送带（链板）炉、环形炉等，由机械传动旋转的辊子、或步进梁、或输送带（链板）、或旋转的整体炉床作为炉底，工件在炉底上被传送，按工艺规程顺序地通过炉膛。

1）辊底炉主要适用于板材和棒料等轧制长材的热处理，辊子需要采用水冷轴的空腹辊，造价较高；对于中小型异形单体工件，需要装在托盘上进行热处理。

2）步进炉主要适用于型材、钢管、板簧等轧制长材的热处理，安装步进梁的缝隙与炉外相通，密封性较差，导致冷空气从步进梁缝隙侵入和炉气大量溢出，造成冷带。

3）输送带（链板）炉主要适用于较小的单体轴承、标准件等的热处理，受耐热温度的限制，承载能力较小，寿命较短，热损失较大。

4）环形炉虽然也适用于单体工件的连续热处理，但生产工艺单一，不利于多种工艺柔性组合的生产线物流设计。

5）步进炉采用工件托盘装出炉时，需要设置托盘循环系统。在托盘反复进出炉、反复加热和冷却过程中，导致托盘扭曲变形、开裂乃至频繁报废；加热时，造成能源浪费，热效率较低，淬火时，又使得淬火介质温度很快升高，将影响着产品淬火的均匀性和热处理质量的稳定性。

发明内容

上述连续式热处理炉不适用于机械行业非长材的批量性异型单体工件的连续热处理柔性生产，为解决现有炉型存在的问题，本发明提供一种大型车底炉连续热处理生产系统，可广泛适用于海洋工程、船舶、油气、化工、航空航天、兵器、核电工业中复杂难成形产品的多向模挤压、模锻件的连续热处理工艺；其炉型结构设计、余热利用技术、无托盘装出炉方法可以应用于各种新建的热处理工厂，或是老旧热处理炉的改造，可实现批量性异型单体工件的多种热处理工艺的连续生产。

本发明所述大型车底炉连续热处理生产系统，包括：自前向后相互平行的第一横向运输线、第二横向运输线和第三横向运输线，分别位于三条横向运输线上的第一横向运输车、第二横向运输车、第三横向运输车，位于第一横向运输线和第二横向运输线之间的快速输送线和均温炉，位于第二横向运输线和第三横向运输线之间的第一回火炉、第二回火炉和淬火加热炉，位于第一横向运输线前侧的隧道式的第一入口冷却输送线和第二入口冷却输送线，位于第二横向运输线后侧的第一出口风冷却输送线、第二出口风冷却输送线、第一出口水雾冷却输送线、第二出口水雾冷却输送线，位于第三横向运输线后侧的均具有升降台的水淬火系统和F2000淬火系统，位于第一横向运输线一侧的维修平台，和用于装载工件的炉车；

均温炉、第一回火炉、第二回火炉和淬火加热炉均为贯通式炉，各炉内、快速输送线均设有供炉车穿行的轨道，各横向运输线上均设有轨道，各横向运输车均位于各自轨道上，各横向运输车上均设有用于将炉车拉到横向运输车上的拉钩装置，各炉前端及快速输送线两端均设有用于将炉车推进炉内或推进快速输送线内的液压推进装置；淬火加热炉在炉体的中部设有一道升降式的中间隔断炉门，将炉体分为两段用于工件的连续式加热或批次等温和加热；

第一横向运输线配备有用于抓取来自各入口冷却输送线的工件并转移到位于第一横向运输车上的炉车上的上料机器人，第二横向运输线配备有用于抓取位于第二横向运输车上的炉车上的工件并转移到各出口风冷却输送线及将来自各出口水雾冷却输送线的工件转移到生产线外的中转下料机器人，第三横向运输线配备有用于抓取工件在位于第三横向运输车上的炉车与升降台之间进行转移的淬火机器人，各出口风冷却输送线的后端且各出口水雾冷却输送线的前端配备有用于将来自各出口风冷却输送线的工件转移到各出口水雾冷却输送线的移料机器人，在各入口冷却输送线的前端配备有用于将来自前道挤压工序成形后的工件转移到各入口冷却输送线的上料机械手。

进一步地，炉车包括底板、安装在底板上表面的用于支撑工件的支撑架和安装在底板下的滚轮，在底板周壁设有一圈密封条，支撑架上具有2-4个工件位。

进一步地，第一入口冷却输送线、第二入口冷却输送线、第一出口风冷却输送线和第二出口风冷却输送线均采用鼓风冷却和链板式输送；第一出口水雾冷却输送线和第二出口水雾冷却输送线采用水雾冷却后吹干及链板式输送；所述链板式输送采用变频减速电机驱动；快速输送线通过减速电机及绳索牵拉进行驱动输送；各横向运输车均采用减速电机驱动。

进一步地，快速输送线和均温炉纵向平行，第一回火炉、第二回火炉、淬火加热炉、第一出口风冷却输送线、第二出口风冷却输送线、第一出口水雾冷却输送线、第二出口水雾冷却输送线均纵向平行。

进一步地，水淬火系统和F2000淬火系统具有淬火池和随动搅拌装置，所述升降台位于淬火池内，采用浸入式淬火。

进一步地，上料机器人位于第一横向运输车的上方，中转下料机器人位于第二横向运输车的上方，淬火机器人位于第三横向运输车上方。

有益效果：本发明是一种全新的大型车底炉连续热处理生产系统，有别于现有的隧道式辊底炉、步进炉、输送带（链板）炉、环形炉等；本发明采用纵横交错、往复折返式物流设计，将挤压（模锻）生产线与连续热处理生产线有机地衔接起来，组成一条挤压（模锻）——热处理一体化的多入口多出口柔性生产线，实现了坯料-工件不落地式生产和挤压（模锻）后余热利用，有效利用车间面积，缩短工件转移时间，扩大了工艺用途，提高了作业效率，大大降低了能源消耗；车底炉按工艺过程在炉底的长度方向划分为不同的工艺区段，如加热一段、加热二段、保温段、均温段等，工件随着车底连续运行、均匀通过各区段的过程，就是执行热处理工艺的过程，可使工件保持同一的温度场，从而保证工件热处理性能的一致性；采用机器人钳爪定位、定点、自动、直接装取料，无需专门设置昂贵材料的工件托盘，节约托盘材料消耗，降低加热能源消耗，减少红热托盘对淬火温度的干扰，有利于提高炉温均匀性和质量稳定性。

附图说明

图1是本发明的大型车底炉连续热处理生产系统示意图；

图2是本发明的大型车底炉示意图；其中，（a）为纵剖面的结构示意图，（b）为横截面的结构示意图；

图中，100、大型车底炉连续热处理生产系统；101、第一横向运输线；102、第二横向运输线；103、第三横向运输线；104、第一横向运输车；105、第二横向运输车；106、第三横向运输车；107、第一入口冷却输送线；108、第二入口冷却输送线；109、上料机械手；110、上料机器人；111、快速输送线；112、均温炉；113、维修平台；114、第一回火炉；115、淬火加热炉；116、第二回火炉；117、中转下料机器人；118、移料机器人；119、淬火机器人；120、水淬火系统；121、F2000淬火系统；122、第一出口风冷却输送线；123、第二出口风冷却输送线；124、第一出口水雾冷却输送线；125、第二出口水雾冷却输送线；126、炉车；127、炉膛；128、前炉门；129、后炉门；130、支撑架；131、工件；132、密封条；133、轨道；134、基础层；135、拉钩装置；136、液压推进装置；137、中间隔断炉门。

实施方式

现在结合附图通过实施例对本发明作进一步详细的说明，但本发明并不限定于实施例。

本发明是一种大型车底炉连续热处理生产系统100，如图1所示，包括：自前向后（在图1中为自右向左）相互平行的第一横向运输线101、第二横向运输线102和第三横向运输线103，分别位于三条横向运输线上的第一横向运输车104、第二横向运输车105、第三横向运输车106，位于第一横向运输线101和第二横向运输线102之间的快速输送线111和均温炉112，位于第二横向运输线102和第三横向运输线103之间的第一回火炉114、第二回火炉116和淬火加热炉115，位于第一横向运输线101前侧的隧道式的第一入口冷却输送线107和第二入口冷却输送线108，位于第一横向运输线101后侧的维修平台113，位于第二横向运输线102后侧的第一出口风冷却输送线122、第二出口风冷却输送线123、第一出口水雾冷却输送线124、第二出口水雾冷却输送线125，位于第三横向运输线103后侧的均具有升降台的水淬火系统120和F2000淬火系统121，和用于装载工件131的炉车126。

上述快速输送线111和均温炉112纵向平行，第一回火炉114、第二回火炉116、淬火加热炉115、第一出口风冷却输送线122、第二出口风冷却输送线123、第一出口水雾冷却输送线124、第二出口水雾冷却输送线125均纵向平行。第一入口冷却输送线107、第二入口冷却输送线108也纵向平行，第一入口冷却输送线107、第二入口冷却输送线108、第一出口风冷却输送线122和第二出口风冷却输送线123均采用鼓风冷却和链板式输送；第一出口水雾冷却输送线124和第二出口水雾冷却输送线125采用水雾冷却后吹干及链板式输送；上述链板式输送采用变频减速电机驱动。

上述入口冷却输送线用于工件挤压（模锻）后的冷却和输送，按工件131冷却速率运行。冷却过程中所产生的废气进行有组织地排放，避免了大量热废气对工作环境的污染。上述出口风冷却输送线、出口水雾冷却输送线用于工件131回火后的冷却和输送。回火后的工件131按生产节拍依次放置到链板上，链板由变频减速电机驱动和按工件131冷却速率运行。冷却过程中所产生的废气进行有组织地排放，避免了大量热废气对工作环境的污染。

均温炉112、第一回火炉114、第二回火炉116和淬火加热炉115均为贯通式炉，各炉内均设有供炉车126穿行的轨道133。按照工艺顺序，可使工件131不落地的完成锻后冷却、等温、加热、淬火和回火处理，以及回火后冷却，使挤压（模锻）后余热得以充分利用，大大降低了能源消耗。淬火加热炉115兼具正火加热和退火功能，在炉体的中部设有一道升降式的中间隔断炉门137，将炉体分为两段，可实现工件的连续式加热，必要时还可以用作批次等温和加热功能；各回火炉也可用作正火后、或者回火后强制风冷却、二次回火功能。

快速输送线111也设有供炉车126穿行的轨道，为双向的快速输送线，通过减速电机及绳索牵拉进行驱动输送，用于将卸下工件131的空炉车126返回上料处，或者将装上工件131的炉车126直接送到淬火加热炉115前。各横向运输线上均设有轨道，各横向运输车均位于各自轨道上。各横向运输车上均设有用于将炉车126拉到横向运输车上的拉钩装置135，各炉前端及快速输送线111两端均设有用于将炉车126推进炉内或推进快速输送线111内的液压推进装置136。第一横向运输车104上通常载着一台空炉车126。

第一横向运输线101配备有用于抓取来自各入口冷却输送线或外来的工件131并转移到位于第一横向运输车104上的炉车126上的上料机器人110，上料机器人110位于第一横向运输车104的上方，也可以将来自各入口冷却输送线的工件131转移到生产线外；第二横向运输线102配备有用于抓取位于第二横向运输车105上的炉车126上的工件131并转移到各出口风冷却输送线及将来自各出口水雾冷却输送线的工件131转移到生产线外的中转下料机器人117，中转下料机器人117位于第二横向运输车105、各出口风冷却输送线前端、各出口水雾冷却输送线后端的上方；第三横向运输线103配备有用于抓取工件131在位于第三横向运输车106上的炉车126与升降台之间进行转移的淬火机器人119，淬火机器人119位于水淬火系统91和F2000淬火系统92及第三横向运输车106的上方；各出口风冷却输送线的后端且各出口水雾冷却输送线的前端上方配备有用于将来自各出口风冷却输送线的工件131转移到各出口水雾冷却输送线的移料机器人118；在各入口冷却输送线的前端配备有用于将来自前道挤压（模锻）工序成形后的工件131转移到各入口冷却输送线的上料机械手109。

上料机械手109为轨道式，能够将前道挤压（模锻）工序成形后的工件131按生产节拍依次放置到隧道式的各入口冷却输送线的链板上，将挤压（模锻）工序与热处理工序有机地连接起来。各机器人具有自动定位、自动抓取料功能，在生产线各台设备之间完成工件131的定点输送和物料转移。其中除淬火机器人119外的三台机器人可将连续热处理生产线上的工件131自动转移到生产线外。

上述炉车126如图2所示，包括底板、安装在底板上表面的用于支撑工件131的支撑架130和安装在底板下的滚轮，支撑架130上具有2-4个工件位，在底板周壁设有一圈密封条132。图2中，炉具有建造在地面的基础层134上的炉膛127，炉膛127的前后端设置升降式炉门。炉车126上的密封条132与炉膛127的底部形成密封，且与各个炉车体的前后部形成密封。

若干台紧贴在一起的炉车126组成一个可在炉内轨道133上整体移动的炉底，每台炉车126上的支撑架130可装载2-4个工件131，在整条热处理线上运行、循环和转运工件131，为机器人定点自动上下料以及无工件托盘柔性热处理生产提供了必要的条件。当后炉门129打开后，由横向运输车上的拉钩装置135将处于后炉门129口的一台炉车126拉出炉膛127并拉到横向运输车上自动定位，接着前炉门128打开，处于前炉门128口的横向运输车上的一台炉车126由设置在炉子入口处（炉子前端）的液压推进装置136推入炉膛127，同时，将炉膛127内的所有炉车126向前推进一个车位，以填补炉膛127前部空缺的车位。炉车126依次进行出炉和进炉循环，形成一个可移动的整体炉底，使工件131按设定的节拍依次通过炉膛127的各个温度区段。

横向运输车由减速电机驱动，具有自动定位锁紧功能，分别横向设置在车底热处理炉门口的轨道上，按照规定的工艺路线自动定点接送和转运炉车126，实现所有炉车126在4台车底热处理炉之间循环。同时，还可将回火后的炉车126运送到隧道式各出口冷却输送线待卸下工件131。

第一横向运输车104可在轨道上横向移动如下的四个工位：在各入口冷却输送线的后端装车；运行至快速输送线111的前端，将载着工件131的炉车126推送到快速输送线111上；运行至均温炉112的前端，将载着工件131的炉车126推送到均温炉112中；运行至维修平台113的前端，将炉车126上的工件131转移到生产线外，或将一台空炉车126转运至维修平台113。

均温炉112出炉时，第二横向运输车105移动至均温炉112的后端，由拉钩装置135从后炉门口拉出一台炉车126到第二横向运输车105上，接着，前炉门口的一台炉车126被液压推进装置136推入炉内，同时，将炉膛内的所有炉车126向前推进一个车位。淬火加热炉115、第一回火炉114、第二回火炉116的炉车126的出/入炉方式与均温炉112相同。淬火加热炉115的前端可装载由第二横向运输车105运送来的炉车126，也可装载直接由快速输送线111运送来的炉车126；出炉时，由拉钩装置135从后炉门口拉出一台炉车126到位于淬火加热炉115后端的第三横向运输车106上。

第二横向运输车105可在轨道上横向移动如下的四个工位：从均温炉112的后端拉上炉车126；运行至淬火加热炉115的前端，将炉车126推送到淬火加热炉115中，或从快速输送线111的后端拉上炉车126，直接推送到淬火加热炉115中；运行至各回火炉的后端，从各回火炉拉上炉车126；运行至各出口风冷却输送线的前端，由中转下料机器人117将炉车126上的工件131交错地装载到各出口风冷却输送线上。

当第二横向运输车105载着炉车126运行至各出口风冷却输送线的前端时，由中转下料机器人117从炉车126上夹取工件131，交错地放置到各出口风冷却输送线上，再由移料机器人118从各出口风冷却输送线的后端夹取工件131，交错地转移到各出口水雾冷却输送线的前端。然后，由中转下料机器人117从各出口水雾冷却输送线的后端夹取工件131下线，并转移到下道工序，如进行检验等。中转下料机器人117还可以将生产线外的工件131为第二横向运输车105装车。中转下料机器人117从炉车126上卸下工件131后，第二横向运输车105载着空炉车126移动到快速输送线111的后端，由快速输送线111将空炉车126回送到第一横向运输车104上，等待上料机器人110为其装车。

第三横向运输车106位于淬火加热炉115的后端，可在轨道上横向移动如下的三个工位：从淬火加热炉115的后端拉上出炉的炉车126，由淬火机器人119将炉车126上的工件131装载到水淬火系统120或F2000淬火系统121的升降台上，或者由淬火机器人119将升降台上的工件131装载到炉车126上；运行至第一回火炉114的前端，将炉车126推送到第一回火炉114中；运行至第二回火炉116的前端，将炉车126推送到第二回火炉116中。上述运行至第一回火炉114的前端及运行至第二回火炉116的前端为交错地进行。

水淬火系统120和F2000淬火系统121并排布置在第三横向运输线103的轨道后侧的地坑内，具有淬火池和独立的一套随动搅拌装置，升降台位于淬火池内，采用浸入式淬火。水淬火系统120和F2000淬火系统121可适用于水、F2000和Polymer三种介质，F2000淬火系统121亦可采用F2000（Polymer）淬火系统。水淬火系统120和F2000淬火系统121处于淬火机器人119的下方，并由淬火机器人119从炉车126上夹取工件131，交错地放置到水淬火系统120和F2000淬火系统121的升降台上，或由淬火机器人119从升降台上夹取工件131，为第三横向运输车106上的炉车126装车。淬火机器人119还可以从第三横向运输车106、或升降台上将工件131转移到生产线外，反之，也可以将生产线外的工件131为第三横向运输车106装车。

本发明大型车底炉连续热处理生产系统100的使用方法例如可以是挤压后冷却-均温-淬火加热-淬火-回火-回火后冷却，下面具体说明。

1）在各入口冷却输送线前端，由上料机械手109将前道挤压（模锻）工序成形后的工件131按生产节拍依次交错地放置到各入口冷却输送线的链板上。

2）挤压（模锻）后的工件131在各入口冷却输送线上被控制冷却到要求温度，并被连续运送到各入口冷却输送线的后端。

3）上料机器人110从各入口冷却输送线的后端交错地夹取工件131，为第一横向运输车104上的炉车126装车。

4）第一横向运输车104载着炉车126运行至均温炉112的前端，待均温炉112的后端一台炉车126被拉出后，第一横向运输车104上的炉车126即被推入到均温炉112内，进行等温和扩氢处理。

5）第二横向运输车105从均温炉112的后端将等温和扩氢处理完毕的炉车126拉出到第二横向运输车105上，并运行至淬火加热炉115的前端，炉车126即被推入到淬火加热炉115内，在工件131余热的基础上进行补热。

6）第三横向运输车106从淬火加热炉115的后端将达到工艺规定的淬火温度的炉车126拉出到第三横向运输车106上，由淬火机器人119同时夹取炉车126上的工件131，放置到规定的淬火池的升降台上，由升降台进行浸入式淬火处理。

7）淬火完毕，工件131随升降台升起，由淬火机器人119从升降台上夹取工件131，放置到第三横向运输车106的空炉车126上，第三横向运输车106随即运行到指定的回火炉的前端，炉车126被推入回火炉进行回火处理。

8）第二横向运输车105从回火炉的后端将回火处理完毕的炉车126拉出到第二横向运输车105上，随即运行到各出口风冷却输送线的前端，由中转下料机器人117从第二横向运输车105的炉车126上夹取工件131，放置到各出口风冷却输送线上进行风冷却。

9）移料机器人118从各出口风冷却输送线的后端夹取经风冷却后的工件131，移送到各出口水雾冷却输送线上，进行水雾冷却。

10）中转下料机器人117从各出口水雾冷却输送线的后端夹取经水雾冷却后的工件131，移送到下道工序，或移送到生产线外。

11）第二横向运输车105由中转下料机器人117卸车后，载着空炉车126运行到快速输送线111的后端，由快速输送线111将空炉车126回送到第一横向运输车104上，等待上料机器人110为其装车。

除上述典型的热处理生产程序和工艺方法外，通过工序的不同组合还可实现如下生产工艺：

（1）挤压后冷却-退火（在淬火加热炉内）-冷却；

（2）挤压后冷却-淬火加热-淬火-回火-回火冷却；

（3）挤压后冷却-连续正火加热（淬火炉加热）-正火冷却（回火炉内强制空气冷却）-回火（线外周期炉回火）；

（4）挤压后冷却-正火加热（淬火炉加热）-正火冷却（回火炉内强制空气冷却）-回火（回火炉）；

（5）冷态或热态挤压件的二次热处理工艺，通过叉车上料；

（6）炉车被直接送到淬火加热炉前半段做等温处理，之后在淬火加热炉的后半段进行淬火前加热-淬火冷却-回火-冷却。

上述未特别提及的技术均参照现有技术。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种大型车底炉连续热处理生产系统，其特征在于，包括：自前向后相互平行的第一横向运输线、第二横向运输线和第三横向运输线，分别位于三条横向运输线上的第一横向运输车、第二横向运输车、第三横向运输车，位于第一横向运输线和第二横向运输线之间的快速输送线和均温炉，位于第二横向运输线和第三横向运输线之间的第一回火炉、第二回火炉和淬火加热炉，位于第一横向运输线前侧的隧道式的第一入口冷却输送线和第二入口冷却输送线，位于第二横向运输线后侧的第一出口风冷却输送线、第二出口风冷却输送线、第一出口水雾冷却输送线、第二出口水雾冷却输送线，位于第三横向运输线后侧的均具有升降台的水淬火系统和F2000淬火系统，位于第一横向运输线一侧的维修平台，和用于装载工件的炉车；

均温炉、第一回火炉、第二回火炉和淬火加热炉均为贯通式炉，各炉内、快速输送线均设有供炉车穿行的轨道，各横向运输线上均设有轨道，各横向运输车均位于各自轨道上，各横向运输车上均设有用于将炉车拉到横向运输车上的拉钩装置，各炉前端及快速输送线两端均设有用于将炉车推进炉内或推进快速输送线内的液压推进装置；淬火加热炉在炉体的中部设有一道升降式的中间隔断炉门，将炉体分为两段用于工件的连续式加热或批次等温和加热；

第一横向运输线配备有用于抓取来自各入口冷却输送线的工件并转移到位于第一横向运输车上的炉车上的上料机器人，第二横向运输线配备有用于抓取位于第二横向运输车上的炉车上的工件并转移到各出口风冷却输送线及将来自各出口水雾冷却输送线的工件转移到生产线外的中转下料机器人，第三横向运输线配备有用于抓取工件在位于第三横向运输车上的炉车与升降台之间进行转移的淬火机器人，各出口风冷却输送线的后端且各出口水雾冷却输送线的前端配备有用于将来自各出口风冷却输送线的工件转移到各出口水雾冷却输送线的移料机器人，在各入口冷却输送线的前端配备有用于将来自前道挤压工序成形后的工件转移到各入口冷却输送线的上料机械手。

2.根据权利要求1所述的大型车底炉连续热处理生产系统，其特征在于，炉车包括底板、安装在底板上表面的用于支撑工件的支撑架和安装在底板下的滚轮，在底板周壁设有一圈密封条，支撑架上具有2-4个工件位。

3.根据权利要求2所述的大型车底炉连续热处理生产系统，其特征在于，第一入口冷却输送线、第二入口冷却输送线、第一出口风冷却输送线和第二出口风冷却输送线均采用鼓风冷却和链板式输送；第一出口水雾冷却输送线和第二出口水雾冷却输送线采用水雾冷却后吹干及链板式输送；所述链板式输送采用变频减速电机驱动；快速输送线通过减速电机及绳索牵拉进行驱动输送；各横向运输车均采用减速电机驱动。

4.根据权利要求3所述的大型车底炉连续热处理生产系统，其特征在于，快速输送线和均温炉纵向平行，第一回火炉、第二回火炉、淬火加热炉、第一出口风冷却输送线、第二出口风冷却输送线、第一出口水雾冷却输送线、第二出口水雾冷却输送线均纵向平行。

5.根据权利要求4所述的大型车底炉连续热处理生产系统，其特征在于，水淬火系统和F2000淬火系统具有淬火池和随动搅拌装置，所述升降台位于淬火池内，采用浸入式淬火。

6.根据权利要求5所述的大型车底炉连续热处理生产系统，其特征在于，上料机器人位于第一横向运输车的上方，中转下料机器人位于第二横向运输车的上方，淬火机器人位于第三横向运输车上方。