CN118045403A - 一种一体化分离除砂装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一体化分离除砂装置，根据页岩气砂粒主要存在于液相中的独特生产条件，对现有的分离除砂器进行优化，形成一套集沉砂、集砂、排砂和防砂功能的一体化分离除砂装置，包括：卧式除砂分离器，用于进行气液分离和多级砂粒沉降，将沉降的砂粒排入沉砂筒，以及将分离出的气体和液体排出卧式除砂分离器；沉砂筒，用于聚集来自卧式除砂分离器的砂粒，将聚集的砂粒排出沉砂筒；排砂管道，用于连接卧式除砂分离器和沉砂筒，并建立卧式除砂分离器与沉砂筒之间的排砂通路；截断阀，用于控制排砂通道的开断和流量，实现满足于实际页岩气生产工况的前提下，提高砂粒脱除效率和精度，同时使排砂工作更加安全、便捷。

Description

一种一体化分离除砂装置

技术领域

本发明涉及页岩气分离除砂技术领域，具体而言，涉及一种一体化分离除砂装置。

背景技术

页岩气生产中采用加砂体积压裂工艺进行储层改造，使得在页岩气井正常生产早期，井口采出气含砂量较大，影响地面工艺设施正常生产和安全平稳运行。并且砂粒会对地面工程设备、管道，特别是节流装置、弯头等部位造成冲蚀等影响，严重时将导致管道、设备磨损穿孔，造成安全风险。因此，在页岩气生产过程中，井口来气需要通过除砂设备脱出砂粒后才能进入后续生产流程。

目前，页岩气除砂工艺分为旋流式和过滤式两种。其中，

旋流式工艺是根据气、液、固三相流体的密度差，使气流从旋流式除砂器的入口进入旋流管，对气、液、砂进行一次旋流分离，砂粒由于离心力作用被设备内壁捕捉，在重力的作用下向下沉积，经排砂口排入集砂器中，气液两相进入后续气液分离流程。

过滤式工艺则是根据气液两相分子与固体颗粒的尺寸差异，使气流从过滤分离器的入口进入过滤段，然后从外向内流过滤芯，将砂砾截留，分离出气、液流体进入后续气液分离流程。

但是，上述页岩气除砂工艺采用不用的方式试图将井口来气中含有的砂粒一步脱除，而在线取样发现，页岩气中砂粒主要存在于液相中，在气相中砂粒含量极少甚至未检出，因此砂砾所处环境的密度差较小，并且由于页岩气中所含颗粒在地层中挤压、磨损、破裂，50μm以下的微小尺度颗粒所占比例较大，使得现有除砂工艺在从液相中脱除小尺度砂砾的效果不佳，设计上仅能处理约80μm以上的颗粒。

有鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有的页岩气分离除砂器不适应于实际工况，砂粒脱除效率和精度较低。

目的在于提供一种一体化分离除砂装置，实现满足于实际页岩气生产工况的前提下，提高砂粒脱除效率和精度，同时使排砂工作更加安全、便捷。

本发明通过下述技术方案实现：

一种一体化分离除砂装置，包括：卧式除砂分离器，用于进行气液分离和多级砂粒沉降，将沉降的砂粒排入沉砂筒，以及将分离出的气体和液体排出卧式除砂分离器；沉砂筒，用于聚集来自卧式除砂分离器的砂粒，将聚集的砂粒排出沉砂筒；排砂管道，用于连接卧式除砂分离器和沉砂筒，并建立卧式除砂分离器与沉砂筒之间的排砂通路；截断阀，用于控制排砂通道的开断和流量。

进一步的，

卧式除砂分离器包括：筒体和封头，封头位于筒体的两端；筒体的顶部设置有三相流体入口和气相出口，三相流体入口和气相出口分别位于筒体的两端，三相流体入口处设置有旋流器；筒体的底部设置有多个砂粒沉降区和液相出口；多个砂粒沉降区沿筒体的长度方向一字排列，且与三相流体入口位于筒体的同一端；液相出口与气相出口位于筒体的同一端；每一个砂粒沉降区包括两块卸砂板，两块卸砂板组合成V字形结构，V字形结构的底部包括排砂口，排砂口与排砂通道的一端连通；相邻两个砂粒沉降区沿卸砂板的上边沿邻接在一起；三相流体入口位于靠近封头的卸砂板的正上方，卸砂板可拆卸；卸砂板的侧边与筒体的内壁紧密贴合。

进一步的，

所述旋流器包括基座、转动电机、离心筒、隔挡筒和排砂管；所述基座固定安装在所述筒体的顶部，所述转动电机位于所述基座内；所述离心筒与所述转动电机连接，所述离心筒的顶部设置有开口，所述三相流体入口依次穿过所述基座、所述转动电机和所述开口进入所述离心筒内；所述离心筒的侧壁包括多个滤孔；所述排砂管的一端与所述离心筒的底部连接；所述隔挡筒套设在所述离心筒的外部，所述隔挡筒为上下敞口结构，所述隔挡筒的顶部通过多条连接柱与所述基座固定连接。

进一步的，

位于三相流体入口正下方的卸砂板与筒体底部的夹角小于其余卸砂板与筒体底部的夹角，且位于三相流体入口正下方的卸砂板的上边沿高于相邻砂粒沉降区邻接处的卸砂板的上边沿。

进一步的，

筒体的底部还设置有溢流板，溢流板位于多个砂粒沉降区的远离三相流体入口的一端，溢流板所在的平面垂直于筒体沿长度方向的轴线，溢流板的上边沿与卸砂板的上边沿相接，溢流板的侧边与筒体的内壁紧密贴合，溢流板的上边沿高于位于三相流体入口正下方的卸砂板的上边沿。

进一步的，

筒体的顶部还设置有折流板，折流板位于靠近三相流体入口的气体流动方向的一侧，折流板所在的平面垂直于筒体沿长度方向的轴线，折流板的侧边与筒体的内壁紧密贴合。

进一步的，

折流板包括多个开孔，开孔高于溢流板的上边沿。

进一步的，

气相出口内设置有捕雾器。

进一步的，

沉砂筒内设置有隔砂板，隔砂板位于沉砂筒的中部，隔砂板所在的平面垂直于沉砂筒沿长度方向的轴线，隔砂板的侧边与沉砂筒的内壁紧密贴合。

进一步的，

沉砂筒顶部设置有开口，开口通过主管道与外部连通，主管道的远离开口的一端设置有卸压阀；主管道的中部连接有冲砂水管道，冲砂水管道上设置有开关阀。

进一步的，

卧式除砂分离器上设置有液位计，卧式除砂分离器液相出口管线设置液位自动调节阀。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，对现有的分离除砂器进行优化，根据页岩气砂粒主要存在于液相中的独特生产条件，在卧式除砂分离器中首先利用离心原理将气体与含有砂粒的液体进行强化分离，排出分离出的气体；然后在重力作用下对砂粒进行多级沉降处理，逐级分离出大小砂粒，实现固液分离，将分离出的液体排出，将分离出的砂粒排入沉砂筒，再由经卸压后的沉砂筒将聚集的砂粒排出，从而形成一套集沉砂、集砂、排砂和防砂功能的一体化分离除砂装置，针对固、液、气三相流体进行同步高效分离，使砂粒从液相中分离出来，实现满足于实际页岩气生产工况的前提下，提高砂粒脱除效率和精度，同时使排砂工作更加安全、便捷；

2、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，位于卧式除砂分离器筒体内部的卸砂板、溢流板和折流板的侧边都与筒体的内壁紧密贴合，实现使砂粒分离效果达到最大化；

3、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，将位于三相流体入口正下方的卸砂板与筒体底部的夹角设置为小于其余卸砂板与筒体底部的夹角，并将位于三相流体入口正下方的卸砂板的上边沿设置为高于相邻砂粒沉降区邻接处的卸砂板的上边沿，作用是减小液体流入砂粒沉降区的速度，减小砂粒在液体中的动能，使砂粒在多级沉降区中充分的沉降，达到更好的固液分离效果；

4、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，设置有旋流器，通过离心运动将细小砂粒从滤孔排出离心筒外，在隔挡筒的阻挡下顺筒壁落入沉降区进行自然沉降，最终进入排砂口，将大颗砂粒直接经离心筒底部的排砂管进入排砂口。与直接将大颗砂粒与细小砂粒从三相流体入口排入筒体内进行自然沉降的方式相比，采用将大颗砂粒与细小砂粒分离并将分离出的细小砂粒直接排入排砂口的方式，能够避砂粒因长时间悬浮在液体中的情况，而隔挡筒也可起到阻挡颗砂粒在液体中无规则运动，从而可提高砂粒在筒体内的沉降效率。

5、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，设置有溢流板，用于控制多级沉降区的水位，防止因多级沉降区中的水位过高而导致未充分沉降的砂粒随水流溢出，使砂粒充分沉降，进一步提高固液分离效果；

6、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，设置有折流板，折流板上开设有多个开孔，用于隔挡夹杂在气体中的大颗砂粒，并在气相出口内设置有捕雾器，用于隔挡夹杂在气体中的雾状液体和细小砂粒；

7、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，沉砂筒内设置有隔砂板，防止分别位于隔砂板左右侧的大、小砂粒受沉砂筒两端压力差的影响而发生反串；

8、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，设置开口和卸压阀，用于定期为沉砂筒卸压，防止在排砂过程中因沉砂筒内压力过大而增大砂粒冲出排砂口的动能，造成排液管路损伤；

9、本发明提供的一种一体化分离除砂装置，在卧式除砂分离器上设置有液位计，与卧式除砂分离器液相出口管线的调节阀设置联锁，实现卧式除砂分离器液位的自动控制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的一体化分离除砂装置整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的卧式除砂分离器结构示意图；

图3为本发明实施例提供的分离器结构示意图；

图4为本发明实施例提供的沉砂筒结构示意图；

图5为本发明实施例提供的折流板开孔结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-卧式除砂分离器，2-沉砂筒，3-排砂管道，4-截断阀，11-筒体，12-封头，13-三相流体入口，14-气相出口，15-砂粒沉降区，16-液相出口，17-折流板，18-溢流板，19-分离器，21-隔砂板，22-开口，23-主管道，24-卸压阀，25-冲砂水管道，26-开关阀，141-捕雾器，151-卸砂板，152-排砂口，171-开孔，191-基座，192-转动电机，193-离心筒，194-隔挡筒，195-排砂管。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

针对现有的页岩气分离除砂器不适应于实际工况且砂粒脱除效率和精度较低的问题，本实施例提供一种一体化分离除砂装置，根据页岩气砂粒主要存在于液相中的独特生产条件，对现有的分离除砂器进行优化，形成一套集沉砂、集砂、排砂和防砂功能的一体化分离除砂装置，针对固、液、气三相流体进行同步高效分离，使砂粒从液相中分离出来，实现满足于实际页岩气生产工况的前提下，提高砂粒脱除效率和精度，同时使排砂工作更加安全、便捷。

该一体化分离除砂装置的整体结构如图1所示，包括：

卧式除砂分离器1，用于进行气液分离和多级砂粒沉降，将沉降的砂粒排入沉砂筒2，以及将分离出的气体和液体排出卧式除砂分离器1；

沉砂筒2，用于聚集来自卧式除砂分离器1的砂粒，将聚集的砂粒排出沉砂筒2；

排砂管道3，用于连接卧式除砂分离器1和沉砂筒2，并建立卧式除砂分离器1与沉砂筒2之间的排砂通路；

第一截断阀4，用于控制排砂通道的开断和流量。

针对一体化分离除砂装置，在卧式除砂分离器1中首先利用离心原理将气体与含有砂粒的液体进行强化分离，并排出分离出的气体；然后在重力作用下，对砂粒进行多级沉降处理，根据砂粒大小不同，所受到的浮力不同，沉降速度不同的原理，使不同大小的砂粒随水流的缓慢流动逐渐沉降到各个沉降区中，实现固液逐级分离，将分离出的液体排出卧式除砂分离器1，将分离出的砂粒排入沉砂筒2；再通过对沉砂筒2进行卸压的方式减小砂粒冲出排砂口152的动能，减小砂粒对排液管路造成的冲击损伤；最后经卸压后的沉砂筒2将聚集的砂粒排出，从而实现满足于实际页岩气生产工况的前提下，提高砂粒脱除效率和精度，同时使排砂工作更加安全、便捷。

具体的，

一体化分离除砂装置中，卧式分离器的结构如图2所示，包括：

筒体11和位于筒体11两端的封头12。在筒体11顶部的左端设置有三相流体入口13，三相流体入口13处设置有旋流器。旋流器用于对三相流体对气体和夹带砂粒的液体进行强化气液分离；在筒体11顶部的右端设置有气相出口14，分离出的气体从该气相出口14排除。

需补充说明的是，在筒体11的顶部还设置有折流板17，折流板17位于三相流体入口13的右侧(迎着气体的流向)，折流板17所在的平面垂直于筒体11沿长度方向的轴线，折流板17的侧边与筒体11的内壁紧密贴合，折流板17上开设有多个如图5所示的开孔，用于气相通过，隔挡夹杂在气相中的液相和大颗砂粒，开口22的个数根据实际需要而定。另外，虽然页岩气中砂粒主要存在于液相中，但是为了防止气体中夹带少量细小砂粒的情况，气相出口14内设置有捕雾器141，可对气体中夹带的雾状液体和细小砂粒进行隔离。

经气液分离后，夹带砂粒的液体在重力作用下从三相流体入口13进入卧式分离器的筒体11底部，进行固液分离。

筒体11的底部设置有两个沿筒体11长度方向并排的砂粒沉降区15。如图2所示，从左至右分别为第一砂粒沉降区和第二砂粒沉降区。第一砂粒沉降区和第二砂粒沉降区均由两块可拆卸的卸砂板151组合而成，形成一个V字形结构。为进一步说明两个砂粒沉降区15之间的关系以及卸砂板151的结构，本实施例将如图2所示的组成砂粒沉降区15的左右两块卸砂板151分别叫做左卸砂板和右卸砂板。需说明的是，砂粒沉降区15的个数根据实际需要而定。

具体的，针对每个砂粒沉降区15，每块卸砂板151的左右侧边和底边均与筒体11的内壁紧密贴合；第一砂粒沉降区的左卸砂板的上边沿与位于筒体11左端的封头12内壁紧密贴合；第一砂粒沉降区右卸砂板的上边沿与第二砂粒沉降区左卸砂板的上边沿连接。需说明的是，使每块卸砂板151的各条边与筒体11和封头12内部紧密贴合的目的在于，防止夹带砂粒的液体从卸砂板151与筒体11、封头12内壁之间的缝隙流出而残留在卧式分离器中不能排出，实现使砂粒分离效果达到最大化。在第一砂粒沉降区和第二砂粒沉降区的V字形底部分别开设有排砂口152，排砂口152与排砂通道的一端连通，打开排砂通道上的截断阀4即可将沉降的砂粒排入沉砂筒2中。

需补充说明的是，在三相流体入口13处设置有如图1所示的分离器19。分离器19的具体结构可参考图3，包括固定安装在筒体11顶部的基座191，在基座191的内部安装有一转动电机192，与转动电机192连接的是一个离心筒193。结构上，基座191、转动电机192和离心筒193的顶部均开设有同轴的通孔，三相流体入口13依次穿过基座191、转动电机192和离心筒193顶部的通孔进入离心筒193的内部；离心筒193的底部连接有一条排砂管195，离心筒193的侧壁上具有多个滤砂孔。在离心筒193的外部还套设有一个隔挡筒194。此隔离筒194采用上下敞口结构，并且隔挡筒194的顶部通过多条连接柱与所述基座固定连接。

固液气三相物质首先经旋流器实现气液分离后一起从三相流体入口13进入分离器19的离心筒193。分离出的气体首先从离心筒193侧壁的滤孔中进入隔挡筒194，并从隔挡筒194的顶部排出。离心筒193在转动电机19的带动下旋转，其内的固体和液体做离心运动，细小砂粒在离心力的作用下从滤孔甩出，进入隔挡筒194内，经隔挡筒194的侧壁的阻挡，顺侧壁落下做自由沉降。大颗砂粒残留在离心筒193内，在重力作用下顺着离心筒193底部的排砂管195进入排砂口152中。

采用将大颗砂粒与细小砂粒分离并将分离出的细小砂粒直接排入排砂口的方式，能够避砂粒因长时间悬浮在液体中的情况，而隔挡筒也可起到阻挡颗砂粒在液体中无规则运动，从而可提高砂粒在筒体内的沉降效率。

另外，筒体11的底部还设置有溢流板18，溢流板18所在的平面垂直于筒体11沿长度方向的轴线，溢流板18位于第二砂粒沉降区的右侧，并且溢流板18的上边沿与第二砂粒沉降区右卸砂板的上边沿相接，侧边与筒体11的内壁紧密贴合，溢流板18的上边沿高于位于三相流体入口13正下方的卸砂板151的上边沿。

需补充说明的是，第一砂粒沉降区的左卸砂板位于三相流体入口13的正下方；并且，第一砂粒沉降区的左卸砂板与筒体11底部的夹角小于其余卸砂板151与筒体11底部的夹角，第一砂粒沉降区的左卸砂板的上边沿高于相邻砂粒沉降区15邻接处的卸砂板151的上边沿。当夹带砂粒的液体从三相流体入口13流出，在重力作用下首先与第一砂粒沉降区的左卸砂板接触，并顺着第一砂粒沉降区的左卸砂板流入V字形的第一砂粒沉降内，由于第一砂粒沉降区的左卸砂板与筒体11底部的夹角小于其余卸砂板151与筒体11底部的夹角(即坡度较平缓)，因此可缓解从三相流体入口13流出的液体对卸砂板151的冲击，使得液体从三相流体入口13流入第一砂粒沉降区的速率较慢，可减小液体中的砂粒的动能，从而更有利于砂粒充分沉降。又由于第一砂粒沉降区的左卸砂板的上边沿高于相邻砂粒沉降区15邻接处的卸砂板151的上边沿，且溢流板18的上边沿高于位于三相流体入口13正下方的卸砂板151的上边沿，在第一砂粒沉降区的液面缓慢上升的过程中，砂粒在重力作用下沉降，但大颗砂粒较细小砂粒而言具有更快的沉降速度，因此，当第一砂粒沉降区的液面上述至顶部时，液体中大部分的大颗砂粒可顺利沉降值第一砂粒沉降区的底部，剩余砂粒随水流进入第二砂粒沉降区，在第二砂粒沉降区中进一步沉降。通过上述逐级沉降方式可分离出大小砂粒，实现固液分离。

另外控制多级沉降区的水位，防止因多级沉降区中的水位过高而导致未充分沉降的砂粒随水流溢出，使砂粒充分沉降，进一步提高固液分离效果。

进一步的，在筒体11底部右端设置有液相出口16，分离出的液体从该液相出口16排出。

固液分离完成后，开口22截断阀4，沉积在砂粒沉降区15底部的砂粒通过排砂通道进入沉砂筒2。

如图4所示，沉砂筒2内设置有隔砂板21，隔砂板21位于沉砂筒2的中部，隔砂板21所在的平面垂直于沉砂筒2沿长度方向的轴线，隔砂板21的侧边与沉砂筒2的内壁紧密贴合。沉砂筒2顶部设置有开口22，开口22通过主管道23与外部连通，主管道23的远离开口22的一端设置有卸压阀24；主管道23的中部连接有冲砂水管道25，冲砂水管道25上设置有开关阀26。

当砂粒在沉砂筒2中沉积一段时间需要排出时，首先打开卸压阀24对沉砂筒2进行卸压。卸压的目的是防止在排砂过程中因沉砂筒2内压力过大而增大砂粒冲出排砂口152的动能，造成排液管路损伤；卸压完成后，打开开关阀26，引入返排液将砂砾冲出沉砂筒2。由于沉砂筒2的两端存在压力差，在沉砂筒2的中部设置隔砂板21防止分别位于隔砂板21左右侧的大、小砂粒受沉砂筒2两端压力差的影响而发生反串。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种一体化分离除砂装置，其特征在于，包括：

卧式除砂分离器(1)，用于进行气液分离和多级砂粒沉降，将沉降的砂粒排入沉砂筒，以及将分离出的气体和液体排出卧式除砂分离器(1)；

沉砂筒(2)，用于聚集来自卧式除砂分离器的砂粒，对沉砂筒(2)进行卸压后排出聚集的砂粒；

排砂管道(3)，用于连接卧式除砂分离器(1)和沉砂筒(2)，并建立卧式除砂分离器(1)与沉砂筒(2)之间的排砂通路；

截断阀(4)，用于控制排砂通道(3)的开断和流量。

2.根据权利要求1所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，

卧式除砂分离器(1)包括：筒体(11)和封头(12)，封头(12)位于筒体(11)的两端；

筒体(11)的顶部设置有三相流体入口(13)和气相出口(14)，三相流体入口(13)和气相出口(14)分别位于筒体(11)的两端，三相流体入口(13)处设置有旋流器和分离器(19)；

筒体(11)的底部设置有多个砂粒沉降区(15)和液相出口(16)；多个砂粒沉降区(15)沿筒体(11)的长度方向一字排列，且与三相流体入口(13)位于筒体(11)的同一端；液相出口(16)与气相出口(14)位于筒体(11)的同一端；

每一个砂粒沉降区(15)包括两块卸砂板(151)，两块卸砂板(151)组合成V字形结构，V字形结构的底部包括排砂口(152)，排砂口(152)与排砂通道(3)的一端连通；相邻两个砂粒沉降区(15)沿卸砂板(151)的上边沿邻接在一起，卸砂板(151)可拆卸；

三相流体入口(13)位于靠近封头(12)的卸砂板(151)的正上方；

卸砂板(151)的侧边与筒体(11)的内壁紧密贴合。

3.根据权利要求2所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，

所述分离器(19)包括基座(191)、转动电机(192)、离心筒(193)、隔挡筒(194)和排砂管(195)；

所述基座(191)固定安装在所述筒体(11)的顶部，所述转动电机(192)位于所述基座(191)内；

所述离心筒(193)与所述转动电机(192)连接，所述离心筒(193)的顶部设置有开口，所述三相流体入口(13)依次穿过所述基座(191)、所述转动电机(192)和所述开口进入所述离心筒(193)内；所述离心筒(193)的侧壁包括多个滤孔；所述排砂管(195)的一端与所述离心筒(193)的底部连接；

所述隔挡筒(194)套设在所述离心筒(193)的外部，所述隔挡筒(194)为上下敞口结构，所述隔挡筒(194)的顶部通过多条连接柱与所述基座(191)固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，位于三相流体入口(13)正下方的卸砂板(151)与筒体(11)底部的夹角小于其余卸砂板(151)与筒体(11)底部的夹角，且位于三相流体入口(13)正下方的卸砂板(151)的上边沿高于相邻砂粒沉降区(15)邻接处的卸砂板(151)的上边沿。

5.根据权利要求4所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，筒体(11)的底部还设置有溢流板(18)，溢流板(18)位于多个砂粒沉降区(15)的远离三相流体入口(13)的一端，溢流板(18)所在的平面垂直于筒体(11)沿长度方向的轴线，溢流板(18)的上边沿与卸砂板(151)的上边沿相接，溢流板(18)的侧边与筒体(11)的内壁紧密贴合，溢流板(18)的上边沿高于位于三相流体入口(13)正下方的卸砂板(151)的上边沿。

6.根据权利要求5所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，筒体(11)的顶部还设置有折流板(17)，折流板(17)位于靠近三相流体入口(13)的气体流动方向的一侧，折流板(17)所在的平面垂直于筒体(11)沿长度方向的轴线，折流板(17)的侧边与筒体(11)的内壁紧密贴合。

7.根据权利要求6所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，折流板(17)包括多个开孔(171)，开孔(171)高于溢流板(18)的上边沿。

8.根据权利要求2所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，气相出口(14)内设置有捕雾器(141)。

9.根据权利要求1所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，沉砂筒(2)内设置有隔砂板(21)，隔砂板(21)位于沉砂筒(2)的中部，隔砂板(21)所在的平面垂直于沉砂筒(2)沿长度方向的轴线，隔砂板(21)的侧边与沉砂筒(2)的内壁紧密贴合。

10.根据权利要求1或9所述的一种一体化分离除砂装置，其特征在于，沉砂筒(2)顶部设置有开口(22)，开口(22)通过主管道(23)与外部连通，主管道(23)的远离开口(23)的一端设置有卸压阀(24)；主管道(23)的中部连接有冲砂水管道(25)，冲砂水管道(25)上设置有开关阀(26)；卧式除砂分离器(1)上设置有液位计。