CN118040942A - 飞轮电机转子及飞轮储能电机 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种飞轮电机转子及飞轮储能电机，其中，飞轮电机转子包括：转子铁芯；沿转子铁芯的周向，转子铁芯的外侧面为曲面，曲面轨迹为正弦线；磁钢，嵌设于转子铁芯内，多个磁钢围绕转子铁芯的轴线设置。本申请实施例提供的飞轮电机转子及飞轮储能电机通过对转子铁芯的外形进行修整，使其呈正弦线分布，从而形成不均匀气隙，在相同的励磁磁势的情况下降产生正弦气隙磁场，提高气隙磁场的基波占比，减小谐波占比，从而降低损耗，并能减小磁体需求量。另外，利用多个永磁磁钢分块技术，能阻断涡流路径，抑制损耗。

Description

飞轮电机转子及飞轮储能电机

技术领域

本申请涉及电机技术，尤其涉及一种飞轮电机转子及飞轮储能电机。

背景技术

飞轮储能电机作为一种新型的物理储能方式正受到日益广泛的关注，其中电机型式常采用永磁同步电机，具备结构简单、能量密度高、体积小等优点，适用于高速储能工况。转子转速可以达到数万转甚至数十万转，电机在高速工况下，其损耗将会急剧增大，主要包括定子铁芯损耗、转子涡流损耗、转子风摩损耗等。转子风摩损耗的抑制主要依靠飞轮腔体的真空环境，使得飞轮运行在稀薄空气中，从而降低损耗，而定子铁芯损耗和转子涡流损耗主要依靠降低电流和磁场谐波以及降低电导率、使用屏蔽层等手段，但效果并不理想。

发明内容

为了解决上述技术缺陷之一，本申请实施例中提供了一种飞轮电机转子及飞轮储能电机。

根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种飞轮电机转子，包括：

转子铁芯；沿转子铁芯的周向，转子铁芯的外侧面为曲面，曲面轨迹为正弦线；

磁钢，嵌设于转子铁芯内，多个磁钢围绕转子铁芯的轴线设置。

根据本申请实施例的第二个方面，提供了一种飞轮储能电机，包括：如上所述的飞轮电机转子。

本申请实施例所提供的技术方案，通过对转子铁芯的外形进行修整，使其呈正弦线分布，从而形成不均匀气隙，在相同的励磁磁势的情况下降产生正弦气隙磁场，提高气隙磁场的基波占比，减小谐波占比，从而降低损耗，并能减小磁体需求量。另外，利用多个永磁磁钢分块技术，能阻断涡流路径，抑制损耗。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例一提供的飞轮电机转子的剖视图；

图2为本申请实施例二提供的飞轮储能电机的剖视图；

图3为本申请实施例二提供的飞轮储能电机的局部剖视图一；

图4为本申请实施例二提供的飞轮储能电机的局部剖视图二；

图5为本申请实施例二提供的飞轮储能电机的局部剖视图三；

图6为本申请实施例二提供的飞轮储能电机中导流管的结构示意图；

图7为本申请实施例二提供的飞轮储能电机中转子的俯视图；

图8为本申请实施例二提供的飞轮储能系统的结构示意图；

图9为本申请实施例三提供的电机定子绕组的部分结构示意图；

图10为本申请实施例三提供的电机定子绕组的部分结构的主视图和右视图；

图11为本申请实施例三提供的电机定子绕组的横截面示意图；

图12为本申请实施例四提供的飞轮储能装置的剖视结构示意图；

图13为本申请实施例四提供的真空抽吸组件的内部结构示意图。

具体实施方式

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

本实施例提供一种飞轮电机转子，能够应用于飞轮电机中，尤其是应用于飞轮储能电机中。

如图1所示，本实施例提供的飞轮电机转子包括：转子铁芯1和磁钢2。其中，转子铁芯内1设有转子转轴3。转子铁芯1的外侧面为曲面，具体的，沿着周向方向，转子铁芯1的外侧面的曲面轨迹为正弦线。

磁钢2嵌设于转子铁芯1内，多个磁钢2围绕转子铁芯1的轴线设置。磁钢2为永磁体。

本实施例所提供的技术方案，通过对转子铁芯的外形进行修整，使其呈正弦线分布，从而形成不均匀气隙，在相同的励磁磁势的情况下降产生正弦气隙磁场，提高气隙磁场的基波占比，减小谐波占比，从而降低损耗，并能减小磁体需求量。另外，利用多个永磁磁钢分块技术，能阻断涡流路径，抑制损耗。

在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种具体的实施方式：转子铁芯1设有磁钢槽，磁钢2嵌设于磁钢槽内。将磁钢2分为六组，六组磁钢2排布呈正六边形，相邻两组磁钢之间留有间隙。

一种实施方式：每组包含两个磁钢2，两个磁钢2之间留有间隙。一组中的两个磁钢共线，且以经过这两个磁钢2之间间隙的转子转轴3的半径呈轴对称设置。具体的，一组中的两个磁钢2相对的表面为平面，每个磁钢2的两侧面与该平面垂直。一组中两个磁钢2相背的表面为不规则形状。

磁钢2之间可设置绝缘涂层，进一步阻断涡流路径。

与一组两个磁钢2之间间隙4对应位置处的曲面轨迹为正弦线的波峰。进一步的，各组磁钢对应位置处的曲面轨迹相同，即六组磁钢对应的正弦线的轨迹相同。两组相邻磁钢2之间间隙对应位置处的曲面平滑过渡。

另外，还可以减小定子铁芯冲片的槽口宽度、增加气隙长度、选用合适的极槽配合与绕组形式，最终降低谐波损耗。

本实施例还提供一种飞轮储能电机，包括定子及上述任一内容所提供的飞轮电机转子。本实施例所提供的飞轮储能电机具有与上述飞轮电机转子相同的技术效果。

实施例二

本实施例还提供一种飞轮储能电机的实施方式：

如图2所示，飞轮储能电机包括：机壳4以及设置于机壳4内的转子1.2和定子3。其中，定子3固定于机壳4内，转子1.2转动设置于机壳4内，且位于定子3围设的区域内，转子1.2的一端与飞轮1.1(也即图2中的飞轮本体1)相连，转子1.2与飞轮1.1沿同一轴线同步转动。转子1.2与定子3之间设有磁钢2。

转子1.2的另一端(即背离飞轮1.1的端部)设有发热体6，发热体6与转子1.2固定连接。机壳4的内表面设有接收体7，接收体7的表面与发热体6的表面相对设置，发热体6吸收转子1.2的热量，并传导给接收体7，加快对转子进行散热。

并且，在机壳4中设置有接收体7的位置处设有用于容纳冷却液体的冷却流道42。冷却流道42与液冷装置相连，液冷装置向冷却流道42提供冷却液体，冷却液体能够吸收接收体7的热量，进一步加快对转子进行散热。

本实施例提供的技术方案，在转子的端部设置发热体，并且在机壳的内表面对应设置接收体，通过发热体与接收体表面相对设置能够将转子的热量传导给接收体，并通过机壳内冷却流道中的冷却液体进行快速散热，将辐射散热和液冷散热相结合，提高了转子的散热速度，从而使转子温升降低，避免磁钢温度过高，提高了飞轮储能电机的可靠性。

在上述技术方案的基础上，如图2和图3所示，在发热体6上设置至少两个发热翅片61，且在接收体7上设置至少两个接收翅片71。发热翅片61和接收翅片71交替设置，且发热翅片61的表面与接收翅片71的表面相对设置，增大热交换面积，并且提高导热速度，能进一步加快对转子进行散热。

一种具体方案为：发热翅片61有两个，接收翅片71有三个，相邻两个接收翅片71之间设有一个发热翅片61。以使发热翅片61的两侧均能够进行快速的热量传导。

发热翅片61、接收71的表面可涂覆高发射率涂层，以提高其表面辐射率。发热翅片与接收翅片71之间的间隙大于电机气隙长度。

如图2和图4所示，在上述技术方案的基础上，还在转子1.2中设有发热体的端面设有沿转子轴向延伸的热管安装孔12，热管5插设于热管安装孔12内。热管5可采用导热性能较好的材料制成，能对转子的热量进行快速传导实现散热。

进一步的，热管5通过导热胶粘接固定在热管安装孔12内，导热胶能提高导热能力。

进一步的，热管5内设有相变导热材料，通过相变导热材料在液体和气体之间转换，大幅提高导热速度，使转子的热量快速传导至端部，并通过发热体和接收体散热。热管5的下端为蒸发端，相变导热材料吸收转子热量转变为气态；热管5的上端为冷凝端，相变导热材料的热量放出后转变为液态。

一种具体实施方式：热管安装孔12的数量为多个，沿转子1.2的周向均匀布设。

如图5所示，在上述技术方案的基础上，在转子1.2中设有发热体6的端面中部设有沿转子轴向延伸的导流管安装孔11。导流管8插设于导流管安装孔11内，导流管8内设有进液通道，导流管8的外壁设有出液槽。另外，机壳4内还设有旋接器9，旋接器9的供液通道与导流管8的进液通道连通，旋接器9的回流通道与导流管8的出液槽连通。

旋接器9向导流管8的进液通道提供冷却液体，冷却液体到达导流管安装孔11内吸收转子1.2的热量，再通过导流管8的出液槽回收至旋接器8内，冷却液体能深入到转子内部，吸收转子热量，实现快速散热。

如图5至图7所示，一种具体方案为：出液槽沿导流管8的外壁呈螺旋状，冷却液体沿着螺旋状的导流管8回流至旋接器8。旋接器8为高速旋接器，使冷却液体在导流管内外形成有序流动，并且冷却液体沿着螺旋状的出液槽流动，延长了液体与转子的接触时间，增大导热量。

如图8所示，在上述技术方案的基础上，本实施例还提供一种飞轮储能系统，包括：液冷装置及上述任一内容所提供的飞轮储能电机，液冷装置与机壳4中的冷却流道连通，用于向冷却流道提供冷却液体，以加快对发热体和接收体进行热量传导。

进一步的，机壳4内设有螺旋状的定子液冷通道41，液冷装置还向定子液冷通道41提供冷却液体，用于冷却定子及绕组。

液冷装置还向旋接器9提供冷却液体，以通过导流管8对转子进行散热。

上述方案中，一方面，液冷装置分别通过定子进液管路和定子出液管路与机壳4的定子液冷通道41相连，液冷装置提供的冷却液体在定子液冷通道41内循环流动，用于对定子进行散热。另一方面，液冷装置分别通过接收体进液管路和接收体出液管路与机壳4的冷却流道42相连，液冷装置提供的冷却液体在冷却流道42内循环流动，用于对接收体7进行散热。再一方面，液冷装置分别通过转子进液管路和转子出液管路与旋接器9相连，液冷装置提供的冷却液体在导流管8和导流管安装孔11内循环流动，用于对转子进行散热，实现将辐射散热和液冷散热相结合，对定子、转子进行散热，具有较好的散热效果，能使用不同功率段的飞轮储能系统，覆盖百瓦级到兆瓦级的飞轮储能系统，提高其可靠性。

并且，共用一个液冷装置能同时对三路液冷通道进行散热，降低液冷系统的复杂度、系统消耗及占地面积，大大减少了液冷系统所需的体积和成本。并且，可根据飞轮储能系统的温度调整散热方式，例如：当转子温度不高时，可仅采用发热体和接收体进行散热；当转子温度较高时，可进一步启动旋接器通过导流管对转子进行散热。通过调节冷却液体的温度及流量将定子、转子的温度控制在合适的温度范围内。

实施例三

在上述实施例的基础上，本实施例还提供一种电机定子绕组的实施方式：

如图9和图10所示，本实施例提供一种电机定子绕组1，包括定子铁芯11及电枢绕组12，电枢绕组12由定子线棒按序排列成环状，电枢绕组12嵌入定子铁芯11中。定子铁芯11绕设于定子线棒的中部，定子线棒的轴向两端位于定子铁芯11的外部。

针对上述电机定子绕组1，本实施例提供一种制造方法，包括：在定子线棒位于定子铁芯11之外的部分外围缠绕浸润碳化硅高阻漆的无碱玻璃纤维带，利用材料的非线性电阻特征形成高阻带13。在定子线棒位于定子铁芯11包覆区域内的部分外围缠绕浸润石墨漆的无碱玻璃纤维带，形成低阻带14，防止电晕产生。

上述方案中，可以先在定子线棒的外围对应缠绕玻璃纤维带，然后再将缠好的定子线棒排列成定子绕组；也可以先将定子线棒排列成定子绕组，再对应缠绕玻璃纤维带。

将上述制造方法得到的电机定子绕组放置于真空环境下，能够提高电晕电压，以使电机定子绕组在较高电流频率下不容易出现电晕放电现象，从而延长定子使用寿命，也提高电机的可靠性。

在上述技术方案的基础上，还在定子线棒位于定子铁芯包覆区域内的部分外围缠绕含铁石棉带。含铁石棉带与浸润石墨漆的无碱玻璃纤维带可以交替进行缠绕，也可以叠层缠绕。

如图11所示，针对大功率飞轮储能电机而言，其功率频率较高大致为500Hz-1khz，气压等级较低大致为小于100Pa，可以进一步在绕设有玻璃纤维带的定子线棒的外围依次缠绕第一半导电自粘带21、绝缘自粘带22和第二半导电自粘带23。

该方案能适应于定子线棒不规则的几何形状处级端部。首先在定子线棒的不均匀不规则处缠绕第一半导电自粘带21，采用叠绕包方式缠绕一圈，用于均匀导体的不均匀电场，防止不均匀放电现象或电晕现象产生。然后在第一半导体自粘带21上采用叠绕包方式缠绕2-3层绝缘自粘带22，绝缘自粘带22可采用10kV或35kV绝缘自粘带，实现电机定子绕组的主绝缘功能。最后在绝缘自粘带22的外部采用叠绕包方式缠绕一层第二半导电自粘带23，用于屏蔽外部电场以及不均匀不规则处的场强，防止电晕产生，达到增强绝缘的效果。

除了上述方案之外，增强绝缘还可以采用如下方式：采用电枢全环氧树脂灌封的方式对定子绕组进行绝缘处理，灌封材料为热固化阻燃浇注环氧树脂，具体可以为液态潜伏性、预混填料的热固化阻燃浇注环氧树脂，主剂和固化剂的重量配比为10:7，具有良好的电气强度和导热性能，能承受-40℃～180℃高低温冲击以及高阻燃性。

一种具体方案为：首先采用灌封模具对电机机壳和绕组进行处理，然后将定子绕组放置于真空灌封设备中。之后在室温、真空度为50Pa-800Pa的气压下，将主剂和固化剂混合0.5h-3h，得到混合填料，在混合过程中可进行适当搅拌。搅拌完全后，在真空环境下将混合填料浇注于定子绕组，浇注过程中序控制填料速度确保浇注均匀，不产生不规则形状。浇注完毕后进行固化处理在，具体在80℃的环境下固化4小时并在140℃的环境下固化8小时；或者，在80℃的环境下固化4小时并在130℃的环境下固化10小时，确保温度和时间使固化完全。固化完毕后逐步降低温度至室温。

上述采用灌封的方式也能够有效提高电机定子绕组的绝缘强度。

基于上述方案，本实施例还提供一种电机定子绕组1，包括：定子铁芯11及电枢绕组12，电枢绕组12由定子线棒排列成环状，定子铁芯11绕设于定子线棒的中部。定子线棒中位于定子铁芯11之外的部分外围绕设浸润碳化硅高阻漆的无碱玻璃纤维带；定子线棒中位于定子铁芯11包覆区域内的部分外围绕设浸润石墨漆的无碱玻璃纤维带。

进一步的，定子线棒位于定子铁芯11包覆区域内的部分外围还绕设有含铁石棉带。

进一步的，定子线棒的外围还依次绕设有第一半导电自粘带21、绝缘自粘带22和第二半导电自粘带23。第一半导电自粘带21与第二半导电自粘带23可采用相同的材料，也可以采用不同的材料。

实施例四

在上述技术方案的基础上，本实施例还提供一种飞轮储能装置，又称飞轮储能电机，以解决现有的飞轮储能装置需额外设置静密封或动密封结构、系统辅助设备过多、体积较大的问题。

请参阅图12和图13，本实施例提供的飞轮储能装置，包括：机壳1和飞轮转轴2，飞轮转轴2经轴承转动连接于机壳1内，且飞轮转轴2的一端延伸至机壳1的外侧。

真空抽吸组件，位于机壳1的外侧；真空抽吸组件包括真空壳体4和叶轮3，叶轮3固定于飞轮转轴2上，并在飞轮转轴2带动下旋转，真空壳体4罩设在叶轮3的外侧，且与叶轮3偏心设置；机壳1设有连通机壳1的内腔与真空壳体4的内腔连通的抽气孔6，真空壳体4具有连通内腔与外界的排气孔7。

真空壳体4的内腔设有工作介质5，叶轮3在转动过程中，工作介质5在周向形成封闭环体得到容积式真空，通过抽气孔6从机壳1内抽气，并随着转动从排气孔7排出。

机壳1为圆柱状筒体，其内部具有中空腔体，机壳1优选为分体式结构，包括壳体和盖体，二者可拆卸的固定连接，在机壳1的顶壁和底壁分别设置轴承，飞机转轴的两端分别与机壳1通过轴承进行转动连接；在一种实施例中，轴承为磁轴承，具体为机壳1的纵向两端分别设有上磁轴承和下磁轴承，飞轮转轴2的两端分别经上磁轴承和下磁轴承与机壳1连接。通过磁轴承进一步减少飞轮转轴2和机壳1之间的摩擦阻力，减少能耗。

飞轮转轴2的一端延伸至机壳1的外侧，其末端固定有叶轮3，叶轮3在飞轮转轴2的带动下旋转，同时真空壳体4罩设在叶轮3的外侧且与叶轮3偏心设置，在飞轮转轴2轴端与机壳1的装配位置处设置抽气孔6，在真空壳体4内设置工作介质5，飞轮转轴2带动叶轮3旋转，在叶轮3旋转过程中，工装介质在周向形成封闭环体得到容积式泵结构，其具体的工作原理为：真空壳体4与叶轮3转轴偏心设计，叶轮3直径小于真空壳体4内径，利用飞轮高速转轴末端带动叶轮3旋转，叶轮3旋转使得真空工作腔内的油在离心力作用下形成等厚度油环，此时真空壳体4内腔一侧的油环刚好与叶轮3轮毂相切，另一侧油环与叶片顶端相切。此时油环内表面、叶轮3轮毂、叶轮3叶片之间将形成由叶片分割形成的多个不同容积的月牙形空间。

当叶轮3旋转时，图2中左侧的月牙形空间体积将从小变大，使得该处空间气压逐渐降低，设计该空间与抽气孔6相通，就可以实现气体由飞轮腔体吸入真空壳体4的内腔中；相反，图中右侧的月牙形空间体积由小变大，使得该处空间的气压逐渐升高，设计该空间与外部排气孔7相通，就可以实现气体由真空壳体4工作腔体排出至周围环境中，从而实现完整的抽气与排气过程，获得飞轮腔体真空。

由于直接利用飞轮转轴2轴端与飞轮机壳1的装配位置作为飞轮腔体的抽气孔6，并直接连接于真空抽吸组件，能够保证气体的单方向流动，因此也将直接成为该处的真空密封结构，从而不再需要设计额外的静密封罩或动密封结构，实现将飞轮储能装置的真空获得与真空密封耦合为一体。

在一种优选的实施方案中，工作介质5为油；具体地，工作介质5为机壳1内的冷却或润滑介质油。

真空壳体4需要使用油作为工作介质5，才能实现等厚度油环及工作腔体，可以直接利用飞轮内的冷却或润滑介质油，从而将真空抽吸组件、真空密封结构、真空油冷却结构三者耦合为一个系统，实现飞轮储能装置辅助系统的大幅简化。

在一种实施例中，叶轮3包括叶轮3轮毂和若干个叶片，各叶片在叶轮3轮毂的周向外壁呈环形等距排列，相邻叶片之间的距离沿径向自内至外逐渐增大。优选地，叶轮3为直叶片叶轮3；且叶轮3轮毂和叶片为一体式设置。优选地，叶轮3和飞轮转轴2键连接，以便于拆装。

在一种优选的实施方案中，真空壳体4与机壳1可拆卸的固定连接，如螺纹紧固件等，以便于拆装。

上述装置真空抽吸组件通过直接安装于飞轮转轴2末端的叶轮3、真空壳体4及其中的工作介质5油组成，利用飞轮转轴2带动叶轮3旋转，与真真空抽吸组件及形成的油环组成容积式真空获得结构；利用飞轮转轴2轴端与飞轮机壳1的装配位置作为飞轮腔体的抽气孔6，并直接连接于真空抽吸组件，使得真空抽吸组件真空密封结构耦合为一体，实现飞轮储能装置辅助系统的大幅简化；同时使用飞轮内的冷却或润滑介质油作为工作介质5，进一步简化飞轮储能装置结构。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种飞轮电机转子，其特征在于，包括：

转子铁芯；沿转子铁芯的周向，转子铁芯的外侧面为曲面，曲面轨迹为正弦线；

磁钢，嵌设于转子铁芯内，多个磁钢围绕转子铁芯的轴线设置。

2.根据权利要求1所述的飞轮电机转子，其特征在于，所述磁钢分为六组，六组磁钢排布呈正六边形；相邻两组磁钢之间留有间隙。

3.根据权利要求2所述的飞轮电机转子，其特征在于，每组包含两个磁钢，两个磁钢之间留有间隙。

4.根据权利要求3所述的飞轮电机转子，其特征在于，两个磁钢共线且对称设置。

5.根据权利要求2所述的飞轮电机转子，其特征在于，与一组两个磁钢之间间隙对应位置处的曲面轨迹为正弦线的波峰。

6.根据权利要求5所述的飞轮电机转子，其特征在于，与各组磁钢对应位置处的曲面轨迹相同。

7.根据权利要求5或6所述的飞轮电机转子，其特征在于，两组相邻磁钢之间间隙对应位置处的曲面平滑过渡。

8.根据权利要求3所述的飞轮电机转子，其特征在于，一组中的两个磁钢相对的表面为平面，每个磁钢的两侧面与该平面垂直。

9.根据权利要求3所述的飞轮电机转子，其特征在于，所述转子铁芯设有磁钢槽，磁钢嵌设于磁钢槽内。

10.一种飞轮储能电机，其特征在于，包括：如权利要求1-9任一项所述的飞轮电机转子。