CN118023756A - 一种车辆驾驶室的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆焊接技术领域，尤其涉及一种车辆驾驶室的焊接方法，本发明通过不同部件的尺寸差异判定部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊缝为基准的热扩散差异区域，通过热扩散差异区域内各部件上的孔洞距离焊缝的距离数据以及部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定热扩散差异区域的形变诱发状态，通过形变诱发状态选定对热扩散差异区域的焊接方式，进而，实现了对不同部件的热扩散效果进行筛分，对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，以及适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，避免焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致的焊接变形，提高车辆驾驶室的刚性。

Description

一种车辆驾驶室的焊接方法

技术领域

本发明涉及车辆焊接技术领域，尤其涉及一种车辆驾驶室的焊接方法。

背景技术

焊接技术在车辆制造和装配过程中起着重要的作用，不同场景的车辆对于车身结构的形状以及强度需求不同，工程车辆的驾驶舱体经常需要进行折弯和曲线加工，以满足驾驶舱所需的良好作业视野条件，由于工程车辆驾驶室车体结构较为复杂，需要将不同材料以及不同尺寸的型材焊接连接，并且在复杂且有坠物风险的环境中需要保持足够的强度，所以对于工程车辆驾驶室的焊接需要严格保证焊接质量，避免焊接过程中各种作业工况之间的相互干扰，相关技术人员对于工程车辆驾驶室的焊接工艺不断做出改善，以满足复杂的现实作业要求。

例如，中国专利申请：CN102717196A，该发明公开了一种驾驶室焊接工艺，按照产品车身零部件的复杂程度将驾驶室进行分别分成一级部件、二级部件、三级部件等，其中一级部件包括地板总成、前围总成、左侧围总成、右侧围总成、背板总成、顶盖总成、左车门总成和右车门总成，再逆向将小部件组合点焊成大部件，最后总拼焊接成驾驶室总成。

现有技术中还存在以下问题；

现有技术未考虑工程车辆驾驶室梁柱部件的型材尺寸差异较大，而且梁柱上为了便于拉手等辅助设施的安装，预留的大量孔洞在焊接过程中易受到焊接热量影响发生细微形变，现有技术不能对不同部件的热扩散效果进行筛分，不能对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，且不能适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，造成焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致焊接变形，影响车辆驾驶室的刚性。

发明内容

为此，本发明提供一种车辆驾驶室的焊接方法，用以克服现有技术中不能对不同部件的热扩散效果进行筛分，不能对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，以及不能适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种车辆驾驶室的焊接方法，包括：

步骤S1，按预设轨迹对待焊接的部件连接处进行焊接，并确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异；

所述尺寸差异基于部件宽度差值以及部件厚度差值确定；

步骤S2，基于所述部件尺寸差异判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊接后的焊缝为基准的热扩散差异区域；

步骤S3，确定所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与焊缝的距离，基于所述距离以及所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态；

步骤S4，基于所述形变诱发状态选定对所述热扩散差异区域的焊接方式；

所述焊接方式包括将与所述热扩散差异区域距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长，或，基于不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。

进一步地，所述步骤S1中，确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异的过程为：

确定所述部件连接处的不同部件的部件宽度差值以及部件厚度差值，并按公式（1）计算所述尺寸差异；

，

公式（1）中，D为所述尺寸差异，D_a为所述部件宽度差值，D_b为所述部件厚度差值，α为预设的宽度差权重系数，β为预设的厚度差权重系数。

进一步地，所述步骤S2中，判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显的过程为：

将所述尺寸差异与预设的尺寸差异阈值进行对比；

若所述尺寸差异大于所述尺寸差异阈值，则判定所述部件连接处的热扩散差异明显。

进一步地，所述步骤S2中，确定热扩散差异区域的过程为：

将判定热扩散差异明显的连接处的焊缝为区域中线，确定与所述区域中线等宽的预设长度的区域为所述热扩散差异区域，所述预设长度基于所述尺寸差异确定，所述预设宽度与所述尺寸差异成正相关关系。

进一步地，所述步骤S3中，所述形变诱发表征系数按照公式（2）计算；

，

公式（2）中，E为所述形变诱发表征系数，S_av为若干孔洞与所述焊缝的距离平均值，所述距离平均值为所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与所述焊缝的距离的平均值，S₀为预设的距离参考值，N为所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量，N₀为预设的孔洞数量参考值，λ为预设的距离影响因子，γ为预设的孔洞数量影响因子。

进一步地，所述步骤S3中，判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态的过程为：

将所述形变诱发表征系数与预设的形变诱发表征系数参考值进行对比；

若所述形变诱发表征系数小于或等于所述形变诱发表征系数参考值，则判定所述热扩散差异区域为形变诱发弱显性状态；

若所述形变诱发表征系数大于所述形变诱发表征系数参考值，则判定所述热扩散差异区域为形变诱发显性状态。

进一步地，所述步骤S4中，选定对所述热扩散差异区域的焊接方式的过程为：

若所述热扩散差异区域为形变诱发弱显性状态，则将与所述热扩散差异区域距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长；

若所述热扩散差异区域为形变诱发显性状态，则基于不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。

进一步地，所述步骤S4中，对所述热影响叠加处焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。

进一步地，所述步骤S4中，确定形变特征部件的过程为：

获取不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离，确定距离最小值对应的孔洞所在的部件，将所述部件确定为所述形变特征部件。

进一步地，所述步骤S4中，对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过不同部件的尺寸差异判定部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊接后的焊缝为基准的热扩散差异区域，通过热扩散差异区域内各部件上的孔洞距离焊缝的距离数据以及部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定热扩散差异区域的形变诱发状态，通过形变诱发状态选定对热扩散差异区域的焊接方式，进而，实现了对不同部件的热扩散效果进行筛分，对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，以及适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，避免焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致的焊接变形，提高车辆驾驶室的刚性。

尤其，本发明通过部件尺寸差异判定连接处的热扩散差异是否明显，本领域技术人员所熟知的是，待焊接部件的部件宽度以及部件厚度差异越明显，在焊缝处产生的大量热量沿部件扩散的效率差异越明显，尺寸差异越明显的部件的膨胀以及收缩同步性越差，本发明通过尺寸差异大小确定热扩散差异区域的大小，进而，实现了对不同部件的热扩散效果进行筛分。

尤其，本发明通过计算形变诱发表征系数，判定热扩散差异区域的形变诱发状态，在实际的车辆驾驶室的焊接过程中，工程车辆的驾驶室由于需要良好的作业视野，驾驶室需要大面积的可视区域，需要将大量弯曲的型材以及复杂连接件焊接，梁柱上为了便于拉手等辅助设施的安装，预留的大量孔洞在焊接过程中易受到焊接热量影响发生细微形变，焊缝周围的孔洞距离焊缝的距离数据越近，热量对于孔洞区域内的结构刚性影响越大，同样地，焊缝周围的孔洞数量越多，热量对于孔洞区域内的结构刚性影响也越大，越容易诱发部件在焊接过程中发生形变，本发明将二者进行结合计算，将细微的数据变化进行放大表征，实现了对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算。

尤其，本发明在热扩散差异区域内的孔洞影响程度不明显的状态下，需要确定距离此热扩散差异区域最近的待焊接处，如果直接对距离此热扩散差异区域最近的待焊接处进行焊接，产生的热量也会与热扩散差异区域内的热量叠加，导致区域内的孔洞在热量的影响下应变叠加，导致焊接变形，本发明通过调整对距离此热扩散差异区域最近的待焊接处进行焊接的间隔时长，可以保证热扩散差异区域内的热量有充足的时间与空气热交换，减少孔洞处的热量叠加集聚，进而，实现了适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，避免焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致的焊接变形，提高车辆驾驶室的刚性。

尤其，本发明在热扩散差异区域内的孔洞影响程度明显的状态下，确定更容易发生形变的部件，在实际的车辆驾驶室的焊接过程中，距离焊缝距离越近的孔洞受到焊接过程释放的热量的影响越大，本发明将距离焊缝最近的孔洞所在的部件确定为最容易受应变叠加影响的部件，实现了适应性地根据孔洞影响程度调整对周围待焊接处的分析方式。

尤其，本发明在热扩散差异区域内的孔洞影响程度明显的状态下，调整对最容易受应变叠加影响的部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长，本领域技术人员所熟知的是，如果焊接部件中存在更容易受到应变叠加影响的部件，需要对易受到应变叠加影响的部件的下一次焊接前保证此部件的热量在合理范围，避免多处应变叠加造成的焊接变形，诱发错边以及降低结构的承载能力，实现了根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，提高车辆驾驶室的刚性。

附图说明

图1为本发明实施例的车辆驾驶室的焊接方法的步骤图；

图2为本发明实施例的判定部件连接处的热扩散差异是否明显的逻辑流程图；

图3为本发明实施例的热扩散差异区域的示意图；

图4为本发明实施例的判定热扩散差异区域的形变诱发状态的逻辑流程图；

图中，1：焊缝，2：热扩散差异区域。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本发明实施例的车辆驾驶室的焊接方法的步骤图，本发明的车辆驾驶室的焊接方法，包括：

步骤S1，按预设轨迹对待焊接的部件连接处进行焊接，并确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异；

所述尺寸差异基于部件宽度差值以及部件厚度差值确定；

步骤S2，基于所述部件尺寸差异判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊接后的焊缝1为基准的热扩散差异区域2；

步骤S3，确定所述热扩散差异区域2内各部件上的孔洞与焊缝1的距离，基于所述距离以及所述热扩散差异区域2内的部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定所述热扩散差异区域2的形变诱发状态；

步骤S4，基于所述形变诱发状态选定对所述热扩散差异区域2的焊接方式；

所述焊接方式包括将与所述热扩散差异区域2距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长，或，基于不同部件上的孔洞与所述焊缝1的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。

在本发明实施例中，对所述热影响叠加处焊接的间隔时长为完成当前焊接处焊接的时刻到开始对所述热影响叠加处焊接的时刻，对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长为完成当前焊接处焊接的时刻到开始对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的时刻。

具体而言，本发明中对待焊接的部件连接处进行焊接的预设轨迹为本领域技术人员根据具体车型的驾驶室参数进行预先设定的，保证焊接设备可以沿设定好的焊接轨迹对不同待焊接的部件连接处进行焊接，此为本领域技术人员所熟知的，此处不再赘述。

具体而言，本发明对确定不同部件的部件宽度以及部件厚度的方式不做限定，在本发明实施例中，可以选定相机和图像处理软件，通过相机捕捉焊接部件的影像，并进行精确的尺寸测量，此为现有技术，此处不再赘述。

具体而言，本发明对各部件上的孔洞与焊缝1的识别方式不做限定，可以通过图像轮廓算法提取图像中各部件上孔洞的边界或轮廓信息来识别部件上的孔洞，以及通过图像轮廓算法提取图像中焊缝1的边界或轮廓信息来识别部件上的焊缝1，此为图像处理、图像识别常用的技术手段，此处不再赘述。

具体而言，本发明对焊接执行的间隔时长的实现方式不做限定，其可以通过修改预设轨迹中不同焊接处的工作间隔时长来实现，此为本领域技术人员熟知的，此处不再赘述。

具体而言，请参阅图2所示，其为本发明实施例的判定部件连接处的热扩散差异是否明显的逻辑流程图，所述步骤S1中，确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异的过程为：

确定所述部件连接处的不同部件的部件宽度差值以及部件厚度差值，并按公式（1）计算所述尺寸差异；

，

公式（1）中，D为所述尺寸差异，D_a为所述部件宽度差值，D_b为所述部件厚度差值，α为预设的宽度差权重系数，β为预设的厚度差权重系数，α+β=1。

在本发明实施例中，宽度差权重系数α以及厚度差权重系数β可以由本领域技术人员根据历史数据中部件宽度差值和部件厚度差值对计算结果的影响程度进行设定，优选的，可以设定宽度差权重系数α=0.4，厚度差权重系数β=0.6。

具体而言，所述步骤S2中，判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显的过程为：

将所述尺寸差异D与预设的尺寸差异阈值D₀进行对比；

若所述尺寸差异D小于或等于所述尺寸差异阈值D₀，则判定所述部件连接处的热扩散差异不明显；

若所述尺寸差异D大于所述尺寸差异阈值D₀，则判定所述部件连接处的热扩散差异明显。

在本发明实施例中，所述尺寸差异阈值D₀的取值与生产车型的型号有关，不同型号的车辆驾驶室尺寸以及所用部件尺寸不一样，优选的，所述尺寸差异阈值D₀的取值范围为[20,30]，区间单位为mm。

具体而言，本发明通过部件尺寸差异判定连接处的热扩散差异是否明显，本领域技术人员所熟知的是，待焊接部件的部件宽度以及部件厚度差异越明显，在焊缝处产生的大量热量沿部件扩散的效率差异越明显，尺寸差异越明显的部件的膨胀以及收缩同步性越差，本发明通过尺寸差异大小确定热扩散差异区域2的大小，进而，实现了对不同部件的热扩散效果进行筛分。

具体而言，请参阅图3所示，其为本发明实施例的热扩散差异区域的示意图，所述步骤S2中，确定热扩散差异区域的过程为：

将判定热扩散差异明显的连接处的焊缝1为区域中线，确定与所述区域中线等宽的预设长度L的区域为所述热扩散差异区域2，所述预设长度基于所述尺寸差异确定，所述预设宽度与所述尺寸差异成正相关关系。

具体而言，请参阅图4所示，其为本发明实施例的判定热扩散差异区域的形变诱发状态的逻辑流程图，所述步骤S3中，所述形变诱发表征系数按照公式（2）计算；

，

公式（2）中，E为所述形变诱发表征系数，S_av为若干孔洞与所述焊缝1的距离平均值，所述距离平均值为所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与所述焊缝1的距离的平均值，S₀为预设的距离参考值，N为所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量，N₀为预设的孔洞数量参考值，λ为预设的距离影响因子，γ为预设的孔洞数量影响因子，λ+γ=1。

在本发明实施例中，预设的距离参考值S₀基于预先测试计算所得，预先测试并计算若干次对同规格的车辆驾驶室中部件的孔洞与部件待焊接位置的距离平均值，将所述距离平均值确定为所述距离参考值S₀，预设的孔洞数量参考值N₀为本领域技术人员根据不同规格的车辆驾驶室待焊接的部件上的孔洞设置情况设定，优选的，所述孔洞数量参考值N₀的取值范围为[1,2]。

优选的，距离影响因子λ以及孔洞数量影响因子γ可以由本领域技术人员根据历史数据中若干孔洞与所述焊缝1的距离平均值和热扩散差异区域2内的部件上的孔洞数量对计算结果的影响程度进行设定，优选的，可以设定距离影响因子λ=0.6，孔洞数量影响因子γ=0.4。

具体而言，本发明通过计算形变诱发表征系数，判定热扩散差异区域2的形变诱发状态，在实际的车辆驾驶室的焊接过程中，工程车辆的驾驶室由于需要良好的作业视野，驾驶室需要大面积的可视区域，需要将大量弯曲的型材以及复杂连接件焊接，梁柱上便于拉手等辅助设施的安装的孔洞在焊接过程中易受到焊接热量影响发生细微形变，焊缝周围的孔洞距离焊缝1的距离越近，热量对于孔洞区域内的结构刚性影响越大，同样地，焊缝周围的孔洞数量越多，热量对于孔洞区域内的结构刚性影响也越大，越容易诱发部件在焊接过程中发生形变，本发明将二者进行结合计算，将细微的数据变化进行放大表征，实现了对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算。

具体而言，所述步骤S3中，判定所述热扩散差异区域2的形变诱发状态的过程为：

将所述形变诱发表征系数E与预设的形变诱发表征系数参考值E₀进行对比；

若所述形变诱发表征系数E小于或等于所述形变诱发表征系数参考值E₀，则判定所述热扩散差异区域2为形变诱发弱显性状态；

若所述形变诱发表征系数E大于所述形变诱发表征系数参考值E₀，则判定所述热扩散差异区域2为形变诱发显性状态。

优选的，在本发明实施例中，所述形变诱发表征系数参考值E₀的取值范围为[2.4,2.5]。

具体而言，所述步骤S4中，选定对所述热扩散差异区域2的焊接方式的过程为：

若所述热扩散差异区域2为形变诱发弱显性状态，则将与所述热扩散差异区域2距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长；

若所述热扩散差异区域2为形变诱发显性状态，则基于不同部件上的孔洞与所述焊缝1的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。

具体而言，所述步骤S4中，对所述热影响叠加处焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数E确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数E成正相关关系。

具体而言，本发明在热扩散差异区域2内的孔洞影响程度不明显的状态下，需要确定距离此热扩散差异区域2最近的待焊接处，如果直接对距离此热扩散差异区域最近的待焊接处进行焊接，产生的热量也会与热扩散差异区域2内的热量叠加，导致区域内的孔洞在热量的影响下应变叠加，导致焊接变形，本发明通过调整对距离此热扩散差异区域最近的待焊接处进行焊接的间隔时长，可以保证热扩散差异区域内的热量有充足的时间与空气热交换，减少孔洞处的热量叠加集聚，进而，实现了适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，避免焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致的焊接变形，提高车辆驾驶室的刚性。

具体而言，所述步骤S4中，确定形变特征部件的过程为：

获取不同部件上的孔洞与所述焊缝1的距离，确定距离最小值对应的孔洞所在的部件，将所述部件确定为所述形变特征部件。

具体而言，本发明在热扩散差异区域2内的孔洞影响程度明显的状态下，确定更容易发生形变的部件，在实际的车辆驾驶室的焊接过程中，距离焊缝1距离越近的孔洞受到焊接过程释放的热量的影响越大，本发明将距离焊缝1最近的孔洞所在的部件确定为最容易受应变叠加影响的部件，实现了适应性地根据孔洞影响程度调整对周围待焊接处的分析方式。

具体而言，所述步骤S4中，对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数E确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数E成正相关关系。

具体而言，本发明在热扩散差异区域2内的孔洞影响程度明显的状态下，调整对最容易受应变叠加影响的部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长，本领域技术人员所熟知的是，如果焊接部件中存在更容易受到应变叠加影响的部件，需要对易受到应变叠加影响的部件的下一次焊接前保证此部件的热量在合理范围，避免多处应变叠加造成的焊接变形，诱发错边以及降低结构的承载能力，实现了根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，提高车辆驾驶室的刚性。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，包括：

步骤S1，按预设轨迹对待焊接的部件连接处进行焊接，并确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异；

所述尺寸差异基于部件宽度差值以及部件厚度差值确定；

步骤S2，基于所述部件尺寸差异判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊接后的焊缝为基准的热扩散差异区域；

步骤S3，确定所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与焊缝的距离，基于所述距离以及所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态；

步骤S4，基于所述形变诱发状态选定对所述热扩散差异区域的焊接方式；

所述焊接方式包括将与所述热扩散差异区域距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长，或，基于不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。

2.根据权利要求1所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S1中，确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异的过程为：

确定所述部件连接处的不同部件的部件宽度差值以及部件厚度差值，并按公式（1）计算所述尺寸差异；

，

公式（1）中，D为所述尺寸差异，D_a为所述部件宽度差值，D_b为所述部件厚度差值，α为预设的宽度差权重系数，β为预设的厚度差权重系数。

3.根据权利要求2所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S2中，判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显的过程为：

将所述尺寸差异与预设的尺寸差异阈值进行对比；

若所述尺寸差异大于所述尺寸差异阈值，则判定所述部件连接处的热扩散差异明显。

4.根据权利要求3所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S2中，确定热扩散差异区域的过程为：

将判定热扩散差异明显的连接处的焊缝为区域中线，确定与所述区域中线等宽的预设长度的区域为所述热扩散差异区域，所述预设长度基于所述尺寸差异确定，所述预设宽度与所述尺寸差异成正相关关系。

5.根据权利要求1所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述形变诱发表征系数按照公式（2）计算；

，

公式（2）中，E为所述形变诱发表征系数，S_av为若干孔洞与所述焊缝的距离平均值，所述距离平均值为所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与所述焊缝的距离的平均值，S₀为预设的距离参考值，N为所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量，N₀为预设的孔洞数量参考值，λ为预设的距离影响因子，γ为预设的孔洞数量影响因子。

6.根据权利要求5所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S3中，判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态的过程为：

将所述形变诱发表征系数与预设的形变诱发表征系数参考值进行对比；

若所述形变诱发表征系数小于或等于所述形变诱发表征系数参考值，则判定所述热扩散差异区域为形变诱发弱显性状态；

若所述形变诱发表征系数大于所述形变诱发表征系数参考值，则判定所述热扩散差异区域为形变诱发显性状态。

7.根据权利要求6所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，选定对所述热扩散差异区域的焊接方式的过程为：

若所述热扩散差异区域为形变诱发弱显性状态，则将与所述热扩散差异区域距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长；

若所述热扩散差异区域为形变诱发显性状态，则基于不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。

8.根据权利要求7所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，对所述热影响叠加处焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。

9.根据权利要求7所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，确定形变特征部件的过程为：

获取不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离，确定距离最小值对应的孔洞所在的部件，将所述部件确定为所述形变特征部件。

10.根据权利要求9所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。