CN117982989A - 一种不锈钢纤维毡及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种不锈钢纤维毡及其制备方法，属于非织造布技术领域。所述制备方法为：不锈钢纤维毡坯经预烧结后装炉，然后转至真空烧结炉内进行烧结即得。本发明方法制备得到的不锈钢纤维毡，不仅解决现有不锈钢纤维毡折波后过滤用冒泡不均匀的问题，同时提高了不锈钢纤维毡的力学性能和透气性能。
Description
技术领域
本发明属于非织造布技术领域，具体涉及一种不锈钢纤维毡及其制备方法。
背景技术
高精度不锈钢纤维毡是一种具有优异性能的材料，广泛应用于过滤、保温和防护等领域，尤其是国防工业用过滤不锈钢纤维毡，其过滤精度要求达到3～5μm。其制造过程中的烧结工艺对于产品的质量和使用性能具有关键影响。然而，现有的烧结工艺存在一些问题，如生产效率低下、存在折波后过滤冒泡不均匀缺陷等，折波滤芯冒泡不均匀会导致：
(1)过滤效率不稳定：由于气泡形成的不均匀，导致过滤面积的有效利用率降低，从而影响过滤效率；
(2)过滤效果不均匀：气泡不均匀会使折波滤芯的过滤效果不均匀，导致过滤后的液体中杂质含量不稳定；
(3)滤芯寿命缩短：气泡不均匀会加速折波滤芯的损坏，缩短其使用寿命；
(4)性能不稳定：气泡不均匀会影响液体的流速和流量，从而导致设备性能的不稳定。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种不锈钢纤维毡及其制备方法，解决现有不锈钢纤维毡折波后过滤用冒泡不均匀的问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明的第一个方面，提供一种不锈钢纤维毡的制备方法，不锈钢纤维毡坯经预烧结后装炉，然后转至真空烧结炉内进行烧结，即得。
本发明的进一步改进在于：
不锈钢纤维毡坯预烧结的温度为300～800℃，时间20～60min，经预烧结后不锈钢纤维毡坯的厚度达到原始毡坯的0.4～0.7倍。
本发明的进一步改进在于：
所述不锈钢纤维毡坯厚度为1.0～2.0mm，是由丝径为6～10μm不锈钢纤维铺制而成的。
本发明的进一步改进在于：
对预烧结的不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架最底层由下至上依次放置一张钼板隔层，1～2张不锈钢金属网和一张钼板隔层；
第二步，在第一步放置的钼板隔层上放置预烧结的不锈钢纤维毡坯或者两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯，依次按照一张不锈钢纤维毡坯或两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序叠加放置，不锈钢纤维毡坯张数为1～30张，在最上方再依次放置1～2张不锈钢金属网和一张钼板隔层；
第三步，对装好后的不锈钢纤维毡坯进行加压。
本发明的进一步改进在于：
第二步中覆网为丝径0.06～0.6mm的不锈钢纤维丝制成的不锈钢金属网，所述不锈钢金属网的目数为20～80目。
本发明的进一步改进在于：
覆网在装炉前依次进行回火处理及热轧，具体为：
对覆网采用真空烧结炉进行回火处理，回火温度200～500℃，保温时间1h～6h，冷却速率为10～25℃/min，真空度需维持在3×10-3～3×10-1Pa；
对回火后的覆网进行热轧，轧制温度需在1000～1100℃。
本发明的进一步改进在于：
所述第三步中对装好后的不锈钢纤维毡坯进行加压，具体操作为：
将1～10块打孔钼板放置在最上面一层钼板隔层上进行加压；
所述打孔钼板尺寸大于不锈钢纤维毡坯尺寸1～15cm，重量为5～30kg，厚度为3～15mm，打孔直径为12～24mm，孔间距为30～100mm。
本发明的进一步改进在于：
将装炉后不锈钢纤维毡坯或两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内进行烧结，具体参数为：
烧结温度为750～1250℃，保温时间为1～8h，升温速率为1～15℃/min，真空度5×10-3～1×10-1Pa。
本发明的第二个方面，提供一种不锈钢纤维毡，采用上述所述不锈钢纤维毡的制备方法制备得到的不锈钢纤维毡。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过对不锈钢纤维毡坯经预烧结后装炉，然后转至真空烧结炉内再次进行烧结，制备得到的不锈钢纤维毡，不仅解决现有不锈钢纤维毡折波后过滤用冒泡不均匀的问题，同时提高了不锈钢纤维毡的力学性能和透气性能。
本发明能够提高产品的质量和性能，同时增加成品率，降低生产成本。此外，本发明的方法还可以实现连续化生产，提高生产效率。
附图说明
图1为不锈钢纤维毡坯装炉示意图；
图2为打孔钼板示意图；
图3为折波滤芯泡点测试示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细描述：
本发明提供了一种不锈钢纤维毡的制备方法，具体步骤以下步骤：
步骤1：对覆网采用真空烧结炉进行回火处理，回火温度200～500℃，保温时间1h～6h，冷却速率为10～25℃/min，真空度需维持在3×10-3～3×10-1Pa；对回火后的覆网进行热轧，轧制温度需在1000～1100℃。
所述覆网为丝径0.06～0.6mm的不锈钢纤维丝制成的不锈钢金属网，所述不锈钢金属网的目数为20～80目。
对覆网进行回火以及热轧处理，是为了提高覆网的力学性能并降低其内应力。其中，本发明中将回火温度在200～500℃，保温时间1～6h，冷却速率10～25℃/min，是为了提高覆网的力学性能并降低内应力，大于该范围会导致金属网晶粒增大，硬度下降；小于该范围会导致金属网硬度过高，强度和韧性变差。回火后热轧制是为了提高覆网的热变形抗力，并且改善金属网平整度和提高力学性能。
步骤2：对不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将不锈钢纤维毡坯进行预处理，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.4～0.7倍，预烧结温度为300～800℃，时间20～60min。
其中，不锈钢纤维毡坯厚度为1.0～2.0mm，是由丝径为6～10μm不锈钢纤维铺制而成的。
预烧结是为了降低不锈钢纤维毡坯的厚度确保烧结过程中毡坯过厚导致变形量大引发的鼓包发软问题，不采用其他方法降低厚度是为了确保不破坏纤维的搭接，尽可能确保纤维毡孔结构的随机性。
步骤3：对预处理好的高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉如图1所示，具体步骤如下：
第一步：在炉架1最底层由下至上依次放置一张钼板隔层3、1～2张不锈钢金属网4和一张钼板隔层3；其中钼板隔层3厚度为0.6～1.2mm，钼板隔层尺寸应大于毡坯尺寸1～25cm；不锈钢金属网4是由丝径为0.03～0.1mm的不锈钢金属丝制成的金属网，目数为100～150目；该步骤起到保护作用，保护不锈钢纤维毡烧结过程中挥发的杂质被密网吸附；
第二步，在第一步放置的钼板隔层3上放置预烧结的不锈钢纤维毡坯2或者两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯2，依次按照一张不锈钢纤维毡坯或两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯2，一张钼板隔层3的顺序叠加放置，不锈钢纤维毡坯2张数为1～30张，在最上方再依次放置1～2张不锈钢金属网4和一张钼板隔层3；
第三步，对装好后的不锈钢纤维毡坯进行加压，具体为：
将1～10块打孔钼板5放置在最上面一层钼板隔层3上进行加压；如图2所示，所述打孔钼板尺寸大于不锈钢纤维毡坯尺寸1～15cm，重量为5～30kg，厚度为3～15mm，打孔直径为12～24mm，孔间距为30～100mm。
加压是为了纤维毡整体受力，纤维之间更易形成烧结颈，使纤维毡整体平整，不加压会导致纤维毡鼓包、发软、起毛等缺陷。
步骤4：将装好的不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内进行烧结，其中，烧结温度为750～1250℃，保温时间为1～8h，升温速率为1～15℃/min，真空度5×10-3～1×10-1Pa。
烧结工艺超出该范围会导致纤维毡烧结颈异常长大，导致发硬变脆；低于该范围会导致纤维之间以及纤维与覆网之间无法完全烧结，造成发软鼓包等缺陷。
实施例1
采用本发明方法制备不锈钢纤维毡，包括如下步骤：
步骤1：对覆网采用真空烧结炉进行回火处理，回火温度500℃，保温时间6h，冷却速率为25℃/min，真空度需维持在8×10-2～3×10-2Pa，回火后需要对覆网进行热轧，轧制温度需在1100℃；
步骤2：对5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将毡坯进行预烧结，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.7倍，预烧结温度为800℃，保温时间60min，数量20张，尺寸800×1300mm；
步骤3：对预处理好的5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架上方放置一张钼板隔层，厚度1.2mm，钼板隔层上放置2张目数为150目，丝径为0.06mm的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层；
第二步：在第一步放置好的钼板隔层上方放置两面覆有覆网的5μm高精度不锈钢纤维毡坯，按照一张两面覆有覆网的5μm高精度不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序依次叠加，钼板隔层尺寸为820×1320mm，纤维毡装好后，在上方继续放置2张起保护作用的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层，规格要求与第一步相同；
第三步：毡坯装好后，在最顶层放置5张打孔钼板进行加压，打孔钼板尺寸为815×1315mm，重量为22kg，厚度5mm，打孔直径为20mm，孔间距为70mm；
步骤4：将装好的高精度不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内，设定烧结工艺，烧结温度1250℃，保温时间5h，升温速率为15℃/min，真空度3×10-2～8×10-2Pa，即得。
对实施例1制备的不锈钢纤维毡进行表面检验，发现表面无发软、起毛缺陷；对其进行性能检测，结果如表1所示，过滤精度为4.98μm，透气度为55L/dm2·min，抗拉强力249.17N，延伸率14.12％，可见力学性能和透气性能均高于设计要求。
表1实施例1制备的不锈钢纤维毡性能测试结果
对实施例1制备的不锈钢纤维毡进行折波过滤测试，如图3所示，其中，6为气泡，7为过滤介质，8为折波滤芯，发现折波时冒泡均匀，泡点达到使用要求。
实施例2
采用本发明方法制备不锈钢纤维毡，包括如下步骤：
步骤1：对覆网采用真空烧结炉进行回火处理，回火温度200℃，保温时间3h，冷却速率为10℃/min，真空度需维持在8×10-2～3×10-2Pa，回火后需要对覆网进行热轧，轧制温度需在1000℃；
步骤2：对5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将毡坯进行预烧结，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.5倍，预烧结温度为400℃，保温时间50min，数量25张，尺寸800×1300mm；
步骤3：对预处理好的5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架上方放置一张钼板隔层，厚度0.6mm，钼板隔层上放置1张目数为100目，丝径为0.06mm的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层；
第二步：在第一步放置好的钼板隔层上方放置两面覆有覆网的5μm高精度不锈钢纤维毡坯，按照一张两面覆有覆网的5μm高精度不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序依次叠加，钼板隔层尺寸为820×1320mm，纤维毡装好后，在上方继续放置1张起保护作用的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层，规格要求与第一步相同；
第三步：毡坯装好后，在最顶层放置2张打孔钼板进行加压，打孔钼板尺寸为815×1315mm，重量为30kg，厚度10mm，打孔直径为12mm，孔间距为100mm；
步骤4：将装好的高精度不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内，设定烧结工艺，烧结温度750℃，保温时间8h，升温速率为1℃/min，真空度3×10-2～8×10-2Pa，即得。
对实施例2制备的不锈钢纤维毡进行表面检验，发现表面无发软、起毛缺陷；对其进行性能检测，结果如表2所示，过滤精度为4.83μm，透气度为51L/dm2·min，抗拉强力212.33N，延伸率15.36％，可见力学性能和透气性能均高于设计要求。
表2实施例2制备的不锈钢纤维毡性能测试结果
对实施例2制备的不锈钢纤维毡进行折波过滤测试，如图3所示，发现折波时冒泡均匀，泡点达到使用要求。
实施例3
采用本发明方法制备不锈钢纤维毡，包括如下步骤：
步骤1：对覆网采用真空烧结炉进行回火处理，回火温度300℃，保温时间1h，冷却速率为15℃/min，真空度需维持在8×10-2～3×10-2Pa，回火后需要对覆网进行热轧，轧制温度需在1050℃；
步骤2：对5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将毡坯进行预烧结，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.6倍，预烧结温度为600℃，保温时间40min，数量30张，尺寸800×1300mm；
步骤3：对预处理好的5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架上方放置一张钼板隔层，厚度0.8mm，钼板隔层上放置2张目数为110目，丝径为0.08mm的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层；
第二步：在第一步放置好的钼板隔层上方放置两面覆有覆网的5μm高精度不锈钢纤维毡坯，按照一张两面覆有覆网的5μm高精度不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序依次叠加，钼板隔层尺寸为820×1320mm，纤维毡装好后，在上方继续放置2张起保护作用的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层，规格要求与第一步相同；
第三步：毡坯装好后，在最顶层放置8张打孔钼板进行加压，打孔钼板尺寸为815×1315mm，重量为10kg，厚度8mm，打孔直径为24mm，孔间距为30mm；
步骤4：将装好的高精度不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内，设定烧结工艺，烧结温度900℃，保温时间6h，升温速率为8℃/min，真空度3×10-2～8×10-2Pa，即得。
对实施例3制备的不锈钢纤维毡进行表面检验，发现表面无发软、起毛缺陷；对其进行性能检测，结果如表3所示，过滤精度为4.82μm，透气度为53L/dm2·min，抗拉强力226.82N，延伸率14.84％，可见力学性能和透气性能均高于设计要求。
表3实施例3制备的不锈钢纤维毡性能测试结果
对实施例3制备的不锈钢纤维毡进行折波过滤测试，如图3所示，发现折波时冒泡均匀，泡点达到使用要求。
实施例4
采用本发明方法制备不锈钢纤维毡，包括如下步骤：
步骤1：对5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将毡坯进行预烧结，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.4倍，预烧结温度为500℃，保温时间50min，数量10张，尺寸800×1300mm；
步骤2：对预处理好的5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架上方放置一张钼板隔层，厚度0.9mm，钼板隔层上放置2张目数为120目，丝径为0.03mm的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层；
第二步：在第一步放置好的钼板隔层上方放置5μm高精度不锈钢纤维毡坯，按照一张不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序依次叠加，钼板隔层尺寸为820×1320mm，纤维毡装好后，在上方继续放置2张起保护作用的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层，规格要求与第一步相同；
第三步：毡坯装好后，在最顶层放置3张打孔钼板进行加压，打孔钼板尺寸为815×1315mm，重量为22kg，厚度5mm，打孔直径为20mm，孔间距为70mm；
步骤3：将装好的高精度不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内，设定烧结工艺，烧结温度1000℃，保温时间4h，升温速率为10℃/min，真空度3×10-2～8×10-2Pa，即得。
对实施例4制备的不锈钢纤维毡进行表面检验，发现表面无发软、起毛缺陷；对其进行性能检测，结果如表4所示，过滤精度为4.86μm，透气度为58L/dm2·min，抗拉强力180.23N，延伸率11.23％，可见力学性能和透气性能均高于设计要求。
表4实施例4制备的不锈钢纤维毡性能测试结果
对实施例4制备的不锈钢纤维毡进行折波过滤测试，如图3所示，发现折波时冒泡均匀，泡点达到使用要求。
实施例5
采用本发明方法制备不锈钢纤维毡，包括如下步骤：
步骤1：对5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将毡坯进行预烧结，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.7倍，预烧结温度为300℃，保温时间50min，数量20张，尺寸800×1300mm；
步骤2：对预处理好的5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架上方放置一张钼板隔层，厚度0.7mm，钼板隔层上放置1张目数为130目，丝径为0.05mm的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层；
第二步：在第一步放置好的钼板隔层上方放置5μm高精度不锈钢纤维毡坯，按照一张不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序依次叠加，钼板隔层尺寸为820×1320mm，纤维毡装好后，在上方继续放置2张起保护作用的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层，规格要求与第一步相同；
第三步：毡坯装好后，在最顶层放置10张打孔钼板进行加压，打孔钼板尺寸为815×1315mm，重量为5kg，厚度15mm，打孔直径为18mm，孔间距为50mm；
步骤3：将装好的高精度不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内，设定烧结工艺，烧结温度1100℃，保温时间3h，升温速率为5℃/min，真空度3×10-2～8×10-2Pa，即得。
对实施例5制备的不锈钢纤维毡进行表面检验，发现表面无发软、起毛缺陷；对其进行性能检测，结果如表5所示，过滤精度为4.91μm，透气度为56L/dm2·min，抗拉强力181.36N，延伸率10.28％，可见力学性能和透气性能均高于设计要求。
表5实施例5制备的不锈钢纤维毡性能测试结果
对实施例5制备的不锈钢纤维毡进行折波过滤测试，如图3所示，发现折波时冒泡均匀，泡点达到使用要求。
实施例6
采用本发明方法制备不锈钢纤维毡，包括如下步骤：
步骤1：对5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行预处理：采用预烧结的方法将毡坯进行预烧结，形成半烧结毡，厚度达到原始毡坯的0.6倍，预烧结温度为700℃，保温时间20min，数量25张，尺寸800×1300mm；
步骤2：对预处理好的5μm高精度不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架上方放置一张钼板隔层，厚度0.8mm，钼板隔层上放置1张目数为140目，丝径为0.07mm的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层；
第二步：在第一步放置好的钼板隔层上方放置5μm高精度不锈钢纤维毡坯，按照一张不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序依次叠加，钼板隔层尺寸为820×1320mm，纤维毡装好后，在上方继续放置1张起保护作用的不锈钢金属网，继续覆盖一张钼板隔层，规格要求与第一步相同；
第三步：毡坯装好后，在最顶层放置7张打孔钼板进行加压，打孔钼板尺寸为815×1315mm，重量为12kg，厚度3mm，打孔直径为15mm，孔间距为80mm；
步骤3：将装好的高精度不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内，设定烧结工艺，烧结温度1200℃，保温时间1h，升温速率为12℃/min，真空度3×10-2～8×10-2Pa，即得。
对实施例6制备的不锈钢纤维毡进行表面检验，发现表面无发软、起毛缺陷；对其进行性能检测，结果如表6所示，过滤精度为4.99μm，透气度为52L/dm2·min，抗拉强力185.65N，延伸率12.43％，可见力学性能和透气性能均高于设计要求。
表6实施例6制备的不锈钢纤维毡性能测试结果
对实施例6制备的不锈钢纤维毡进行折波过滤测试，如图3所示，发现折波时冒泡均匀，泡点达到使用要求。
上述技术方案只是本发明的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本发明公开了原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本发明上述具体实施例所描述的技术方案，因此前面描述的只是优选的，而并不具有限制性的意义。
Claims (9)
1.一种不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，不锈钢纤维毡坯经预烧结后装炉，然后转至真空烧结炉内进行烧结，即得。
2.根据权利要求1所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，不锈钢纤维毡坯预烧结的温度为300～800℃，时间20～60min，经预烧结后不锈钢纤维毡坯的厚度达到原始毡坯的0.4～0.7倍。
3.根据权利要求1或2所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，所述不锈钢纤维毡坯厚度为1.0～2.0mm，是由丝径为6～10μm不锈钢纤维铺制而成的。
4.根据权利要求1所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，对预烧结的不锈钢纤维毡坯进行装炉，具体步骤如下：
第一步：在炉架最底层由下至上依次放置一张钼板隔层，1～2张不锈钢金属网和一张钼板隔层；
第二步，在第一步放置的钼板隔层上放置预烧结的不锈钢纤维毡坯或者两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯，依次按照一张不锈钢纤维毡坯或两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯，一张钼板隔层的顺序叠加放置，不锈钢纤维毡坯张数为1～30张，在最上方再依次放置1～2张不锈钢金属网和一张钼板隔层；
第三步，对装好后的不锈钢纤维毡坯进行加压。
5.根据权利要求4所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，第二步中覆网为丝径0.06～0.6mm的不锈钢纤维丝制成的不锈钢金属网，所述不锈钢金属网的目数为20～80目。
6.根据权利要求5所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，覆网在装炉前依次进行回火处理及热轧，具体为：
对覆网采用真空烧结炉进行回火处理，回火温度200～500℃，保温时间1h～6h，冷却速率为10～25℃/min，真空度需维持在3×10-3～3×10-1Pa；
对回火后的覆网进行热轧，轧制温度需在1000～1100℃。
7.根据权利要求4所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，所述第三步中对装好后的不锈钢纤维毡坯进行加压，具体操作为：
将1～10块打孔钼板放置在最上面一层钼板隔层上进行加压；
所述打孔钼板尺寸大于不锈钢纤维毡坯尺寸1～15cm，重量为5～30kg，厚度为3～15mm，打孔直径为12～24mm，孔间距为30～100mm。
8.根据权利要求4所述的不锈钢纤维毡的制备方法，其特征在于，将装炉后不锈钢纤维毡坯或两面覆有覆网的不锈钢纤维毡坯转至真空烧结炉内进行烧结，具体参数为：
烧结温度为750～1250℃，保温时间为1～8h，升温速率为1～15℃/min，真空度5×10-3～1×10-1Pa。
9.一种不锈钢纤维毡，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述不锈钢纤维毡的制备方法制备得到的不锈钢纤维毡。
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