CN117967862A - 一种油气输送用防泄漏阀门 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油气输送用防泄漏阀门，具体涉及油气输送设备技术领域，包括阀体、密封圈和设置在阀体一侧的油气管，所述阀体的一侧设置有壳体，所述壳体的顶部分别设置有中央处理器和液压机，所述液压机的输出轴固定连接有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的一端伸入壳体的内部且固定连接有孔板，所述壳体的内侧壁固定连接有滑轨，所述滑轨的内底壁设置有弹簧；还包括压力采集模块和流速采集模块。本发明通过设置的压力采集模块和流速采集模块，可以实时获取输送油气的压力和流速，通过设置的液压机、孔板和滑轨，可以在输送油气的压力和流速过大时对密封圈的密封性能造成影响的情况下，及时进行降压降流工作，操作简单，提高了装置的防泄漏功能。

Description

一种油气输送用防泄漏阀门

技术领域

本发明涉及油气输送设备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种油气输送用防泄漏阀门。

背景技术

海洋油气输送是把海洋中分散的油井所生产的石油、伴生天然气和其他产品集中起来，经过必要的处理、初加工，合格的油和天然气分别外输到炼油厂和天然气用户的工艺全过程称为海洋油气输送，主要包括油气分离、油气计量、原油脱水、天然气净化、原油稳定、轻烃回收等工艺，在油气输送过程中，一般是通过管道进行输送，而为了控制输送量，一般会在管道上安装阀门进行控制，为了防止油气在输送过程中产生泄露，一般需要安装的阀门具备防泄漏功能，但是现有的油气输送用的防泄漏阀门还存在一些不足没有解决。

现有技术存在以下不足：现有的油气输送用防泄漏阀门的防泄漏方式基本都是采用密封圈等方式进行防泄漏，但不具备对输送油气的压力以及流速进行检测的功能，在长期使用后，会对密封圈的密封性能造成严重影响，这是由于输送油气的压力以及流速过大会影响密封圈与阀门、油气管之间的贴合，进而影响密封圈的密封性能，所以现有的油气输送用防泄漏阀门的使用寿命较低，使用价值不高。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种油气输送用防泄漏阀门以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油气输送用防泄漏阀门，包括阀体、密封圈和设置在阀体一侧的油气管，所述阀体的一侧设置有壳体，所述壳体的顶部分别设置有中央处理器和液压机，所述液压机的输出轴固定连接有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的一端伸入壳体的内部且固定连接有孔板，所述壳体的内侧壁固定连接有滑轨，所述滑轨的内底壁设置有弹簧；

还包括

压力采集模块，设置在壳体的内侧壁且靠近出孔处，用于实时获取壳体内部油气的实际压力，并将获取的实际压力传输至中央处理器，中央处理器对壳体内部油气的实际压力和预设的压力进行公式化分析，生成压力偏差系数；

流速采集模块，设置在阀体和壳体之间，用于实时获取壳体输出油气的实际流速，并将获取的实际流速传输至中央处理器，中央处理器对壳体输出油气的实际流速和预设的流速进行公式化分析，生成流速偏差系数；

通过中央处理器对获取的压力偏差系数和流速偏差系数进行公式化处理，生成评估系数，通过评估系数与预先设定的评估系数参考阈值进行比对，并根据比对结果控制液压机的工作状态。

优选的，所述壳体、流速采集模块、阀体和油气管之间均设置有密封圈，所述压力采集模块的数量为若干，并且均匀设置在壳体的内侧壁且靠近出孔处，所述滑轨的内侧壁与孔板两侧外壁滑动连接，所述滑轨的数量为四个，所述孔板的数量为两个，且每个孔板与每两个滑轨为一组。

优选的，所述中央处理器的输出端分别与阀体的输入端、液压机的输入端、压力采集模块的输入端、流速采集模块的输入端电性连接，所述压力采集模块的输出端和流速采集模块的输出端均与中央处理器的输入端电性连接。

优选的，所述压力偏差系数的获取逻辑为：

S1、通过设置在不同位置的压力采集模块获取在T时间内壳体内部油气的实际压力，将不同位置的压力采集模块获取在T时间内壳体内部油气的实际压力标定为，a表示设置在不同位置的压力采集模块的编号，/>为正整数；

S2、计算不同位置的压力采集模块在T时间内获取壳体内部油气的实际压力的平均值，将不同位置的压力采集模块在T时间内获取壳体内部油气的实际压力的平均值标定为，则：/>；

S3、获取中央处理器在T时间内对壳体内部油气的预设压力和实际压力的平均值，将壳体内部油气的预设压力和实际压力的平均值分别标定为和/>，/>表示T时间内不同时刻壳体内部油气的实际压力平均值的编号，/>为正整数；

S4、将T时间内壳体内部油气实际压力的平均值建立集合，并将集合标定为H，则/>，/>表示集合内油气实际压力的平均值的编号，为正整数；

S5、将集合内大于壳体内部油气预设压力的实际压力平均值标定为，/>表示集合内大于壳体内部油气预设压力的实际压力平均值的编号，/>为正整数，且/>；

S6、计算压力偏差系数，计算的表达式为：，式中，/>为压力偏差系数。

优选的，所述流速偏差系数的获取逻辑为：

S1、获取中央处理器在T时间内对壳体输出油气的预设流速和实际流速，将壳体输出油气的预设流速和实际流速分别标定为和/>，/>表示T时间内不同时刻壳体输出油气实际流速的编号，/>为正整数；

S2、将T时间内壳体输出油气的实际流速建立集合，并将集合标定为L，则，/>表示集合内输出油气实际流速的编号，/>为正整数；

S3、将集合内大于壳体输出油气预设流速的实际流速标定为，/>表示集合内大于壳体输出油气预设流速的实际流速的编号，/>为正整数，且/>；

S4、计算流速偏差系数，计算的表达式为：，式中，/>为流速偏差系数。

优选的，所述评估系数的获取逻辑为：

通过中央处理器进行公式化分析，依据公式：

式中，为评估系数，/>和/>分别为压力偏差系数、流速偏差系数的预设比例系数，且/>和/>均大于0。

优选的，将预先设定的评估系数参考阈值设定为，其中/>，通过中央处理器将计算出的评估系数/>和预先设定的评估系数参考阈值/>进行比对，并根据比对结果控制液压机的工作状态，具体判断如下：

当时，生成正常信号，中央处理器接收正常信号后，生成待机信号，并将待机信号传输至液压机，液压机接收待机信号后，进行待机工作；

当时，生成隐患信号，中央处理器接收隐患信号后，生成工作信号，并将工作信号传输至液压机，液压机接收工作信号后，进行降压降流工作。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过在壳体的内侧壁且靠近出孔处均匀设置的若干个压力采集模块，可以实时获取输送油气的实际压力，以及在阀体和壳体之间设置的流速采集模块，可以实时获取输送油气的实际流速，通过中央处理器进行数据分析，可以对输送油气的压力和流速是否会影响密封圈的密封性能进行实时监控，提高了装置功能性和实用性，为装置的防泄漏能力提供了保障，提高了装置的使用价值。

2、本发明在输送油气的压力和流速会对密封圈的密封性能造成影响的情况下，中央处理器通过液压机控制在壳体内部设置的两组孔板在壳体内部的滑轨上进行上下移动，可以有效的对壳体内部输送的油气进行降压降流，进而及时对密封圈进行保护，避免造成损伤，进而保护密封圈的密封性能，即提高了装置的防泄漏功能，操作简单，进一步提高了装置的使用价值。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明提出的一种油气输送用防泄漏阀门的立体结构示意图；

图2为本发明提出的一种油气输送用防泄漏阀门的正面结构示意图；

图3为本发明提出的一种油气输送用防泄漏阀门的壳体内部结构示意图；

图4为本发明提出的一种油气输送用防泄漏阀门的孔板、滑轨和弹簧安装结构示意图；

图5为本发明的模块示意图。

图中：1、阀体；2、壳体；3、中央处理器；4、油气管；5、密封圈；6、液压机；7、液压伸缩杆；8、孔板；9、滑轨；10、弹簧；11、压力采集模块；12、流速采集模块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：如图1-4所示，一种油气输送用防泄漏阀门，包括阀体1、密封圈5和设置在阀体1一侧的油气管4，阀体1的一侧设置有壳体2，壳体2的顶部分别设置有中央处理器3和液压机6，液压机6的输出轴固定连接有液压伸缩杆7，液压伸缩杆7的一端伸入壳体2的内部且固定连接有孔板8，壳体2的内侧壁固定连接有滑轨9，滑轨9的内底壁设置有弹簧10；

还包括

压力采集模块11，设置在壳体2的内侧壁且靠近出孔处，用于实时获取壳体2内部油气的实际压力，并将获取的实际压力传输至中央处理器3，中央处理器3对壳体2内部油气的实际压力和预设的压力进行公式化分析，生成压力偏差系数；

需要说明的是，压力采集模块11可以是压力传感器或者其他能够实时获取壳体2内部油气的实际压力的设备，压力采集模块11在此不做具体的限定，可根据实际需求进行选取；

流速采集模块12，设置在阀体1和壳体2之间，用于实时获取壳体2输出油气的实际流速，并将获取的实际流速传输至中央处理器3，中央处理器3对壳体2输出油气的实际流速和预设的流速进行公式化分析，生成流速偏差系数；

需要说明的是，流速采集模块12可以是流量计或者其他能够实时获取壳体2输出油气的实际流速的设备，流速采集模块12在此不做具体的限定，可根据实际需求进行选取；

通过中央处理器3对获取的压力偏差系数和流速偏差系数进行公式化处理，生成评估系数，通过评估系数与预先设定的评估系数参考阈值进行比对，并根据比对结果控制液压机6的工作状态。

本实施例中，壳体2、流速采集模块12、阀体1和油气管4之间均设置有密封圈5，压力采集模块11的数量为若干，并且均匀设置在壳体2的内侧壁且靠近出孔处，滑轨9的内侧壁与孔板8两侧外壁滑动连接，滑轨9的数量为四个，孔板8的数量为两个，且每个孔板8与每两个滑轨9为一组。

本实施例中，中央处理器3的输出端分别与阀体1的输入端、液压机6的输入端、压力采集模块11的输入端、流速采集模块12的输入端电性连接，压力采集模块11的输出端和流速采集模块12的输出端均与中央处理器3的输入端电性连接；

需要说明的是，电性连接是指通过电导材料或导电元件将电流从一个电子设备或电路的一个部分传输到另一个部分的过程，这种连接是电子设备和电路运行的关键组成部分，它确保了电子设备中电子流的有效传输和连接，电性连接可以采用导线进行连接，中央处理器3与阀体1、液压机6、压力采集模块11以及流速采集模块12之间电性连接的方式不做具体的限定，可根据实际需求进行选取。

实施例2：如实施例1所述，中央处理器3控制阀体1进行工作时，由于壳体2、流速采集模块12、阀体1和油气管4之间均设置有密封圈5，输送的油气对密封圈5的压力过大以及输送的油气流速过大，都会对密封圈5的密封性能造成损伤，长时间使用后，密封圈5会被破坏，会造成油气泄露，造成不可避免的经济损失，所以需要对输送油气的压力和流速进行实时检测，即中央处理器3对T时间内油气的压力和流速进行预先阈值，生成采集信号，并将采集信号传输至压力采集模块11和流速采集模块12，压力采集模块11和流速采集模块12接收采集信号后，进行信息采集并将采集的信息传输至中央处理器3，中央处理器3对接收的信息进行分析处理，生成对应的控制信号，并将控制信号传输至液压机6；

具体步骤如下所示

一种油气输送用防泄漏阀门应用方法，包括以下步骤：

S1、中央处理器3控制阀体1进行工作时，中央处理器3对T时间内油气的压力和流速进行预先阈值，生成采集信号，并将采集信号传输至压力采集模块11和流速采集模块12，压力采集模块11和流速采集模块12接收采集信号后，进行信息采集并将采集的信息传输至中央处理器3，中央处理器3对接收的信息进行分析处理，生成对应的控制信号，并将控制信号传输至液压机6；

S2、获取中央处理器3在T时间内壳体2内部油气的预设压力，再通过压力采集模块11获取壳体2内部油气的实际压力，通过中央处理器3在T时间内壳体2内部油气的预设压力和实际压力计算压力偏差系数；

S3、获取中央处理器3在T时间内壳体2输出油气的预设流速，再通过流速采集模块12获取壳体2输出油气的实际流速，通过中央处理器3在T时间内壳体2输出油气的预设流速和实际流速计算流速偏差系数；

S4、通过中央处理器3对T时间内获取的压力偏差系数和流速偏差系数进行公式化分析，建立评估系数，并将评估系数与预先设定的评估系数参考阈值进行比对，并根据比对结果控制液压机6的工作状态。

本实施例中，压力偏差系数是指中央处理器3在T时间内壳体2内部油气的预设压力和设置在不同位置的压力采集模块11获取油气实际压力的平均值之间的差异，如果差异较大，表明壳体2内部油气的实际压力过大，可能会使密封圈5过度压缩，导致其变形并丧失其弹性，会降低密封效能，密封圈5可能无法有效地抵御流体的泄漏，这会导致阀门泄漏，不仅降低了系统的效率，还可能引发安全问题，因此，在T时间内壳体2内部油气的预设压力和设置在不同位置的压力采集模块11获取油气实际压力的平均值之间的差异越小，即压力偏差系数越小，可以保证密封圈5一直保持较好的密封性能，提高阀门的防泄漏功能；

压力偏差系数的获取逻辑为：

S1、通过设置在不同位置的压力采集模块11获取在T时间内壳体2内部油气的实际压力，将不同位置的压力采集模块11获取在T时间内壳体2内部油气的实际压力标定为，a表示设置在不同位置的压力采集模块11的编号，/>为正整数；

S2、计算不同位置的压力采集模块11在T时间内获取壳体2内部油气的实际压力的平均值，将不同位置的压力采集模块11在T时间内获取壳体2内部油气的实际压力的平均值标定为，则：/>；

由于压力采集模块11的数量为若干个，且均匀设置在壳体2的内侧壁且靠近出孔处，可以实现对整个系统的压力进行更精确的控制，可以更好地了解系统的整体性能，监测不同位置的压力并计算平均值有助于建立维护计划，通过监控压力的变化，可以预测何时需要维护和更换部件，以确保系统的可靠性和性能；

S3、获取中央处理器3在T时间内对壳体2内部油气的预设压力和实际压力的平均值，将壳体2内部油气的预设压力和实际压力的平均值分别标定为和/>，/>表示T时间内不同时刻壳体2内部油气的实际压力平均值的编号，/>为正整数；

需要说明的是，在T时间内壳体2内部油气的预设压力可以通过有关油气输送的标准和规范可能规定了特定的压力要求，工程师可以依据这些标准来确定预设压力；也可以在系统的初始设计阶段，工程师会考虑工艺要求、设备规格和安全标准等因素，以确定所需的油气压力范围等方式进行获取，在T时间内壳体2内部油气的预设压力/>的获取方式在此不做具体的限定，可根据实际需求进行选取；

S4、将T时间内壳体2内部油气实际压力的平均值建立集合，并将集合标定为H，则/>，/>表示集合内油气实际压力的平均值的编号，/>为正整数；

S5、将集合内大于壳体2内部油气预设压力的实际压力平均值标定为，/>表示集合内大于壳体2内部油气预设压力的实际压力平均值的编号，/>为正整数，且/>；

S6、计算压力偏差系数，计算的表达式为：，式中，/>为压力偏差系数；

由计算的表达式可知，在T时间内壳体2内部油气的预设压力和设置在不同位置的压力采集模块11获取油气实际压力的平均值/>之间的差异越小，即压力偏差系数/>越小，可以保证密封圈5一直保持较好的密封性能，提高阀门的防泄漏功能。

本实施例中，流速偏差系数是指在T时间内壳体2输出油气的预设流速和实际流速之间的差异，如果差异较大，可能导致系统不稳定，例如，可能引起压力波动、振动或噪音，这可能会影响设备寿命并降低系统可靠性，同时会造成密封圈5不能完全贴合阀体1和壳体2，会造成油气泄露，因此，在T时间内壳体2输出油气的预设流速和实际流速之间的差异越小，即流速偏差系数越小，可以确保装置不会产生较大的震动，进而不会影响密封圈5与阀体1和壳体2完全贴合，提高了装置的防泄漏功能；

流速偏差系数的获取逻辑为：

S1、获取中央处理器3在T时间内对壳体2输出油气的预设流速和实际流速，将壳体2输出油气的预设流速和实际流速分别标定为可以通过有关油气输送的标准和规范可能规定了特定的压力要求，工程师可以依据这些标准来确定预设压力；也可以在系统的初始设计阶段，工程师会考虑工艺要求、设备规格和安全标准等因素，以确定所需的油气流速范围以及根据以往的运营经验，运营人员可以确定适当的预设流速范围等方式进行获取，在T时间内壳体2输出油气的预设流速/>的获取方式在此不做具体的限定，可根据实际需求进行选取；

S2、将T时间内壳体2输出油气的实际流速建立集合，并将集合标定为L，则，/>表示集合内输出油气实际流速的编号，/>为正整数；

S3、将集合内大于壳体2输出油气预设流速的实际流速标定为，/>表示集合内大于壳体2输出油气预设流速的实际流速的编号，/>为正整数，且；

S4、计算流速偏差系数，计算的表达式为：，式中，/>为流速偏差系数；

由计算的表达式可知，在T时间内壳体2输出油气的预设流速和实际流速/>之间的差异越小，即流速偏差系数/>越小，可以确保装置不会产生较大的震动，进而不会影响密封圈5与阀体1和壳体2完全贴合，提高了装置的防泄漏功能。

本实施例中，评估系数的获取逻辑为：

将和/>进行无量纲化处理后，通过中央处理器3进行公式化分析，依据公式：

式中，为评估系数，/>和/>分别为压力偏差系数、流速偏差系数的预设比例系数，且/>和/>均大于0；

由计算的表达式可知，在T时间内壳体2内部油气的预设压力和设置在不同位置的压力采集模块11获取油气实际压力的平均值/>之间的差异越小，以及在T时间内壳体2输出油气的预设流速/>和实际流速/>之间的差异越小，即压力偏差系数/>和流速偏差系数/>均越小的情况下，评估系数/>越小，可以保证密封圈5一直保持较好的密封性能，可以确保装置不会产生较大的震动，进而不会影响密封圈5与阀体1和壳体2完全贴合，提高阀门的防泄漏功能；

需要说明的是，无量纲化是一种将物理量表达为无量纲形式的过程，通过这种方式可以消除单位对物理问题的影响，使得问题更为简洁和通用；压力偏差系数、流速偏差系数的预设比例系数和/>是为了在实际监测中更灵活地适应不同的工况和环境变化。这些偏差系数可以根据具体情况进行调整，以提高监测系统的性能和适用性。

本实施例中，将预先设定的评估系数参考阈值设定为，其中/>，通过中央处理器3将计算出的评估系数/>和预先设定的评估系数参考阈值/>进行比对，并根据比对结果控制液压机6的工作状态；

需要说明的是，评估系数参考阈值通常需要根据具体的应用领域和需求来确定，通过对历史数据或实验结果的分析，可以确定适当的评估系数参考阈值，也可以根据风险分析来确定，这种方法将考虑潜在的风险和不确定性，以确定阈值以确保系统的可靠性和安全性，评估系数参考阈值/>的获取方式在此不做具体的限定，可根据实际需求进行选取；

具体判断如下：

当时，表明在T时间内壳体2内部油气的预设压力/>和设置在不同位置的压力采集模块11获取油气实际压力的平均值/>之间的差异较小，以及在T时间内壳体2输出油气的预设流速/>和实际流速/>之间的差异较小，即装置输送油气的压力和流速不会对密封圈5的密封性能造成影响，此时会生成正常信号，中央处理器3接收正常信号后，生成待机信号，并将待机信号传输至液压机6，液压机6接收待机信号后，进行待机工作，不通过液压伸缩杆7控制孔板8在滑轨9上进行上下滑动，即不对输送的油气进行降压降流工作；

当时，表明在T时间内壳体2内部油气的预设压力/>和设置在不同位置的压力采集模块11获取油气实际压力的平均值/>之间的差异较大，以及在T时间内壳体2输出油气的预设流速/>和实际流速/>之间的差异较大，即装置输送油气的压力和流速会对密封圈5的密封性能造成影响，此时会生成隐患信号，中央处理器3接收隐患信号后，生成工作信号，并将工作信号传输至液压机6，液压机6接收工作信号后，通过液压伸缩杆7控制孔板8在滑轨9上进行上下滑动，即对输送的油气进行降压降流工作，直至/>。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。

应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的总系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个总系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种油气输送用防泄漏阀门，包括阀体（1）、密封圈（5）和设置在阀体（1）一侧的油气管（4），其特征在于：所述阀体（1）的一侧设置有壳体（2），所述壳体（2）的顶部分别设置有中央处理器（3）和液压机（6），所述液压机（6）的输出轴固定连接有液压伸缩杆（7），所述液压伸缩杆（7）的一端伸入壳体（2）的内部且固定连接有孔板（8），所述壳体（2）的内侧壁固定连接有滑轨（9），所述滑轨（9）的内底壁设置有弹簧（10）；

还包括

压力采集模块（11），设置在壳体（2）的内侧壁且靠近出孔处，用于实时获取壳体（2）内部油气的实际压力，并将获取的实际压力传输至中央处理器（3），中央处理器（3）对壳体（2）内部油气的实际压力和预设的压力进行公式化分析，生成压力偏差系数；

流速采集模块（12），设置在阀体（1）和壳体（2）之间，用于实时获取壳体（2）输出油气的实际流速，并将获取的实际流速传输至中央处理器（3），中央处理器（3）对壳体（2）输出油气的实际流速和预设的流速进行公式化分析，生成流速偏差系数；

通过中央处理器（3）对获取的压力偏差系数和流速偏差系数进行公式化处理，生成评估系数，通过评估系数与预先设定的评估系数参考阈值进行比对，并根据比对结果控制液压机（6）的工作状态。

2.根据权利要求1所述的一种油气输送用防泄漏阀门，其特征在于：所述壳体（2）、流速采集模块（12）、阀体（1）和油气管（4）之间均设置有密封圈（5），所述压力采集模块（11）的数量为若干，并且均匀设置在壳体（2）的内侧壁且靠近出孔处，所述滑轨（9）的内侧壁与孔板（8）两侧外壁滑动连接，所述滑轨（9）的数量为四个，所述孔板（8）的数量为两个，且每个孔板（8）与每两个滑轨（9）为一组。

3.根据权利要求2所述的一种油气输送用防泄漏阀门，其特征在于：所述中央处理器（3）的输出端分别与阀体（1）的输入端、液压机（6）的输入端、压力采集模块（11）的输入端、流速采集模块（12）的输入端电性连接，所述压力采集模块（11）的输出端和流速采集模块（12）的输出端均与中央处理器（3）的输入端电性连接。

4.根据权利要求3所述的一种油气输送用防泄漏阀门，其特征在于，所述压力偏差系数的获取逻辑为：

S1、通过设置在不同位置的压力采集模块（11）获取在T时间内壳体（2）内部油气的实际压力，将不同位置的压力采集模块（11）获取在T时间内壳体（2）内部油气的实际压力标定为，a表示设置在不同位置的压力采集模块（11）的编号，/>,/>为正整数；

S2、计算不同位置的压力采集模块（11）在T时间内获取壳体（2）内部油气的实际压力的平均值，将不同位置的压力采集模块（11）在T时间内获取壳体（2）内部油气的实际压力的平均值标定为，则：/>；

S3、获取中央处理器（3）在T时间内对壳体（2）内部油气的预设压力和实际压力的平均值，将壳体（2）内部油气的预设压力和实际压力的平均值分别标定为和/>，/>表示T时间内不同时刻壳体（2）内部油气的实际压力平均值的编号，/>，/>为正整数；

S4、将T时间内壳体（2）内部油气实际压力的平均值建立集合，并将集合标定为H，则，/>表示集合内油气实际压力的平均值的编号，为正整数；

S5、将集合内大于壳体（2）内部油气预设压力的实际压力平均值标定为，/>表示集合内大于壳体（2）内部油气预设压力的实际压力平均值的编号，/>，/>为正整数，且/>；

S6、计算压力偏差系数，计算的表达式为：

，式中，/>为压力偏差系数。

5.根据权利要求4所述的一种油气输送用防泄漏阀门，其特征在于，所述流速偏差系数的获取逻辑为：

S1、获取中央处理器（3）在T时间内对壳体（2）输出油气的预设流速和实际流速，将壳体（2）输出油气的预设流速和实际流速分别标定为和/>，/>表示T时间内不同时刻壳体（2）输出油气实际流速的编号，/>，/>为正整数；

S2、将T时间内壳体（2）输出油气的实际流速建立集合，并将集合标定为L，则，/>表示集合内输出油气实际流速的编号，/>为正整数；

S3、将集合内大于壳体（2）输出油气预设流速的实际流速标定为，/>表示集合内大于壳体（2）输出油气预设流速的实际流速的编号，/>，/>为正整数，且/>；

S4、计算流速偏差系数，计算的表达式为：，式中，/>为流速偏差系数。

6.根据权利要求5所述的一种油气输送用防泄漏阀门，其特征在于，所述评估系数的获取逻辑为：

通过中央处理器（3）进行公式化分析，依据公式：式中，为评估系数，/>和/>分别为压力偏差系数、流速偏差系数的预设比例系数，且/>和/>均大于0。

7.根据权利要求6所述的一种油气输送用防泄漏阀门，其特征在于，将预先设定的评估系数参考阈值设定为，其中/>，通过中央处理器（3）将计算出的评估系数/>和预先设定的评估系数参考阈值/>进行比对，并根据比对结果控制液压机（6）的工作状态，具体判断如下：

当时，生成正常信号，中央处理器（3）接收正常信号后，生成待机信号，并将待机信号传输至液压机（6），液压机（6）接收待机信号后，进行待机工作；

当时，生成隐患信号，中央处理器（3）接收隐患信号后，生成工作信号，并将工作信号传输至液压机（6），液压机（6）接收工作信号后，进行降压降流工作。