CN117963005A - 车架及非公路矿用自卸车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了非公路矿用自卸车车架，包括：一对前段纵梁；圈梁总成，其前侧与一对前段纵梁后侧焊接；一对中段纵梁，其前侧与圈梁总成后侧焊接；电池包支座，其顶部用于连接电池包，电池包支座底部设置有一对安装板，圈梁总成和一对中段纵梁的焊接部位两侧以及一对安装板上均设置有固定孔，用于将电池包支座连接在圈梁总成和中段纵梁上；一对后段纵梁；中桥横梁总成，其包括一对中桥横梁铸件和中桥横梁管梁，一对中桥横梁铸件分别与中桥横梁管梁两端焊接，一对中段纵梁与一对后段纵梁的相邻部位形成有缺口部，一对中桥横梁铸件填补缺口部，并与一对中段纵梁后侧和一对后段纵梁前侧分别焊接。本发明旨在至少解决现有技术承载能力小、可靠性低以及易疲劳开裂的缺陷。

Description

车架及非公路矿用自卸车

技术领域

本发明涉及工程机械及运输相关技术领域。更具体地说，本发明涉及一种车架及非公路矿用自卸车。

背景技术

非公路矿用自卸车是露天煤矿、金属及非金属矿山、水利水电及大型工程开采和建设中的关键设备，具有装卸多、承载重、运距短、连续工作时间长等工作特点。非公路矿用自卸车车架目前主要分为栓接式和焊接式车架两种，栓接式车架由槽型梁及加强板采用螺栓连接而成，此结构特点是重量较轻，制作工艺简单，但寿命和承载上限低，可靠性差，例如申请号为202321564287.1，专利名称为“非公路宽体自卸车栓接式车架”的实用新型专利。焊接式车架主要由钢板拼焊而成，虽承载能力和可靠性提高，但受力较大处易发生疲劳开裂，且成本和重量均相应增加，批量生产困难。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种车架及非公路矿用自卸车，旨在至少解决现有技术承载能力小、可靠性低以及易疲劳开裂的缺陷。

为了实现本发明的这些目的和其它优点，根据本发明的一个方面，本发明提供了非公路矿用自卸车车架，包括：一对前段纵梁；圈梁总成，其前侧与一对所述前段纵梁后侧焊接；一对中段纵梁，其前侧与所述圈梁总成后侧焊接；电池包支座，其顶部用于连接电池包，所述电池包支座底部设置有一对安装板，所述圈梁总成和一对所述中段纵梁的焊接部位两侧以及一对所述安装板上均设置有固定孔，用于将所述电池包支座连接在所述圈梁总成和所述中段纵梁上；一对后段纵梁；中桥横梁总成，其包括一对中桥横梁铸件和中桥横梁管梁，一对所述中桥横梁铸件分别与所述中桥横梁管梁两端焊接，一对所述中段纵梁与一对所述后段纵梁的相邻部位形成有缺口部，一对所述中桥横梁铸件填补所述缺口部，并与一对所述中段纵梁后侧和一对所述后段纵梁前侧分别焊接。

进一步地，所述电池包支座包括支架主盒和盖板，所述支架主盒为中间厚、两端逐渐变薄的盒状结构，所述支架主盒内部设置有多个回形筋板，所述支架主盒下部连接有一对安装板，所述支架主盒与所述安装板之间圆弧过渡；所述盖板两侧边缘向所述支架主盒弯曲形成折弯部，所述盖板覆盖在所述支架主盒上部，并与所述支架主盒焊接，所述盖板上设置有用于固定电池包的固定孔。

进一步地，所述电池包支座还包括三维加强筋，所述三维加强筋由一平板弯折得到，并使其横截面呈梯形，所述三维加强筋外周边缘依次形成第一焊接段、第二焊接段和第三焊接段，所述第一焊接段、所述第二焊接段和所述第三焊接段分别与所述支架主盒侧面、所述盖板下表面和所述折弯部内表面焊接。

进一步地，还包括：加强横梁，其包括加强横梁管梁和一对加强横梁铸件，一对所述加强横梁铸件包括一体铸成的第一焊接端、第二焊接端和焊接板，所述焊接板与所述第一焊接端圆弧过渡，所述第一焊接端与所述管梁焊接，一对所述中段纵梁的内腹板和外腹板分别设置有与所述焊接板和所述第二焊接端匹配的通孔，所述焊接板填补所述内腹板上的通孔，并利用接触部分与所述内腹板实现焊接，所述第二焊接端穿出所述外腹板上的通孔，并利用穿出部分与所述外腹板实现焊接。

进一步地，所述第一焊接端与所述焊接板间设置有多个第一加强筋，多个所述第一加强筋、所述焊接板与所述第一焊接端围成的区域圆弧过渡，所述第二焊接端与所述焊接板间设置有至少两个第二加强筋，当所述第二焊接端穿出所述外腹板上的通孔，以及所述焊接板填补所述内腹板上的通孔时，所述第二加强筋与所述外腹板内侧抵触。

进一步地，还包括：举升横梁，其包括举升横梁管梁、一对举升轴和一对箱型梁，一对所述举升轴的一端焊接在所述举升横梁管梁两端，用于设置举升油缸，一对所述箱型梁上设置有与所述举升轴另一端匹配的通孔，一对所述举升轴分别穿出一对所述箱型梁上的通孔，并与一对所述箱型梁焊接，一对所述箱型梁顶部还分别与一对所述中段纵梁底部焊接，一对所述箱型梁上宽下窄，并且圆弧过渡。

进一步地，还包括：尾梁总成，其包括一对尾梁总成铸件和尾梁总成管梁，一对所述尾梁总成铸件中设置有与所述尾梁总成管梁匹配的通孔，所述尾梁总成管梁两端分别插入一对所述尾梁总成铸件的通孔，并与一对所述尾梁总成铸件焊接，一对所述尾梁总成铸件还与一对所述中段纵梁后侧分别焊接。

进一步地，所述圈梁总成由右连接块、转向摇臂、左连接块和连接横梁首尾焊接而成，所述圈梁总成前侧下部、后侧上部分别圆弧过渡延伸形成一对第一连接部和一对第二连接部，一对所述第一连接部用于与一对所述前段纵梁后侧焊接，一对所述第二连接部用于与一对所述中段纵梁前侧焊接。

进一步地，还包括：左前支撑和右前支撑，所述左前支撑和所述右前支撑下部分别连接在一对所述前段纵梁前侧，所述左前支撑和所述右前支撑的上部通过第一连接梁连接，所述左前支撑和所述右前支撑上部还分别通过两根第二连接梁连接所述圈梁上部。

根据本发明的另一个方面，还提供了非公路矿用自卸车，包括所述的非公路矿用自卸车车架。

本发明至少包括以下有益效果：

本发明包括一对前段纵梁、圈梁总成、电池包支座、一对中段纵梁、中桥横梁总成和一对后段纵梁总成，电池包支座连接在圈梁总成和中段纵梁上，中桥横梁总成的中桥横梁铸件填补并焊接在中段纵梁与后段纵梁的相邻部位形成有缺口部；通过电池包支座及电池包将圈梁总成和中段纵梁结合，将中桥横梁铸件作为中段纵梁和后端纵梁的一部分，从而将车架纵梁、横梁以及电池包支座组成一个受力整体，提升了车架的承载能力、可靠性，降低了疲劳开裂的可能性。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本申请一个实施例一个角度结构示意图；

图2为本申请一个实施例另一个角度的结构示意图；

图3为本申请一个实施例的仰视图；

图4为本申请一个实施例前段纵梁的爆炸图；

图5为本申请一个实施例圈梁总成的爆炸图；

图6为本申请一个实施例电池包支座的结构示意图；

图7为本申请一个实施例电池包支座的爆炸图；

图8为本申请一个实施例中桥横梁总成的爆炸图；

图9为本申请一个实施例举升横梁的爆炸图；

图10为本申请一个实施例加强横梁的爆炸图；

图11为本申请一个实施例加强横梁的剖面图；

图12为本申请一个实施例中段纵梁与加强横梁的焊接结构示意图；

图13为本申请一个实施例尾梁总成的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本申请实施例所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者也可以是通过居中元件间接连接另一个元件。本申请实施例涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

需要说明，本申请各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

如图1-13所示，本申请的实施例提供了非公路矿用自卸车车架，包括：一对前段纵梁(3、5)；圈梁总成9，其前侧与一对前段纵梁(3、5)后侧焊接；一对中段纵梁(11、13)，其前侧与圈梁总成9后侧焊接；电池包支座10，其顶部用于连接电池包，电池包支座10底部设置有一对安装板1005，圈梁总成9和一对中段纵梁(11、13)的焊接部位两侧以及一对安装板1005上均设置有固定孔，用于将电池包支座10连接在圈梁总成9和中段纵梁(11、13)上；一对后段纵梁15；中桥横梁总成16，其包括一对中桥横梁铸件(161、164)、中桥横梁管梁162和后桥A型架支座163，一对中桥横梁铸件(161、164)分别与中桥横梁管梁162两端焊接，一对中段纵梁(11、13)与一对后段纵梁15的相邻部位形成有缺口部，一对中桥横梁铸件(161、164)填补缺口部，并与一对中段纵梁(11、13)后侧和一对后段纵梁15前侧分别焊接。

示例性地，前段纵梁(3、5)、中段纵梁(11、13)和后段纵梁15均由上翼板501、下翼板504、内腹板502、外腹板504焊接组成箱型截面；前端纵梁的内外腹板均向外折弯，上翼板前端向下倾斜，下翼板水平，共同组成一个封闭的箱型结构，“前宽后窄，前低后高”，前端纵梁前端向下倾斜，可有效降低整车前端重心，提升车辆运行稳定性；

示例性地，圈梁总成9前侧与前段纵梁(3、5)后侧、中段纵梁(11、13)前侧与圈梁总成9后侧、中段纵梁(11、13)后侧与中桥横梁铸件前侧、中桥横梁铸件后侧与后段纵梁15前侧均搭接式焊接，以便于定位和焊接；

示例性地，圈梁总成9由右连接块、转向摇臂、左连接块和连接横梁首尾焊接而成，右连接块、转向摇臂、左连接块均为铸件，可以避免圈梁复杂受力时的开裂风险，连接横梁采用四板焊接结构，与其余三铸件组成封闭的环形结构，为车架提供了足够的强度和刚度。

示例性地，安装板1005上设置固定孔，用于与车架纵梁连接，电池包支座10形成半封闭箱状结构，提升了电池包支座10的整体性，提升了支撑强度。

示例性地，圈梁总成9与中段纵梁(11、13)上表面焊接部位的两侧设置有固定孔，并与安装板上的固定孔位置对应，通过在固定孔中贯设螺栓，将电池包支座10与圈梁总成9和中段纵梁(11、13)连接；从而在圈梁总成9与中段纵梁(11、13)焊接的基础上，进一步利用电池包支座10和电池包将圈梁总成9和中段纵梁(11、13)连接，提升了圈梁总成9与中段纵梁(11、13)的整体性。

示例性地，参见图2，中段纵梁(11、13)与后段纵梁15的接触部位的内腹板和外腹板中均开设缺口部，缺口部可以是圆形、方形或其它形状，优选地，为上窄下宽的梯形，中桥横梁铸件(161、164)外围与缺口部匹配，并填补该缺口部，并且中桥横梁铸件左右两侧分别与中段纵梁(11、13)和后段纵梁15的内腹板和外腹板焊接，中桥横梁铸件的顶部则与中段纵梁(11、13)和后段纵梁15的上翼面焊接；从而将中段纵梁(11、13)、后段纵梁15、中段横梁总成结合为一个整体。

可以看出，本实施例通过电池包支座10及电池包将圈梁总成9和中段纵梁(11、13)结合，将中桥横梁铸件作为中段纵梁(11、13)和后端纵梁的一部分，车架纵梁、横梁以及电池包支座10组成一个受力整体，提升了车架的承载能力、可靠性，并利用横梁两端的铸件实现纵梁与横梁的焊接，降低了疲劳开裂的可能性。

在另一个实施例中，电池包支座10包括支架主盒1002和盖板1001，支架主盒1002为中间厚、两端逐渐变薄的盒状结构，支架主盒1002内部设置有多个回形筋板，支架主盒1002下部连接有一对安装板1005，支架主盒1002与安装板1005之间圆弧过渡；盖板1001两侧边缘向支架主盒弯曲形成折弯部1006，折弯部1006能够提升盖板的支撑强度和刚度，盖板覆盖在支架主盒上部，并与支架主盒焊接，盖板上设置有用于固定电池包的固定孔。

示例性地，支架主盒内部中空、左右对称，由中间至左右两端厚度连续变薄，实现等强度设计；设置端板1003，端板1003与支架主盒1002和盖板1001的端部边缘焊接，并封闭支架主盒1002和盖板1001围成的空间；支架主盒1002内部设置有多个回形筋板1006；相比于现有技术，这样设计左右方向占用空间少，在不影响承载的前提下，整体减重效果明显，冗余量小；安装板可以焊接至支架主盒底部或者与支架主盒一体成型；支架主盒与安装板之间的连接部分的尺寸逐渐减小，并圆弧过渡，可减少应力集中，改善受力情况，提高产品使用寿命；并且，连接部分可根据实际情况要求设计成不同高度，对于安装板承载和车架承载影响变化较小，空间适应性强。

在另一个实施例中，电池包支座10还包括三维加强筋1004，三维加强筋1004由一平板弯折得到，并使其横截面呈梯形，三维加强筋1004外周边缘依次形成第一焊接段、第二焊接段和第三焊接段，第一焊接段、第二焊接段和第三焊接段分别与支架主盒侧面、盖板下表面和折弯部内表面焊接。

示例性地，参见图7，三维加强筋1004由一平板两端部分向内弯折得到类U型结构，三维加强筋1004的外周边缘形成第一焊接段、第二焊接段和第三焊接段，分别与支架主盒侧面、盖板下表面和折弯部表面匹配，并焊接；三维加强筋1004进一步将支架主盒1002、盖板1001连接成一个整体，不仅可以起到普通筋板的局部加强作用，而且因其在筋板三个方向均有实体支撑，且整体为梯形箱型结构，刚度和支撑区域更强，其支撑能力远优于普通筋板。

在另一个实施例中，还包括：加强横梁12，其包括加强横梁管梁122和一对加强横梁铸件121，一对加强横梁铸件121包括一体铸成的第一焊接端1211、第二焊接端1212和焊接板1213，焊接板1213与第一焊接端1211圆弧过渡，第一焊接端1211与加强横梁管梁122焊接，一对中段纵梁(11、13)的内腹板112和外腹板111分别设置有与焊接板1213和第二焊接端1212匹配的通孔，焊接板1213填补中段纵梁内腹板112上的通孔，并利用接触部分与内腹板实现焊接，焊缝124如图12所示，第二焊接端1212穿出外腹板上的通孔，并利用穿出部分与中段纵梁外腹板111实现焊接，焊缝125如图12所示，同时焊接板位于纵梁内部的部分抵压中段纵梁上翼面111和中段纵梁下翼面112；。

示例性地，管梁采用无缝钢管，具有大截面，可以为车架提供足够的抗扭刚度，同时提高了整车的可靠性；第一焊接端1211呈圆形，方便与管梁搭接并焊接；焊接板为矩形，边缘与中段纵梁内腹板112焊接；第二焊接端1212为圆形、矩形、五边形、六边形等；焊接板与第一焊接端尺寸逐渐减小，并圆弧过渡，能够防止根部开裂；中段纵梁内腹板112和中段纵梁外腹板111上分别预留通孔，分别用于匹配安装焊接板和第二焊接端1212，方便焊接，无需焊接垫板，相当于将焊接板作为内腹板的一部分，连接强度更高；相比于现有技术通过端面贴大板焊接在纵梁内腹板上进行焊接，本实施例使用预制横梁铸件匹配车架纵梁，能够在焊接时能够起到定位和焊接垫板的作用，提升焊接质量，还可以有效避免加强横梁12与车辆纵梁焊缝处开裂的风险，避免开裂引起车架失效故障，并且焊缝全都暴露在外部，便于后续检查和修复。

与中桥横梁相同，加强横梁12的焊接板和加强横梁12的第二焊接端也作为中段纵梁(11、13)的外腹板和内腹板的一部分，将加强横梁12与中段纵梁(11、13)结合为一个整体，进一步将车架纵梁、横梁以及电池包支座10组成一个受力整体，提升了车架的承载能力、可靠性。

加强横梁12处是车架受扭转力最大的部位，上述设置方式还可以保证车架扭转刚度，在管梁中间处设有中桥悬挂缸连接点，用于连接中桥A型架；A型架支座由低合金高强度板拼焊而成，制造效率高，加工工艺性好，由安装板、筋板以及贴板焊接而成，安装板单侧开45°坡口焊接在管梁上，两道多层焊缝为A型架支座提供了足够的强度。

在另一个实施例中，第一焊接端1211与焊接板1213间设置有多个第一加强筋1214，多个第一加强筋1214、焊接板1213与第一焊接端1211围成的区域圆弧过渡，第二焊接端1212与焊接板1213间设置有至少两个第二加强筋1215，当第二焊接端穿出外腹板111上的通孔，以及焊接板填补内腹板112上的通孔时，第二加强筋1215与外腹板内侧抵触；即圆弧过渡与第一加强筋间隔布置，进一步加强连接强度，进一步避免加强横梁12与车辆纵梁焊缝处开裂的风险；示例性地，第一加强筋1214的数量有4个，并均匀间隔分布；通过设置第二加强筋1215的长度进行定位，使得第二焊接端1212和焊接板1213均正好地处于各种通孔内，提升了匹配安装精度，提升了焊接质量。

在另一个实施例中，还包括：举升横梁14，其包括举升横梁管梁142、一对举升轴141和一对箱型梁143，一对举升轴141的一端焊接在举升横梁管梁两端，用于设置举升油缸，一对箱型梁143上设置有与举升轴另一端匹配的通孔，一对举升轴分别穿出一对箱型梁143上的通孔，并与一对箱型梁焊接，一对箱型梁顶部还分别与一对中段纵梁(11、13)底部焊接，一对箱型梁143上宽下窄，并且圆弧过渡；举升横梁14位于车架中部，分别与一对中段纵梁(11、13)焊接，增大车架中部的弯曲和扭转刚度，举升横梁14两端有举升轴，举升轴采用变截面的处理方式，设置有用于限制油缸左右移动的凸台，不用再增加隔套；举升轴穿出箱型梁上的通孔，与箱型梁焊接，提升了焊接质量，提升了举升横梁14的强度；一对箱型梁143包括外腹板1431、内腹板1433以及V型过渡筋板1433，呈上宽下窄，并且圆弧过渡，即靠近与中段纵梁(11、13)连接位置的截面较大，提升了连接强度。

在另一个实施例中，还包括：尾梁总成17，其包括一对尾梁总成铸件(171、173)和尾梁总成管梁172，一对尾梁总成铸件(171、173)中设置有与尾梁总成管梁172匹配的通孔，尾梁总成17管梁两端分别插入一对尾梁总成铸件171的通孔，参见图13前侧的插入端，并与一对尾梁总成铸件(171、173)焊接，一对尾梁总成铸件171还与一对中段纵梁(11、13)后侧分别焊接。

与中桥横梁相同，尾梁总成铸件也作为后段纵梁15的一部分，将尾梁总成17与后段纵梁15结合为一个整体，进一步将车架纵梁、横梁以及电池包支座10组成一个受力整体，提升了车架的承载能力、可靠性。

在另一个实施例中，圈梁总成9由右连接块901、转向摇臂902、左连接块904和连接横梁903首尾焊接而成，圈梁总成9前侧下部、后侧上部分别圆弧过渡延伸形成一对第一连接部9011和一对第二连接部9012，一对第一连接部9011用于与一对前段纵梁(3、5)后侧焊接，一对第二连接部9012用于与一对中段纵梁(11、13)前侧焊接；第一连接部9011和第二连接部9012通过圆弧过渡与圈梁总成9连接，并分别用于前段纵梁后侧和中段纵梁(11、13)前侧搭接，进而进行焊接，提升了焊接质量，提升了连接强度和可靠性。

在另一个实施例中，还包括：左前支撑和右前支撑1，左前支撑和右前支撑1下部分别连接在一对前段纵梁(3、5)前侧，左前支撑和右前支撑1的上部通过第一连接梁6连接，左前支撑8和右前支撑1上部还分别通过两根第二连接梁7连接圈梁上部；这里，左前支撑、右前支撑1、第一连接梁6、两根第二连接梁7和圈梁总成9共同围成一个封闭的立方体框架结构，进一步将车架纵梁、横梁以及电池包支座10组成一个受力整体，提升了车架的承载能力、可靠性；示例性地，左前支撑8和右前支撑1后侧均朝向圈梁总成9倾斜，并且在前侧连接前保险杠2，一对前段纵梁之间还设置发动机护底4。

本申请的实施例还提供了非公路矿用自卸车，包括上述实施例提供的非公路矿用自卸车车架，该车架通过电池包支座10及电池包将圈梁总成9和中段纵梁(11、13)结合，将中桥横梁铸件作为中段纵梁(11、13)和后端纵梁的一部分，车架纵梁、横梁以及电池包支座10组成一个受力整体，提升了车架的承载能力、可靠性，并利用横梁两端的铸件实现纵梁与横梁的焊接，降低了疲劳开裂的可能性。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.非公路矿用自卸车车架，其特征在于，包括：

一对前段纵梁；

圈梁总成，其前侧与一对所述前段纵梁后侧焊接；

一对中段纵梁，其前侧与所述圈梁总成后侧焊接；

电池包支座，其顶部用于连接电池包，所述电池包支座底部设置有一对安装板，所述圈梁总成和一对所述中段纵梁的焊接部位两侧以及一对所述安装板上均设置有固定孔，用于将所述电池包支座连接在所述圈梁总成和所述中段纵梁上；

一对后段纵梁；

中桥横梁总成，其包括一对中桥横梁铸件和中桥横梁管梁，一对所述中桥横梁铸件分别与所述中桥横梁管梁两端焊接，一对所述中段纵梁与一对所述后段纵梁的相邻部位形成有缺口部，一对所述中桥横梁铸件填补所述缺口部，并与一对所述中段纵梁后侧和一对所述后段纵梁前侧分别焊接。

2.如权利要求1所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，所述电池包支座包括支架主盒和盖板，所述支架主盒为中间厚、两端逐渐变薄的盒状结构，所述支架主盒内部设置有多个回形筋板，所述支架主盒下部连接有一对安装板，所述支架主盒与所述安装板之间圆弧过渡；所述盖板两侧边缘向所述支架主盒弯曲形成折弯部，所述盖板覆盖在所述支架主盒上部，并与所述支架主盒焊接，所述盖板上设置有用于固定电池包的固定孔。

3.如权利要求2所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，所述电池包支座还包括三维加强筋，所述三维加强筋由一平板弯折得到，并使其横截面呈梯形，所述三维加强筋外周边缘依次形成第一焊接段、第二焊接段和第三焊接段，所述第一焊接段、所述第二焊接段和所述第三焊接段分别与所述支架主盒侧面、所述盖板下表面和所述折弯部内表面焊接。

4.如权利要求2所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，还包括：

加强横梁，其包括加强横梁管梁和一对加强横梁铸件，一对所述加强横梁铸件包括一体铸成的第一焊接端、第二焊接端和焊接板，所述焊接板与所述第一焊接端圆弧过渡，所述第一焊接端与所述管梁焊接，一对所述中段纵梁的内腹板和外腹板分别设置有与所述焊接板和所述第二焊接端匹配的通孔，所述焊接板填补所述内腹板上的通孔，并利用接触部分与所述内腹板实现焊接，所述第二焊接端穿出所述外腹板上的通孔，并利用穿出部分与所述外腹板实现焊接。

5.如权利要求4所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，所述第一焊接端与所述焊接板间设置有多个第一加强筋，多个所述第一加强筋、所述焊接板与所述第一焊接端围成的区域圆弧过渡，所述第二焊接端与所述焊接板间设置有至少两个第二加强筋，当所述第二焊接端穿出所述外腹板上的通孔，以及所述焊接板填补所述内腹板上的通孔时，所述第二加强筋与所述外腹板内侧抵触。

6.如权利要求1所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，还包括：

举升横梁，其包括举升横梁管梁、一对举升轴和一对箱型梁，一对所述举升轴的一端焊接在所述举升横梁管梁两端，用于设置举升油缸，一对所述箱型梁上设置有与所述举升轴另一端匹配的通孔，一对所述举升轴分别穿出一对所述箱型梁上的通孔，并与一对所述箱型梁焊接，一对所述箱型梁顶部还分别与一对所述中段纵梁底部焊接，一对所述箱型梁上宽下窄，并且圆弧过渡。

7.如权利要求1所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，还包括：

尾梁总成，其包括一对尾梁总成铸件和尾梁总成管梁，一对所述尾梁总成铸件中设置有与所述尾梁总成管梁匹配的通孔，所述尾梁总成管梁两端分别插入一对所述尾梁总成铸件的通孔，并与一对所述尾梁总成铸件焊接，一对所述尾梁总成铸件还与一对所述中段纵梁后侧分别焊接。

8.如权利要求1所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，所述圈梁总成由右连接块、转向摇臂、左连接块和连接横梁首尾焊接而成，所述圈梁总成前侧下部、后侧上部分别圆弧过渡延伸形成一对第一连接部和一对第二连接部，一对所述第一连接部用于与一对所述前段纵梁后侧焊接，一对所述第二连接部用于与一对所述中段纵梁前侧焊接。

9.如权利要求8所述的非公路矿用自卸车车架，其特征在于，还包括：

左前支撑和右前支撑，所述左前支撑和所述右前支撑下部分别连接在一对所述前段纵梁前侧，所述左前支撑和所述右前支撑的上部通过第一连接梁连接，所述左前支撑和所述右前支撑上部还分别通过两根第二连接梁连接所述圈梁上部。

10.非公路矿用自卸车，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的非公路矿用自卸车车架。