CN117885366A - 一种人造石板材的生产系统及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种人造石板材的生产系统及其生产方法，涉及人造石生产技术领域。一种人造石板材的生产系统包括布料装置、压制装置、固化装置、第一检测组件和总控装置，布料装置、压制装置和固化装置依次设置；布料装置用于布施石材原料；压制装置用于将石材原料压制成板坯，压制装置的出板侧设有用于检测板坯的厚度数据的第一检测组件，并将厚度数据反馈至总控装置；固化装置用于将板坯加热固化成石板。通过设置第一检测组件获取板坯厚度并进行比对分析，获得厚度差是否超过标准，以此全面掌握人造石的生产情况，可以及时调整生产设备的生产参数，提高生产质量。

Description

一种人造石板材的生产系统及其生产方法

技术领域

本发明涉及人造石的生产技术领域，尤其涉及一种人造石板材的生产系统及其生产方法。

背景技术

人造石英石是由天然石英、色料、树脂和其他调节粘接剂、固化剂等的添加剂组成，经过搅拌、铺料、在负压真空环境中高频振动并加压成型，加温固化（温度高低是根据固化剂的种类而定）的生产方法加工而成的板材。其质地坚硬、结构致密具有其他装饰材料无法比拟的耐磨、耐压、耐高温、抗腐蚀、防渗透等特性。我国的人造石行业虽然起步较晚，但经过十多年的快速发展，在市场规模和应用普及率方面已居世界前列。由于人造石英石水纹板材的纹理自然，接近天然石英石的纹理，受到广大消费者的喜爱。

目前，随着生产的越来越现代化，用户对人造石板的厚度统一化要求越来越高，用户对每块石板的厚度差值提出了相当高的要求。在现行的生产过程中，生产设备的各个生产参数都会对成品造成影响，若不能持续地监测石板的生产情况，则在各个工序都可能会产生误差，其中固化箱的温度设定不当容易造成板材变形，误差累积到最后则会导致石板厚度偏差逐渐增大，所获得的成品难以满足客户需求，甚至不符合生产标准。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种人造石板材的生产系统及其生产方法，解决了现有人造石生产过程的每个工序都可能存在生产误差导致石板整体厚度不均匀的问题，且人造石生产完成后需要人工对石板进行多点位的厚度测量，效率低、人力成本高，生产自动化程度低的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种人造石板材的生产系统，包括布料装置、压制装置、固化装置、输送装置、第一检测组件、第二检测组件和总控装置，所述布料装置、所述压制装置和所述固化装置通过所述输送装置依次连通，所述布料装置、所述压制装置、所述固化装置、所述输送装置、所述第一检测组件和所述第二检测组件分别与所述总控装置电联接；

所述布料装置用于布施设定厚度的石材原料；

所述压制装置用于将所述石材原料压制成板坯，所述压制装置的出板侧设有所述第一检测组件，所述第一检测组件用于检测压制后的所述板坯的厚度数据，并将厚度数据反馈至所述总控装置；

所述固化装置用于加热固化所述板坯，所述固化装置的出板侧设有所述第二检测组件，所述第二检测组件用于检测固化后的石板的厚度数据，并将厚度数据反馈至所述总控装置。

优选地，所述第一检测组件包括至少两个激光位移传感器，两个所述激光位移传感器对称地设于所述输送装置的上方，且相对所述输送装置固定设置；

所述第二检测组件包括至少两个所述激光位移传感器，两个所述激光位移传感器对称地设于所述输送装置的上方，且相对所述输送装置固定设置。

优选地，所述布料装置包括料仓、喂料组件和布料皮带，所述料仓的顶部和底部敞口，所述喂料组件设于所述料仓的上方，所述布料皮带设于所述料仓的下方，所述料仓的底部与所述布料皮带的距离D可调节，所述布料皮带对所述料仓内的粉料进行拉料。

优选地，所述固化装置包括固化箱主体、上热压板、下热压板和热压板驱动机构，所述热压板驱动机构用于驱动所述上热压板和所述下热压板相互靠近或远离；

所述上热压板和所述下热压板分别设有温度传感器，所述温度传感器、所述上热压板和所述下热压板分别与所述总控装置电联接。

一种人造石板材的生产方法，其方法步骤如下：

步骤1、根据生产目标厚度布施石材原料；

步骤2、将石材原料压制成板坯；

步骤3、检测获取压制后的板坯厚度，并与生产目标厚度/>比较，获得板坯厚度差△/>，其中△/>=/>-/>，若板坯厚度差/>＞/>，则总控装置发出报警提醒或控制调整布料装置的布料皮带速度V；若板坯厚度差/>≤/>，则生产继续；

步骤4、将板坯加热固化制成石板；

步骤5、检测固化后的石板厚度，并与生产目标厚度/>比较，获得石板变形量△，其中△/>=/>-/>，若石板变形量/>＞/>，则总控装置发出报警提醒；若石板变形量/>≤/>，石板输出至石板存储点。

优选地，在步骤3中，布料装置的布料皮带速度V按厚度差系数K自动调整，其中,/>，/>为布料皮带的原始速度。

优选地，在步骤3中，所述板坯厚度通过若干个激光位移传感器检测获得；

在步骤5中，所述石板厚度通过若干个激光位移传感器检测获得。

优选地，在步骤5中，总控装置发出报警提醒后，分别调节固化装置的上热压板和/或下热压板的加热温度。

与现有技术相比，上述技术方案中的一个技术方案具有以下有益效果：

本发明通过在人造石生产系统的压制装置和固化装置的出板侧分别设置第一检测组件和第二检测组件，分别对压制后和固化后的板坯/石板进行检测获取厚度数据，并将获取的厚度数据进行比对分析，获得厚度差，并将实际的厚度差与设定的厚度差进行比较，若超过标准，则发出警报提醒，通知工作人员调整各个工序的生产设备的生产数据，以此全面掌握人造石板材生产过程中板材的生产情况，并以此及时调整各个工序的生产设备的情况，确保人造石板材的整体平整度、均匀度，保障人造石的整体质量；同时也提高了自动化程度，减轻人工参与度，降低人工检测的误差。

附图说明

图1是人造石板材的生产系统的侧面图；

图2是人造石板材的生产系统的俯视图；

图3是人造石板材的生产系统的布料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”和“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”和“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图1至图3并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1和图2所示，本发明的一种人造石板材的生产系统，包括布料装置1、压制装置2、固化装置3、输送装置4、第一检测组件51、第二检测组件52和总控装置，所述布料装置1、所述压制装置2和所述固化装置3通过所述输送装置4依次连通，所述布料装置1、所述压制装置2、所述固化装置3、所述输送装置4、所述第一检测组件51和所述第二检测组件52分别与所述总控装置电联接；

所述布料装置1用于布施设定厚度的石材原料；

所述压制装置2用于将所述石材原料压制成板坯，所述压制装置2的出板侧设有所述第一检测组件51，所述第一检测组件51用于检测压制后的所述板坯的厚度数据，并将厚度数据反馈至所述总控装置；

所述固化装置3用于加热固化所述板坯，所述固化装置3的出板侧设有所述第二检测组件52，所述第二检测组件52用于检测固化后的石板的厚度数据，并将厚度数据反馈至所述总控装置。

输送装置4连通各个生产设备，将从布料装置1中均匀布料的定量的石材粉料输送至压制装置2，将石材粉料压制成一定初具板型的板坯。成型的板坯经压制装置2的出板侧输出后通过第一检测组件51，由第一检测组件51对经过的板坯进行自动检测，获取该板坯厚度，并将板坯厚度/>反馈至总控装置与生产目标厚度/>进行比较分析，以此判断压制后的板坯是否存在变形，板坯厚度差△/>是否符合设定的标准，其中，△/>=/>-/>。若板坯厚度差△/>符合标准，则生产系统正常运行；若板坯厚度差△/>不符合标准，则由总控装置发出报警提醒，工作人员可根据实际情况具体调整布料装置1和/或压制装置2的生产数据，或控制生产系统继续运行。板坯从压制装置2输出后，经输送装置4输送至固化装置3，由固化装置3将板坯进行加热固化制成石板。加热固化后的石板经固化装置3的出板侧输出后通过第二检测组件52，由第二检测组件52对经过的石板进行自动检测，获取该石板厚度/>，并将石板厚度/>反馈至总控装置与生产目标厚度/>进行比较分析，以此判断固化后的石板是否存在变形，石板变形量△/>是否符合设定的标准，其中，△/>=/>-/>。若石板变形量△/>符合标准，则生产系统正常运行，由输送装置4将石板输送至石板的存储点；若石板变形量△/>不符合标准，则由总控装置发出报警提醒，工作人员可根据实际情况具体调整固化装置3的生产数据，甚至一并调整布料装置1及压制装置2的生产数据，以保障后续生产的石板符合标准。值得说明的是，厚度差的标准可以通过总控装置进行具体设定。

进一步地说明，第一检测组件51对经压制装置2压制后的板坯厚度的检测实际上是第一检测组件51通过获取自身至其下方的板坯的上表面的高度值与自身至其下方输送装置4的上表面（无板坯时的状态）的高度值/>的比较值，即板坯厚度/>。通过将输送装置4上没有板坯时的高度值/>作为基准值，当有板坯从输送装置4经过，第一检测组件51获取同一块板坯沿输送方向的不同位置的高度数据，具体可以是第一检测组件51每间隔特定时间间隔（根据输送装置4的输送速度和板材的尺寸来预先设定好间隔的时间）后启动检测获取当前高度数据，即可分析出同一块板坯不同位置的板坯厚度/>，获得多组板坯厚度差△/>，若有其中一组板坯厚度差△/>超过设定的厚度差标准，则由总控装置进行报警提醒。此外，通过分析连续获得的板坯厚度差△/>，通过表格或图形的方式呈现，可以更直观地掌握压制后的板坯的整体厚度及整体变形情况。

同理地，第二检测组件52对经固化装置3固化后的石板的厚度检测原理与第一检测组件51相同。第二检测组件52通过获取自身至其下方石板的上表面的高度值与自身至其下方输送装置4的上表面（无板坯时的状态）的高度值/>的比较值，即石板厚度。通过获取多组石板厚度/>，可获得多组石板变形量△/>，若其中一组石板变形量△/>超过设定的厚度差标准，则由总控装置进行报警提醒。此外，通过分析连续获得的石板变形量△/>，通过表格或图形的方式呈现，可以更直观地掌握固化后的石板的整体厚度及整体变形情况。

本发明通过在人造石生产系统的压制装置2和固化装置3的出板侧分别设置第一检测组件51和第二检测组件52，分别对压制后和固化后的板坯/石板进行检测获取厚度数据，并将获取的厚度数据进行比对分析，获得厚度差，并将厚度差与设定的预设值进行比较，若超过标准，则发出警报提醒，通知工作人员调整各个工序的生产设备的生产数据，以此全面掌握人造石板材生产过程中板材的生产情况，并以此及时调整各个工序的生产设备的情况，确保人造石板材的整体平整度、均匀度，保障人造石的整体质量；同时也提高了自动化程度，减轻人工参与度，降低人工检测的误差。

进一步地，所述第一检测组件51包括至少两个激光位移传感器，两个所述激光位移传感器对称地设于所述输送装置4的上方，且相对所述输送装置4固定设置；

所述第二检测组件52包括至少两个所述激光位移传感器，两个所述激光位移传感器对称地设于所述输送装置4的上方，且相对所述输送装置4固定设置。

参考图2所示，第一检测组件51包括两个激光位移传感器，通过两个激光位移传感器对经压制后的板坯同时进行厚度检测。两个激光位移传感器并排设置，分别位于输送装置4的上方的左右两端，两个激光位移传感器分别用于检测板坯左右两端（此处板坯的左右方向为板坯的宽度）的厚度数据。进一步地说明，对于单个激光位移传感器而言，其具体检测获取板坯长度方向（图2中的前后方向）上不同位置的厚度数据，以此判断石板在长度方向上的变形情况。对于分设两端的两个激光位移传感器，总控装置通过比对同一时刻该两个激光位移传感器的厚度数据，可以判断该板坯在宽度方向上的变形情况，并可具体调整布料装置1的出料口的高度情况，以此调整板坯在宽度方向存在变形的问题。

同理地，第二检测组件52包括两个激光位移传感器，两个激光位移传感器分别用于检测固化后输出的石板的左右两端的厚度数据。通过对比两个激光位移传感器在同一时刻的厚度数据，来判读石板是否存在宽度方向上的变形，以及变形情况是否符合标准。

进一步地，所述布料装置1包括料仓11、喂料组件12和布料皮带13，所述料仓11的顶部和底部敞口，所述喂料组件12设于所述料仓11的上方，所述布料皮带13设于所述料仓11的下方，所述料仓11的底部与所述布料皮带13的距离D可调节，所述布料皮带13对所述料仓11内的粉料进行拉料。

参考图1所示，布料装置1包括设于料仓11上方的喂料组件12和设于料仓11下方的布料皮带13。具体地，按比例配备好的人造石材原料从喂料组件12向下均匀布施于料仓11中，一块石材的原料布施完成后，由布料皮带13从料仓11下方进行拉料取料，布料皮带13与料仓11的底部敞口的距离D决定了板材铺料的厚度。值得说明的是，在布料装置1中，布料皮带13的拉料速度越快，所得的板坯原料越厚；布料皮带13的拉料速度越慢，则所得的板坯原料越薄。因此，可以根据生产需要，通过调节布料皮带13的速度而调整板坯原料的布料厚度。

参考图3所示，进一步地说明，由于料仓11的底部与布料皮带13之间的距离D可以调节。料仓11由圆弧导料板111、卸料板和两侧的隔板围合而成，圆弧导料板111的底部与布料皮带13之间的距离可调节，具体地，圆弧板导料板通过两根竖直的方管与两侧的隔板连接，通过松开该方管上方锁紧螺母，再旋转下方的调整螺母，可以调整圆弧导料板111的底部与布料皮带13之间的距离。因此，可以通过调节料仓11的底部与布料皮带13之间的距离D而确定人造石的具体厚度；还可以通过调整其平行情况，保证人造石的整体平整度。

进一步地，所述固化装置3包括固化箱主体31、上热压板32、下热压板33和热压板驱动机构，所述热压板驱动机构用于驱动所述上热压板32和所述下热压板33相互靠近或远离；

所述上热压板32和所述下热压板33分别设有温度传感器，所述温度传感器、所述上热压板32和所述下热压板33分别与所述总控装置电联接。

人造石板材生产过程中的加热固化工序，具体是将压制成型后的板坯放置于固化装置3的上热压板32和下热压板33之间，通过上下热压板对板坯的上下表面进行加热固化，提高热传递效率高，降低了固化变形度。在上热压板32和下热压板33分别设有温度传感器对应获取加热固化过程中的温度，当需要分别调整上热压板32和下热压板33的温度，可以通过总控装置进行加热控制，以及温度传感器进行温度监控。

本发明还提供一种人造石板材的生产方法，其方法步骤如下：

步骤1、总控装置中设定人造石板的生产目标厚度，布料装置1将搅拌配备好的人造石原料按设定的厚度进行布料，布料完成后的石材粉料通过输送装置4输送至压制装置2。

步骤2、压制装置2对石材粉料进行压制，压制成具有一定厚度的板坯，压制完成后的板坯从压制装置2的出板侧输出，并通过输送装置4向后续的加工设备方向输送。

步骤3、板坯经过第一检测组件51，由第一检测组件51检测获取板坯厚度，并与生产目标厚度/>进行比较，获得板坯厚度差△/>，其中，△/>=/>-/>。总控系统中会设定一个预设厚度差（预设厚度差为正数），当压制后的板坯厚度差△/>的绝对值大于预设厚度差，则表明板坯厚度差超出生产标准，则总控装置发出报警提醒或控制调整布料装置的布料皮带速度V；若板坯厚度差△/>的绝对值小于等于预设厚度差，则表面板坯厚度差符合生产标准。

进一步地说明，第一检测组件51可以按照设定的频率不断获取板坯厚度，由于板坯经输送装置4输送处于运动的过程，而第一检测组件51相对输送装置4固定设置，则第一检测组件51不断获取板坯厚度/>，从而不断获得板坯厚度差△/>，可以通过表格或图形的形式将连续获得的板坯厚度差△/>直观地显示和记录，方便工作人员掌握和了解生产情况。

步骤4、固化装置3对板坯进行加热固化，经固化后制得的石板从固化装置3的出板侧输出，并通过输送装置4向后续的工序方向输送。

步骤5，石板从固化装置3的出板侧输出后经过第二检测组件52，由第二检测组件52按设定的频率不断获取石板厚度，并与生产目标厚度/>进行比较，获得石板变形量△，其中，△/>=/>-/>。总控系统中还会设定预设变形量（预设变形量为正数），当固化后的石板变形量△/>的绝对值大于预设变形量，则表明石板变形量超出生产标准，则总控装置发出报警提醒，提醒工作人员进行布料装置1、压制装置2和/或固化装置3进行生产数据的调节，以解决下一次固化后石板的变形问题。若石板变形量△/>的绝对值小于等于预设变形量，则表面石板变形量符合生产标准，总控装置控制输送装置4将石板继续运输至石板存储点。

值得说明的是，步骤3和步骤5中的预设厚度差和预设变形量可以根据实际生产要求进行调整，通过总控装置设定具体的生产厚度差允许值，则可控制调整人造石生产系统的具体生产标准。

进一步地，在步骤3中，布料装置1的布料皮带速度V按厚度差系数K自动调整，其中,/>，/>为布料皮带的原始速度。

在步骤3中，板坯厚度差△=/>-/>，则当板坯厚度/>较厚，厚度大于生产目标厚度/>，则△/>为正数，因此，需要调慢布料装置1的布料皮带速度V，使布料皮带在拉料铺料过程中速度减慢，出料减小，则布料厚度减小；当板坯厚度/>较薄，厚度小于生产目标厚度，则△/>为负数，因此，需要调快布料装置1的布料皮带速度V，使布料皮带在拉料铺料过程中速度加快，出料增多，则布料厚度增大。进一步地说明，布料装置1的布料皮带速度V可以根据厚度差系数K自动调整，其中/>,/>，/>为布料皮带的原始速度。

进一步地，人造石板材的生产方法还包括

进一步地，在步骤3中，所述板坯厚度通过若干个激光位移传感器检测获得；在步骤5中，所述石板厚度/>通过若干个激光位移传感器检测获得。

第一检测组件51具体包括若干个激光位移传感器，若干个激光位移传感器对经过的板坯进行检测。总控装置对于单个激光位移传感器获得的连续板坯厚度数据或板坯厚度差△/>，可以通过折线或表格的形式在可视化设备中显示，通过比对不同时刻的板坯厚度数据/>或板坯厚度差△/>，可以得到板坯长度方向（参考图2中的前后方向）不同位置的厚度情况或变形情况。总控装置对于多个激光位移传感器获得的板坯厚度/>或板坯厚度差△/>，可以通过比对相同时刻的检测数据，以此获得板坯宽度方向（参考图2中左右方向）不同位置的厚度比对情况或变形情况。通过多个激光传感器获取板坯厚度数据，可以掌握了解板坯存在长度或宽度方向上的变形，可以根据实际变形情况对生产设备进行生产参数的调整。

同理地，第二检测组件52通过设置多个激光位移传感器获取固化后石板的石板厚度或石板变形量△/>与第一检测组件51的原理一致。在此不做赘述。

更进一步地，在步骤5中，总控装置发出报警提醒后，分别调节固化装置3的上热压板32和/或下热压板33的加热温度。

当总控装置发出报警提示固化后的石板变形量超过设定标准。通过调整上热压板32和下热压板33的具体温度，使固化过程中，板坯上下加热的温度不一致，通过调整上下热压板的温度差以改变固化后石板的变形情况。

本发明的一个优选实施例中，还包括总控装置发出报警提醒后，调节布料装置1的料仓11储料的平整度和/或出料口的平整度。

当总控装置发出报警提示压制后的板坯厚度差超过设定标准，则表明板坯可能存在长度方向上的变形超标准或宽度方向上的变形超标准。对于板坯可能存在的长度方向上的变形超标，可以通过调整料仓11内粉料的平整，具体可通过设置检测组件对料仓11内的储料情况进行实时检测并反馈，对料仓11内不平整的位置进行补充填平，保障下方布料皮带13在取料时整块板材的粉料平均。对于板坯可能存在宽度方向上的变形超标，可以通过调整料仓11的底部与布料皮带13之间平行情况，确保整体的出料口的高度D平整均匀。

更进一步地，在步骤3中，所述料仓11的圆弧导料板111与升降调节组件112连接，所述升降调节组件与所述圆弧导料板111的底部的两端连接，通过调节所述升降调节组件112可以分别调节所述圆弧导料板111的底部的两端的升起与下降。

参考图3所示，由于升降调节组件112分别与圆弧导料板111的底部的两端连接，通过同时调节升降调节组件112的两端，可以整体调节布料装置1的出料口的高度，以适于不同规格尺寸的人造石板的布料。当第一检测组件51或第二检测组件52检测反馈显示压制后的板坯或固化后的石板在宽度方向的厚度不均，可通过只调节圆弧导料板111的底部一端高度与另一端的高度平齐，保障石板在布料装置1粉料布料输出时宽度方向的厚度均匀一致。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种人造石板材的生产系统，其特征在于：包括布料装置（1）、压制装置（2）、固化装置（3）、输送装置（4）、第一检测组件（51）、第二检测组件（52）和总控装置，所述布料装置（1）、所述压制装置（2）和所述固化装置（3）通过所述输送装置（4）依次连通，所述布料装置（1）、所述压制装置（2）、所述固化装置（3）、所述输送装置（4）、所述第一检测组件（51）和所述第二检测组件（52）分别与所述总控装置电联接；

所述布料装置（1）用于布施设定厚度的石材原料；

所述压制装置（2）用于将所述石材原料压制成板坯，所述压制装置（2）的出板侧设有所述第一检测组件（51），所述第一检测组件（51）用于检测压制后的所述板坯的厚度数据，并将厚度数据反馈至所述总控装置；

所述固化装置（3）用于加热固化所述板坯，所述固化装置（3）的出板侧设有所述第二检测组件（52），所述第二检测组件（52）用于检测固化后的石板的厚度数据，并将厚度数据反馈至所述总控装置。

2.根据权利要求1所述的一种人造石板材的生产系统，其特征在于：所述第一检测组件（51）包括至少两个激光位移传感器，两个所述激光位移传感器对称地设于所述输送装置（4）的上方，且相对所述输送装置（4）固定设置；

所述第二检测组件（52）包括至少两个所述激光位移传感器，两个所述激光位移传感器对称地设于所述输送装置（4）的上方，且相对所述输送装置（4）固定设置。

3.根据权利要求1所述的一种人造石板材的生产系统，其特征在于：所述布料装置（1）包括料仓（11）、喂料组件（12）和布料皮带（13），所述料仓（11）的顶部和底部敞口，所述喂料组件（12）设于所述料仓（11）的上方，所述布料皮带（13）设于所述料仓（11）的下方，所述料仓（11）的底部与所述布料皮带（13）的距离D可调节，所述布料皮带（13）对所述料仓（11）内的粉料进行拉料。

4.根据权利要求1所述的一种人造石板材的生产系统，其特征在于：所述固化装置（3）包括固化箱主体（31）、上热压板（32）、下热压板（33）和热压板驱动机构，所述热压板驱动机构用于驱动所述上热压板（32）和所述下热压板（33）相互靠近或远离；

所述上热压板（32）和所述下热压板（33）分别设有温度传感器，所述温度传感器、所述上热压板（32）和所述下热压板（33）分别与所述总控装置电联接。

5.一种人造石板材的生产方法，其特征在于，其方法步骤如下：

步骤1、根据生产目标厚度布施石材原料；

步骤2、将石材原料压制成板坯；

步骤3、检测获取压制后的板坯厚度，并与生产目标厚度/>比较，获得板坯厚度差△，其中△/>=/>-/>，若板坯厚度差/>＞/>，则总控装置发出报警提醒或控制调整布料装置的布料皮带速度V；若板坯厚度差/>≤/>，则生产继续；

步骤4、将板坯加热固化制成石板；

步骤5、检测固化后的石板厚度，并与生产目标厚度/>比较，获得石板变形量△/>，其中△/>=/>-/>，若石板变形量/>＞/>，则总控装置发出报警提醒；若石板变形量/>≤/>，石板输出至石板存储点。

6.根据权利要求5的一种人造石板材的生产方法，其特征在于：在步骤3中，布料装置的布料皮带速度V按厚度差系数K自动调整，其中,/>，/>为布料皮带的原始速度。

7.根据权利要求6的一种人造石板材的生产方法，其特征在于：在步骤3中，所述板坯厚度通过若干个激光位移传感器检测获得；

在步骤5中，所述石板厚度通过若干个激光位移传感器检测获得。

8.根据权利要求7的一种人造石板材的生产方法，其特征在于：在步骤5中，总控装置发出报警提醒后，分别调节固化装置（3）的上热压板（32）和/或下热压板（33）的加热温度。