CN117878548A - 绝缘膜及电芯 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电池技术领域，公开了一种绝缘膜及电芯，绝缘膜包覆在极组外侧，绝缘膜包括绝缘膜本体，绝缘膜本体上设有多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽，绝缘膜本体的厚度尺寸为T1，预折压痕槽的槽深尺寸为h，槽深尺寸h的范围为0.15T1至T1‑0.03mm，预折压痕槽的槽宽尺寸为d，槽宽尺寸d的范围为0.05mm至0.5mm。通过在绝缘膜本体上设置多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽，并对预折压痕槽的槽深尺寸h以及槽宽尺寸d的限定，从而使绝缘膜在包覆极组时，沿着预折压痕槽进行弯折后，保证绝缘膜包覆在极组外侧后，其侧面不会形成圆弧凸起，从而方便包覆绝缘膜后的极组入壳。
Description
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种绝缘膜及电芯。
背景技术
目前方形锂电池的生产过程中，在极组入壳之前需要包覆一层质地较软且具有柔韧性的绝缘膜，防止硬质铝壳对极组造成损伤，同时保证电芯完全处于绝缘包覆状态，避免与铝壳接触导致内部短路失效，提高电池安全性能。
通常直接将绝缘膜包覆在极组的外侧，但现有绝缘膜包覆在极组外侧后，其侧面会形成圆弧凸起，从而影响极组在完成绝缘膜包覆后放入铝壳内，对极组的放入产生不便，降低装配速度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种绝缘膜及电芯，极组在完成绝缘膜包覆后，其侧面平整，方便极组入壳，提高装配速度。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一方面，提供了一种绝缘膜，所述绝缘膜包覆在极组外侧，所述绝缘膜包括绝缘膜本体，所述绝缘膜本体上设有多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽，所述绝缘膜本体的厚度尺寸为T1，所述预折压痕槽的槽深尺寸为h，所述槽深尺寸h的范围为：0.15T1≤h≤T1-0.03mm，所述预折压痕槽的槽宽尺寸为d，所述槽宽尺寸d的范围为：0.05mm≤d≤0.5mm。
可选地，多道间隔设置的所述预折压痕槽将所述绝缘膜本体沿宽度方向划分为第一外侧折边区、内侧折边区、中心折边区和第二外侧折边区，所述第一外侧折边区和所述中心折边区之间，以及所述中心折边区和所述第二外侧折边区之间均设有所述内侧折边区；
所述绝缘膜本体沿多道所述预折压痕槽弯折后，位于所述第一外侧折边区和所述中心折边区之间的所述内侧折边区与位于所述中心折边区和所述第二外侧折边区之间的所述内侧折边区平行，所述第一外侧折边区和所述第二外侧折边区重叠并与所述中心折边区平行。
可选地，所述极组的厚度尺寸为T2，所述中心折边区沿所述宽度方向的宽度尺寸为C，所述宽度尺寸C的范围为：0.95T2≤C≤1.2T2。
可选地，所述第一外侧折边区和所述第二外侧折边区的重叠尺寸为F，所述重叠尺寸F的范围为4mm≤F≤1.2T2。
可选地，所述第一外侧折边区沿所述宽度方向的宽度尺寸为B，所述宽度尺寸B的范围为：0.6T2≤B≤1.2T2；
和/或，所述第二外侧折边区沿所述宽度方向的宽度尺寸为D，所述宽度尺寸D的范围为：0.6T2≤D≤1.2T2。
可选地，所述预折压痕槽沿所述长度方向的两端与所述绝缘膜本体沿所述长度方向两侧的边缘之间具有间隔，间距尺寸为A，所述间距尺寸A的范围为：1mm≤A≤15mm。
可选地，所述预折压痕槽呈连续线型或间断线型。
可选地，所述极组的宽度尺寸为W，所述内侧折边区沿宽度方向的宽度尺寸为G，所述宽度尺寸G的范围为：0.96W≤G≤1.2W。
可选地，所述极组的长度尺寸为L，所述绝缘膜本体沿所述长度方向的长度尺寸为E，所述长度尺寸E的范围为：L≤E≤1.1L。
另一方面，还提供了一种电芯，所述电芯包括如上任一项所述的绝缘膜。
本发明的有益效果：
本发明提供了一种绝缘膜，通过在绝缘膜本体上设置多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽，并使预折压痕槽的槽深尺寸h处于0.15T1至T1-0.03mm之间，槽宽尺寸d处于0.05mm至0.5mm之间，从而使绝缘膜在包覆极组时，沿着预折压痕槽进行弯折后，保证绝缘膜包覆在极组外侧后，其侧面不会形成圆弧凸起，从而方便包覆绝缘膜后的极组入壳。
本发明还提供了一种电芯，该电芯通过应用上述的绝缘膜，从而保证了极组在包覆绝缘膜后的平整度，从而提高电芯装配速度。
附图说明
图1是本发明的绝缘膜的展开示意图；
图2是图1中Ⅰ部分的放大图；
图3是图1中沿Ⅱ-Ⅱ方向的剖视图；
图4是本发明的绝缘膜的合拢示意图。
图中：
1、绝缘膜本体；11、预折压痕槽；12、第一外侧折边区；13、内侧折边区；14、中心折边区；15、第二外侧折边区。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
目前方形锂电池的生产过程中，在极组入壳之前需要包覆一层质地较软且具有柔韧性的绝缘膜，防止硬质铝壳对极组造成损伤，同时保证电芯完全处于绝缘包覆状态，避免与铝壳接触导致内部短路失效，提高电池安全性能。
通常直接将绝缘膜包覆在极组的外侧，但现有绝缘膜包覆在极组外侧后，其侧面会形成圆弧凸起，从而影响极组在完成绝缘膜包覆后放入铝壳内，对极组的放入产生不便，降低装配速度。
因此本实施例提供了一种绝缘膜，用以解决极组在完成绝缘膜包覆后入壳困难的问题。
如图1至图4所示，该绝缘膜包覆在极组外侧，绝缘膜包括绝缘膜本体1，绝缘膜本体1上设有多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽11，绝缘膜本体1的厚度尺寸为T1，预折压痕槽11的槽深尺寸为h，槽深尺寸h的范围为：0.15T1≤h≤T1-0.03mm，预折压痕槽11的槽宽尺寸为d，槽宽尺寸d的范围为：0.05mm≤d≤0.5mm。
通过在绝缘膜本体1上设置多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽11，并使预折压痕槽11的槽深尺寸h处于0.15T1至T1-0.03mm之间，槽宽尺寸d处于0.05mm至0.5mm之间，从而使绝缘膜在包覆极组时，沿着预折压痕槽11进行弯折后，保证绝缘膜包覆在极组外侧后，其侧面不会形成圆弧凸起，从而方便包覆绝缘膜后的极组入壳，提高装配速度。
在本实施例中，槽宽尺寸d可以为0.05mm-0.5mm之间的任一数值或任意两值之间的范围，例如0.05mm、0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm等，在本实施例中，预折压痕槽11的槽宽尺寸d的最优数值为0.15mm。
如表1所示，设定绝缘膜本体1的厚度尺寸T1为0.1mm，并选取十一组槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之间的预折压痕槽11实施例，以及两组槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，但槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之外的预折压痕槽11对比例进行举例说明。
在实施例1中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.153mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.150mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例2中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.154mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.021mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例3中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.151mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.032mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例4中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.155mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.035mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例5中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.158mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.041mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例6中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.152mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.052mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例7中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.155mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.061mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例8中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.153mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.070mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例9中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.251mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.036mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例10中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.353mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.034mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例11中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.457mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.031mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在对比例1中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.152mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.010mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较大，无法入壳。
在对比例2中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.152mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.075mm，此时预折压痕槽11的槽深尺寸过大，导致绝缘膜在沿预折压痕槽11进行弯折时发生破损。
如表2所示，设定绝缘膜本体1的厚度尺寸T1为0.25mm，并选取十一组槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之间的预折压痕槽11实施例，以及两组槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，但槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之外的预折压痕槽11对比例进行举例说明。
在实施例1中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.151mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.038mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例2中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.153mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.052mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例3中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.155mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.073mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例4中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.161mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.095mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例5中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.154mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.125mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例6中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.155mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.165mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例7中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.157mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.193mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例8中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.154mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.220mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例9中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.255mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.075mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例10中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.358mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.071mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例11中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.461mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.068mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在对比例1中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.149mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.021mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较大，无法入壳。
在对比例2中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.152mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.231mm，此时预折压痕槽11的槽深尺寸过大，导致绝缘膜在沿预折压痕槽11进行弯折时发生破损。
如表3所示，设定绝缘膜本体1的厚度尺寸T1为0.35mm，并选取十一组槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之间的预折压痕槽11实施例，以及两组槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，但槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之外的预折压痕槽11对比例进行举例说明。
在实施例1中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.148mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.053mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例2中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.150mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.083mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例3中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.154mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.135mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例4中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.152mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.175mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例5中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.151mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.212mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例6中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.157mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.263mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例7中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.154mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.298mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例8中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.159mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.320mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例9中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.256mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.165mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例10中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.346mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.171mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在实施例11中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.467mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.192mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳。
在对比例1中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.147mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.032mm，此时沿预折压痕槽11对绝缘膜进行弯折，并包覆在极组外侧，经入壳测试，其侧面圆弧凸起较大，无法入壳。
在对比例2中，将预折压痕槽11的槽宽尺寸d设定为0.155mm，将预折压痕槽11的槽深尺寸h设定为0.332mm，此时预折压痕槽11的槽深尺寸过大，导致绝缘膜在沿预折压痕槽11进行弯折时发生破损。
综上所述，经测试，无论绝缘膜本体1的厚度尺寸T1为0.1mm，还是0.25mm，抑或0.35mm，经过十一组实施例验证均可得到，当槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之间时，沿预折压痕槽11进行折弯后的绝缘膜在包覆在极组外侧后，其侧面圆弧凸起较小，可以顺利入壳；
当槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h小于0.15T1时，当绝缘膜沿预折压痕槽11进行折弯后，其侧面的圆弧凸起较大，无法顺利入壳；
当槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h大于T1-0.03mm时，此时预折压痕槽11的槽深尺寸过大，导致绝缘膜在沿预折压痕槽11进行弯折时发生破损，具有较大的安全隐患。
因此，无论绝缘膜本体1厚度如何设定，只要当预折压痕槽11的槽宽尺寸d位于0.05mm至0.5mm之间，以及槽深尺寸h位于0.15T1至T1-0.03mm之间时，沿预折压痕槽11进行折弯后的绝缘膜在包覆在极组外侧后，其侧面圆弧凸起较小，均可以顺利入壳。
可选地，如图1所示，多道间隔设置的预折压痕槽11将绝缘膜本体1沿宽度方向划分为第一外侧折边区12、内侧折边区13、中心折边区14和第二外侧折边区15，第一外侧折边区12和中心折边区14之间，以及中心折边区14和第二外侧折边区15之间均设有内侧折边区13，绝缘膜本体1沿多道预折压痕槽11弯折后，位于第一外侧折边区12和中心折边区14之间的内侧折边区13与位于中心折边区14和第二外侧折边区15之间的内侧折边区13平行，第一外侧折边区12和第二外侧折边区15重叠并与中心折边区14平行。
通过多道预折压痕槽11将绝缘膜本体1沿宽度方向划分为第一外侧折边区12、内侧折边区13、中心折边区14和第二外侧折边区15，从而方便与极组的各个端面进行对应，从而方便进行包覆作业，并且使第一外侧折边区12和第二外侧折边区15进行重叠，从而增加第一外侧折边区12和第二外侧折边区15的接触面积，方便对绝缘膜进行封闭，保证绝缘膜封闭后的牢固程度。
在本实施例中，中心折边区14与第一外侧折边区12和第二外侧折边区15重叠后的区域分别用于包覆极组的侧面，位于第一外侧折边区12和中心折边区14之间，以及中心折边区14和第二外侧折边区15之间的内侧折边区13，分别用于包覆极组的上表面和下表面。
可选地，如图1所示，极组的厚度尺寸为T2，中心折边区14沿宽度方向的宽度尺寸为C，宽度尺寸C的范围为：0.95T2≤C≤1.2T2。由于极组的厚度尺寸为T2，通过使中心折边区14的宽度尺寸C处于0.95T2至1.2T2之间，从而保证中心折边区14具有足够的宽度，覆盖极组的侧面。
在本实施例中，其中由于绝缘膜具有一定的弹性，因此即使中心折边区14的宽度尺寸为0.95T2时，可以通过适度拉伸，使绝缘膜延展，从而保证中心折边区14对极组侧面的包覆。
可选地，如图4所示，第一外侧折边区12和第二外侧折边区15的重叠尺寸为F，重叠尺寸F的范围为4mm≤F≤1.2T2。通过对第一外侧折边区12和第二外侧折边区15重叠尺寸F的限定，从而保证第一外侧折边区12和第二外侧折边区15具有较大的重叠区域，从而保证第一外侧折边区12和第二外侧折边区15的接触面积，方便对绝缘膜进行封闭，保证绝缘膜封闭后的牢固程度。
可选地，如图1所示，第一外侧折边区12沿宽度方向的宽度尺寸为B，宽度尺寸B的范围为：0.6T2≤B≤1.2T2，第二外侧折边区15沿宽度方向的宽度尺寸为D，宽度尺寸D的范围为：0.6T2≤D≤1.2T2。通过对第一外侧折边区12和第二外侧折边区15的宽度尺寸进行限定，从而保证第一外侧折边区12和第二外侧折边区15具有足够的宽度，用于重叠。在本实施例中，为了方便加工，第一外侧折边区12的宽度尺寸B与第二外侧折边区15的宽度尺寸D设定为相同的数值。
可选地，如图2、图3所示，预折压痕槽11沿长度方向的两端与绝缘膜本体1沿长度方向两侧的边缘之间具有间隔，间距尺寸为A，间距尺寸A的范围为：1mm-15mm。通过使预折压痕槽11沿长度方向的两端与绝缘膜本体1沿长度方向两侧的边缘之间具有间隔，从而避免预折压痕槽11长度过长，使得绝缘膜本体1沿长度方向两侧的边缘处具有足够的厚度，保证绝缘膜的强度。
在本实施例中，间距尺寸为A可以为1mm-15mm之间的任一数值或任意两值之间的范围，例如1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm等，在本实施例中，间距尺寸A的最优数值为5mm。
可选地，如图1所示，预折压痕槽11呈连续线型或间断线型。采用连续线型的预折压痕槽11，便于对绝缘膜进行加工，采用间断线型的预折压痕槽11，其绝缘膜具有较强的结构强度。因此通过根据使用条件可以自由选择，提高绝缘膜适用的范围。在本实施例中，绝缘膜上的预折压痕槽11为连续线型。
可选地，如图1所示，极组的宽度尺寸为W，内侧折边区13沿宽度方向的宽度尺寸为G，宽度尺寸G的范围为：0.96W≤G≤1.2W。极组的宽度尺寸为W，通过对内侧折边区13沿宽度方向的宽度尺寸G进行限定，使其位于0.96W至1.2W，从而保证内侧折边区13具有足够的宽度，覆盖极组的上表面和下表面。
在本实施例中，其中由于绝缘膜具有一定的弹性，因此即使内侧折边区13的宽度尺寸为0.96W时，可以通过适度拉伸，使绝缘膜延展，从而保证内侧折边区13对极组的上表面和下表面的包覆。
可选地，如图1所示，极组的长度尺寸为L，绝缘膜本体1沿长度方向的长度尺寸为E，长度尺寸E的范围为：L≤E≤1.1L。极组的长度尺寸为L，通过对绝缘膜本体1沿长度方向的长度尺寸E进行限定，使其位于L至1.1L，从而保证绝缘膜本体1具有足够的长度覆盖极组。保证极组完全处于绝缘包覆状态，避免与铝壳接触导致内部短路失效，提高电池安全性能。
在本实施例中，还提供了一种电芯，该电芯包括上述的绝缘膜。通过应用上述的绝缘膜，从而保证了极组在包覆绝缘膜后的平整度，从而提高电芯装配速度。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.绝缘膜，所述绝缘膜包覆在极组外侧，其特征在于，所述绝缘膜包括绝缘膜本体，所述绝缘膜本体上设有多道间隔设置且沿长度方向延伸的预折压痕槽，所述绝缘膜本体的厚度尺寸为T1，所述预折压痕槽的槽深尺寸为h，所述槽深尺寸h的范围为：0.15T1≤h≤T1-0.03mm，所述预折压痕槽的槽宽尺寸为d，所述槽宽尺寸d的范围为：0.05mm≤d≤0.5mm。
2.根据权利要求1所述的绝缘膜，其特征在于，多道间隔设置的所述预折压痕槽将所述绝缘膜本体沿宽度方向划分为第一外侧折边区、内侧折边区、中心折边区和第二外侧折边区，所述第一外侧折边区和所述中心折边区之间，以及所述中心折边区和所述第二外侧折边区之间均设有所述内侧折边区；
所述绝缘膜本体沿多道所述预折压痕槽弯折后，位于所述第一外侧折边区和所述中心折边区之间的所述内侧折边区与位于所述中心折边区和所述第二外侧折边区之间的所述内侧折边区平行，所述第一外侧折边区和所述第二外侧折边区重叠并与所述中心折边区平行。
3.根据权利要求2所述的绝缘膜，其特征在于，所述极组的厚度尺寸为T2，所述中心折边区沿所述宽度方向的宽度尺寸为C，所述宽度尺寸C的范围为：0.95T2≤C≤1.2T2。
4.根据权利要求3所述的绝缘膜，其特征在于，所述第一外侧折边区和所述第二外侧折边区的重叠尺寸为F，所述重叠尺寸F的范围为4mm≤F≤1.2T2。
5.根据权利要求3所述的绝缘膜，其特征在于，所述第一外侧折边区沿所述宽度方向的宽度尺寸为B，所述宽度尺寸B的范围为：0.6T2≤B≤1.2T2；
和/或，所述第二外侧折边区沿所述宽度方向的宽度尺寸为D，所述宽度尺寸D的范围为：0.6T2≤D≤1.2T2。
6.根据权利要求1所述的绝缘膜，其特征在于，所述预折压痕槽沿所述长度方向的两端与所述绝缘膜本体沿所述长度方向两侧的边缘之间具有间隔，间距尺寸为A，所述间距尺寸A的范围为：1mm≤A≤15mm。
7.根据权利要求1所述的绝缘膜，其特征在于，所述预折压痕槽呈连续线型或间断线型。
8.根据权利要求2所述的绝缘膜，其特征在于，所述极组的宽度尺寸为W，所述内侧折边区沿宽度方向的宽度尺寸为G，所述宽度尺寸G的范围为：0.96W≤G≤1.2W。
9.根据权利要求1所述的绝缘膜，其特征在于，所述极组的长度尺寸为L，所述绝缘膜本体沿所述长度方向的长度尺寸为E，所述长度尺寸E的范围为：L≤E≤1.1L。
10.电芯，其特征在于，所述电芯包括如权利要求1-9任一项所述的绝缘膜。
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