CN117876327A - 一种损伤产品自动修复方法、装置、电子设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请涉及损伤修复技术领域，尤其是涉及一种损伤产品自动修复方法、装置、电子设备及存储介质。方法包括:获取工件图像信息，并基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度；基于所述损伤信息，确定损伤类型；根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案；获取数控机床机械臂的零点信息，所述零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息；基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。本申请可以提高修复效率。

Description

一种损伤产品自动修复方法、装置、电子设备及存储介质

技术领域

本申请涉及损伤修复技术领域，尤其是涉及一种损伤产品自动修复方法、装置、电子设备及存储介质。

背景技术

在数控机床加工过程中，由于各种原因可能导致工件表面出现损伤，如划痕、表面不平整、裂纹等；这些损伤不仅影响工件的外观质量，还可能对产品的性能造成不良影响，因此对于损伤产品修复也变得越来越重要。

传统的损伤产品修复方法主要依靠人工进行手动修复，由技术人员在工件加工完成后，将出现损伤的工件进行打磨、修整等人工操作。

但是，传统的损伤产品修复方法还是以人为主导，只能在工件完成加工后或数控机床出现报错，才能对损伤工件进行修复，无法在加工过程中对工件的损伤进行修复，修复效率低下。

发明内容

为了提高修复效率，本申请提供一种损伤产品自动修复方法、装置、电子设备及存储介质。

第一方面，本申请提供一种损伤产品自动修复方法，采用如下的技术方案：

一种损伤产品自动修复方法，包括：

获取工件图像信息，并基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度；

基于所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤类型；

根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案；

获取数控机床机械臂的零点信息，所述零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息；

基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。

通过采用上述技术方案，获取工件图像信息后，根据工件图像信息确定出损伤位置、损伤面积以及损伤深度，能够表征损伤工件对应的损伤信息，从而准确识别出工件的损伤情况；在确定出损伤信息后，对损伤信息以及工件图像信息进行分析，确定出工件对应的损伤类型；随即，根据损伤类型以及损伤信息，制定相应的修复方案，从而制定出适合工件的修复方案；获取数控机床机械臂的零点信息，从而确定出数控机床机械臂的位置；之后，根据修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，达到控制数控机床机械臂按照修复路径对损伤工件进行修复；从而

在一种可能的实现方式中，所述获取工件图像信息，之前还包括：

获取加工信息；

基于所述加工信息，确定工件尺寸信息；

若所述工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则获取所述工件图像信息并生成预警信息。

通过采用上述技术方案，获取加工信息后，对加工信息进行分析处理，确定出工件对应的工件尺寸信息；随即，将工件尺寸信息与预设工件尺寸信息进行对比，若工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则说明数控机床在加工工件时出现故障，导致工件不符合标准，随即获取工件图像信息，从而实现工件加工过程中的实时检测。

在一种可能的实现方式中，所述基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度，包括：

根据所述工件图像信息，绘制工件3D图像；

将所述工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配不成功，则确定差异区域，所述差异区域为所述工件3D图像与所述预设工件模型不一致的图像区域；

基于所述差异区域，确定所述损伤位置；

对所述工件图像信息进行特征提取，确定损伤特征信息；

根据所述损伤特征信息，确定所述损伤面积以及所述损伤深度。

通过采用上述技术方案，根据对工件图像信息进行分析得到工件的具体尺寸，绘制出工件3D图像；随即，将工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配不一致，则说明工件出现了损坏，之后将工件3D图像与预设工件模型不一致的图像区域进行标注，并将其设定为差异区域；对所述工件图像信息进行特征提取，确定出损伤特征信息，从而得到损伤工件的具体损伤情况；根据损伤特征信息进行分析识别，确定出损伤面积以及损伤深度；从而准确地确定出损伤工件的损伤的情况。

在一种可能的实现方式中，所述基于所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤类型，包括：

根据所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤轮廓图像信息，所述损伤轮廓图像信息为损伤工件的轮廓图像；

根据所述损伤轮廓图像信息以及预设工件轮廓图像信息，确定轮廓差异图像信息；

基于所述损伤信息，确定损伤程度；

基于所述损伤程度以及所述轮廓差异图像信息，确定所述损伤类型。

通过采用上述技术方案，根据损伤信息以及工件图像信息，绘制出损伤工件的轮廓图像，即损伤轮廓图像信息；随即将损伤轮廓图像信息与预设工件轮廓图像信息进行匹配，确定出损伤轮廓图像信息与预设工件轮廓图像信息不一致的图像信息，即确定出轮廓差异图像信息；之后，根据损伤信息，确定出损伤程度，通过对损伤程度以及轮廓差异图像信息进分析，去诶的那个很粗损伤类型；从而为后续制定修复方案提供基础。

在一种可能的实现方式中，所述根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案，包括：

获取工件信息；

根据所述工件信息，确定产品精确度；

基于所述损伤类型以及所述损伤信息，确定损伤影响度以及修复区域；

根据所述产品精确度以及所述损伤影响度，确定磨床切削深度；

基于所述修复区域以及所述磨床切削深度，确定所述修复方案。

通过采用上述技术方案，在获取到工件信息后；通过对工件信息进行比对，确定出产品精细度，从而确定出该工件在使用过程中需要的精确度；随即，根据损伤类型以及损伤信息，对损伤工件对应的损伤造成的影响程度进行评估，确定出损伤影响度以及需要进行修复的修复区域；根据产品精确度以及损伤影响度，确定出磨床切削深度，从而确保修复后的工件能够满足精度要求，并且不会对没有损伤区域造成过大的磨削；根据修复区域以及磨床切削深度，制定出符合损伤工件的修复方案；从而提高制定修复方案的准确性。

在一种可能的实现方式中，所述基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，包括：

根据所述修复方案，确定加工程序代码；

根据所述零点信息以及所述加工程序代码，确定修复开始位置以及修复结束位置；

基于所述修复开始位置以及所述修复结束位置，确定所述修复路径；

根据所述加工程序代码以及所述修复路径，生成数控机床控制指令。

通过采用上述技术方案，根据修复方案，生成对应的加工程序代码；随即，对零点信息以及加工程序代码进行分析，确定出修复开始位置以及修复结束位置；并通过修复开始位置以及修复结束位置，对修复路径进行规划；根据加工程序代码以及修复路径，生成对应的数控机床控制指令；从而提高了对工件修复的准确性。

在一种可能的实现方式中，所述生成数控机床控制指令以及修复路径，之后还包括：

获取修复完成的修复图像信息；

根据所述修复图像信息，确定工件数据；

根据所述工件数据，确定修复结果；

对所述修复结果进行验证，确定验证结果。

通过采用上述技术方案，在获取到修复完成后的修复图像信息后，对修复图像信息进行分析处理，确定出工件数据；之后根据工件数据对修复结果进行评估，确定出验证结果；对修复结果进行验证，得到验证结果；从而实现对修复结果进行验证和评估。

第二方面，本申请提供一种损伤产品自动修复装置，采用如下的技术方案：

一种损伤产品自动修复装置，包括：损伤信息确定模块、损伤类型确定模块、修复方案确定模块、零点信息获取模块以及修复信息确定模块，其中，

损伤信息确定模块，用于获取工件图像信息，并基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度；

损伤类型确定模块，用于基于所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤类型；

修复方案确定模块，用于根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案；

零点信息获取模块，用于获取数控机床机械臂的零点信息，所述零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息；

修复信息确定模块，用于基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。

通过采用上述技术方案，损伤信息确定模块获取工件图像信息后，根据工件图像信息确定出损伤位置、损伤面积以及损伤深度，能够表征损伤工件对应的损伤信息，从而准确识别出工件的损伤情况；损伤类型确定模块在确定出损伤信息后，对损伤信息以及工件图像信息进行分析，确定出工件对应的损伤类型；随即，修复方案确定模块根据损伤类型以及损伤信息，制定相应的修复方案，从而制定出适合工件的修复方案；零点信息获取模块获取数控机床机械臂的零点信息，从而确定出数控机床机械臂的位置；之后，修复信息确定模块根据修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，达到控制数控机床机械臂按照修复路径对损伤工件进行修复；从而提高修复效率。

在一种可能的实现方式中，所述损伤产品自动修复装置，还包括：加工信息确定模块、工件尺寸信息确定模块以及对比模块，其中，

加工信息确定模块，用于获取加工信息；

工件尺寸信息确定模块，用于基于所述加工信息，确定工件尺寸信息；

对比模块，用于若所述工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则获取所述工件图像信息并生成预警信息。

在一种可能的实现方式中，所述损伤信息确定模块包括：工件3D图像绘制单元、差异区域确定单元、损伤位置确定单元、损伤特征信息确定单元以及第一信息确定单元，其中，

工件3D图像绘制单元，用于根据所述工件图像信息，绘制工件3D图像；

差异区域确定单元，用于将所述工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配不成功，则确定差异区域，所述差异区域为所述工件3D图像与所述预设工件模型不一致的图像区域；

损伤位置确定单元，用于基于所述差异区域，确定所述损伤位置；

损伤特征信息确定单元，用于对所述工件图像信息进行特征提取，确定损伤特征信息；

第一信息确定单元，用于根据所述损伤特征信息，确定所述损伤面积以及所述损伤深度。

在一种可能的实现方式中，所述损伤类型确定模块包括：第二信息确定单元、第三信息确定单元、损伤程度确定单元以及损伤类型确定单元，其中，

第二信息确定单元，用于根据所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤轮廓图像信息，所述损伤轮廓图像信息为损伤工件的轮廓图像；

第三信息确定单元，用于根据所述损伤轮廓图像信息以及预设工件轮廓图像信息，确定轮廓差异图像信息；

损伤程度确定单元，用于基于所述损伤信息，确定损伤程度；

损伤类型确定单元，用于基于所述损伤程度以及到轮廓差异图像信息，确定所述损伤类型。

在一种可能的实现方式中，所述修复方案确定模块包括：工件信息获取单元、产品精确度确定单元、第四信息确定单元、磨床切削深度确定单元以及修复方案确定单元，其中，

工件信息获取单元，用于获取工件信息；

产品精确度确定单元，用于根据所述工件信息，确定产品精确度；

第四信息确定单元，用于基于所述损伤类型以及所述损伤信息，确定损伤影响度以及修复区域；

磨床切削深度确定单元，用于根据所述产品精确度以及所述损伤影响度，确定磨床切削深度；

修复方案确定单元，用于基于所述修复区域以及所述磨床切削深度，确定所述修复方案。

在一种可能的实现方式中，所述修复信息确定模块包括：加工程序代码确定单元、修复位置确定单元、修复路径确定单元以及指令生成单元，其中，

加工程序代码确定单元，用于根据所述修复方案，确定加工程序代码；

修复位置确定单元，用于根据所述零点信息以及所述加工程序代码，确定修复开始位置以及修复结束位置；

修复路径确定单元，用于基于所述修复开始位置以及所述修复结束位置，确定所述修复路径；

指令生成单元，用于根据所述加工程序代码以及所述修复路径，生成数控机床控制指令。

在一种可能的实现方式中，所述损伤产品自动修复装置，还包括：修复图像信息获取模块、工件数据确定模块、修复结果确定模块以及验证结果确定模块，其中，

修复图像信息获取模块，用于获取修复完成的修复图像信息；

工件数据确定模块，用于根据所述修复图像信息，确定工件数据；

修复结果确定模块，用于根据所述工件数据，确定修复结果；

验证结果确定模块，用于对所述修复结果进行验证，确定验证结果。

第三方面，本申请提供一种电子设备，采用如下的技术方案：

一种电子设备，该电子设备包括：

至少一个处理器；

存储器；

至少一个应用程序，其中至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行上述损伤产品自动修复方法。

第四方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：

一种计算机可读存储介质，包括：存储有能够被处理器加载并执行上述损伤产品自动修复方法的计算机程序。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

获取工件图像信息后，根据工件图像信息确定出损伤位置、损伤面积以及损伤深度，能够表征损伤工件对应的损伤信息，从而准确识别出工件的损伤情况；在确定出损伤信息后，对损伤信息以及工件图像信息进行分析，确定出工件对应的损伤类型；随即，根据损伤类型以及损伤信息，制定相应的修复方案，从而制定出适合工件的修复方案；获取数控机床机械臂的零点信息，从而确定出数控机床机械臂的位置；之后，根据修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，达到控制数控机床机械臂按照修复路径对损伤工件进行修复；从而提高修复效率。

附图说明

图1是本申请损伤产品自动修复方法的流程示意图；

图2是本申请损伤产品自动修复装置的方框示意图；

图3是本申请实施例电子设备的示意图。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种损伤产品自动修复方法，由电子设备执行，该电子设备可以为服务器，也可以为终端设备，其中，该服务器可以是独立的物理服务器，也可以是多个物理服务器构成的服务器集群或者分布式设备，还可以是提供云计算服务的云服务器。终端设备可以是智能手机、平板电脑、笔记本电脑、台式电脑等，但并不局限于此，该终端设备以及服务器可以通过有线或无线通信方式进行直接或间接地连接，本申请实施例在此不做限制。

参照图1，该方法包括：步骤S101、步骤S102、步骤S103以及步骤S104，其中：

步骤S101、获取工件图像信息，并基于工件图像信息，确定损伤信息。

在申请实施例中，损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度。

具体地，每个数控机床都有对应的检测设备，当加工过程中检测到加工出现错误，随即电子设备立即生成工件图像信息获取指令以及机床停止工作指令，传输至对应的检测设备以及控制器中；随即检测设备对工件进行拍摄，并将工件图像信息传输至电子设备中，控制器在接收到机床停止工作指令后，随即控制数控机床停止工作；电子设备在接收到工件图像信息后，根据工件图像信息，绘制出工件图像的3D图像，电子设备将3D图像与预设工件模型进行匹配，并确定出匹配不成功的区域，并将其设定为缺陷区域；随即电子设备将匹配不成功的图像区域进行特征提取，确定出损伤面积以及损伤深度。

步骤S102、基于损伤信息以及工件图像信息，确定损伤类型。

具体地，电子设备在确定出损伤信息后，电子设备将工件图像信息中含有的损伤信息进行标注，随即电子设备将经过标注的工件图像信息进行轮廓提取，绘制出损伤工件的损伤轮廓信息；随即电子设备将损伤轮廓信息与预设工件轮廓信息进行比较，判断损伤工件是为工件表面出现划痕、工件表面凸起或数控机床磨削不准确导致工件不符合标准尺寸等工件具体对应的损伤类型。

步骤S103、根据损伤类型以及损伤信息，确定修复方案。

具体地，电子设备对损伤信息进行分析，计算出损伤面积以及损伤深度分别在损伤工件中对应的占比，电子设备根据损伤面积以及损伤深度分别在损伤工件中对应的占比，确定出损伤工件的损伤情况，电子设备将损伤情况与预设损伤方案数据库进行匹配，确定出损伤方案；从而制定出符合损伤工件的损伤方案。

步骤S104、获取数控机床机械臂的零点信息。

步骤S105、基于修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。

在申请实施例中，零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息。

具体地，电子设备在制定好修复方案后，随即生成零点信息获取指令，随即，检测设备将数控机床机械臂对应的零点信息传输至电子设备中；电子设备在根据修复方案制定出数控机床机械臂的修复路径的同时，生成数控机床控制指令；之后，电子设备将数控机床控制指令以及修复路径传输至机械臂对应的控制器中；控制器在接收到由电子设备的数控机床控制指令以及修复路径后，随即控制机械臂按照修复路径对损伤工件进行修复。

本申请实施例提供了一种损伤产品自动修复方法，通过采用上述技术方案，获取工件图像信息后，根据工件图像信息确定出损伤位置、损伤面积以及损伤深度，能够表征损伤工件对应的损伤信息，从而准确识别出工件的损伤情况；在确定出损伤信息后，对损伤信息以及工件图像信息进行分析，确定出工件对应的损伤类型；随即，根据损伤类型以及损伤信息，制定相应的修复方案，从而制定出适合工件的修复方案；获取数控机床机械臂的零点信息，从而确定出数控机床机械臂的位置；之后，根据修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，达到控制数控机床机械臂按照修复路径对损伤工件进行修复；从而提高修复效率。

获取工件图像信息，之前还包括：获取加工信息；基于加工信息，确定工件尺寸信息；若工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则获取工件图像信息并生成预警信息。

具体地，每个检测设备对加工过程中的工件进行实时检测，当工件开始加工时，检测设备会将工件对应的加工信息以图像的形式传输至电子设备中；电子设备在得到加工信息后，对加工信息进行分析处理，确定出工件对应的工件尺寸信息；随即，电子设备将工件尺寸信息与预设工件尺寸信息进行对比，若工件尺寸信息与预设工件尺寸信息一致，则说明工件在加工过程中没有故障发生；若工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则说明数控机床在加工工件时出现故障，导致工件不符合标准，随即电子设备生成获取工件图像信息指令以及数控机床停止作业指令，并传输至对损伤工件对应的检测设备以及控制器中，同时，电子设备生成预警信息反馈显示。

步骤S101中，基于工件图像信息，确定损伤信息，具体包括：根据工件图像信息，绘制工件3D图像；将工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配不成功，则确定差异区域；基于差异区域，确定损伤位置；对工件图像信息进行特征提取，确定损伤特征信息；根据损伤特征信息，确定损伤面积以及损伤深度。

在本申请实施例中，损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度，差异区域为工件3D图像与预设工件模型不一致的图像区域。

具体地，电子设备在获取到工件图像信息后，对工件图像信息进行扫描，得到工件的具体尺寸，绘制出工件3D图像；随即电子设备将工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配成功，则说明工件没有出现损坏的情况；若匹配不一致，则说明工件出现了损坏；之后，电子设备将工件3D图像与预设工件模型不一致的图像区域进行标注，并将其设定为差异区域；电子设备对工件图像信息进行特征提取，得到损伤工件的具体损伤情况，同时电子设备将其绘制到预设工件模型中，对损伤区域进行定位，确定出损伤位置；电子设备对工件图像信息进行特征提取，从工件图像信息中提取出与损伤相关的损伤特征信息；随即电子设备利用深度学习算法识别和分类损伤特征信息，提取出的损伤特征信息中包含的损伤边界、损伤形状、颜色特征，确定损伤面积以及损伤深度；其中，预设工件模型为电子设备根据技术人员传输的标准工件尺寸确定预设工件模型。

步骤S102中，基于损伤信息以及工件图像信息，确定损伤类型，具体包括：根据损伤信息以及工件图像信息，确定损伤轮廓图像信息；根据损伤轮廓图像信息以及预设工件轮廓图像信息，确定轮廓差异图像信息；基于损伤信息，确定损伤程度；基于损伤程度以及到轮廓差异图像信息，确定损伤类型。

在申请实施例中，损伤轮廓图像信息为损伤工件的轮廓图像。

具体地，电子设备对工件图像信息进行阈值分析、边缘检测，确定出损伤区域的位置和形状，电子设备通过损伤区域，提取出损伤轮廓图像信息；随即，电子设备将损伤轮廓图像信息与预设工件轮廓图像信息进行对比，确定出损伤轮廓图像信息与预设工件轮廓图像信息不一致的图像信息，电子设备将其设定为轮廓差异图像信息；电子设备根据损伤信息，计算出损伤区域在完整工件所对应的占比，电子设备根据占比，确定出损伤程度，例如损伤区域在完整工件所对应的占比为30%，电子设备则确定损伤程度为30%；电子设备根据损伤程度对轮廓差异图像信息进行进一步细化，对损伤区域进行分析，确定出损伤工件对应的损伤类型。

步骤S103中，根据损伤类型以及损伤信息，确定修复方案，具体包括：获取工件信息；根据工件信息，确定产品精确度；基于损伤类型以及损伤信息，确定损伤影响度以及修复区域；根据产品精确度以及损伤影响度，确定磨床切削深度；基于修复区域以及磨床切削深度，确定修复方案。

在申请实施例中，工件信息包含工件的尺寸、结构以及用途，产品精确度为该工件在其对应的使用场景中需要的精确度，修复方案包含选择合适的磨具、设定磨削参数以及控制磨削过程。

具体地，电子设备在接收到由技术人员传输的工件信息后，将工件信息与预设精确度数据库进行匹配，确定出工件对应的产品精确度；电子设备根据损伤信息，提取出损伤工件对应的损伤位置并将其设定为修复区域；电子设备将损伤类型以及损伤信息与历史损伤影响度进行匹配，对损伤工件对应的损伤造成的影响程度进行评估，确定出与之对应的损伤影响度；电子设备根据产品精确度以及损伤影响度，确定出磨床切削深度，确保修复后的工件能够满足精度要求，并且不会对没有损伤区域造成过大的磨削；电子设备根据修复区域以及磨床切削深度，制定出符合损伤工件的修复方案。

其中，预设精确度数据库为电子设备根据工件在其使用场景下对应的历史工件精确度进行建立。

步骤S105中，基于修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，具体包括：根据修复方案，确定加工程序代码；根据零点信息以及加工程序代码，确定修复开始位置以及修复结束位置；基于修复开始位置以及修复结束位置，确定修复路径；根据加工程序代码以及修复路径，生成数控机床控制指令。

具体地，电子设备根据修复方案，生成对应的加工程序代码；随即，电子设备在工件图像信息中对零点信息进行标注将其设定为修复开始位置，并且对加工程序代码进行识别确定出修复结束位置；电子设备利用路径规划算法，对修复路径进行规划；随即，电子设备根据加工程序代码以及修复路径，生成数控机床控制指令，并传输至数控机床对应的控制器中；控制器在接收到数控机床控制指令后，控制与之对应的机械臂进行修复操作，在进行修复过程中，检测设备对工件进行实时检测。

生成数控机床控制指令以及修复路径，之后还包括：获取修复完成的修复图像信息；根据修复图像信息，确定工件数据；根据工件数据，确定修复结果；对修复结果进行验证，确定验证结果。

在申请实施例中，工件数据包含工件尺寸、工件形状参数以及表面粗糙程度。

具体地，在修复完成后，检测设备会立即将修复完成后的图像传输至电子设备中，电子设备接收到修复完成后的图像后，将其设定为修复图像信息；随即，电子设备利用图像扫描算法，对修复图像信息进行扫描，确定出工件数据；电子设备根据工件数据对修复结果进行评估；电子设备对修复结果进行验证，将修复结果与预设修复结果进行对比，并计算出误差值，误差值越低则说明修复越成功，从而判断修复是否成功，得到验证结果；其中，预设修复结果为电子设备根据原始工件设计图纸进行设定。

参照图2，损伤产品自动修复装置20具体可以包括：损伤信息确定模块201、损伤类型确定模块202、修复方案确定模块203、零点信息获取模块204以及修复信息确定模块205，其中，

损伤信息确定模块201，用于获取工件图像信息，并基于工件图像信息，确定损伤信息，损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度；

损伤类型确定模块202，用于基于损伤信息，确定损伤类型；

修复方案确定模块203，用于根据损伤类型以及损伤信息，确定修复方案；

零点信息获取模块204，用于获取数控机床机械臂的零点信息，零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息；

修复信息确定模块205，用于基于修复方案以及零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。

本申请实施例的一种可能的实现方式，损伤产品自动修复装置20，还包括：加工信息确定模块、工件尺寸信息确定模块以及对比模块，其中，

加工信息确定模块，用于获取加工信息；

工件尺寸信息确定模块，用于基于加工信息，确定工件尺寸信息；

对比模块，用于若工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则获取工件图像信息并生成预警信息。

本申请实施例的一种可能的实现方式，损伤信息确定模块201包括：工件3D图像绘制单元、差异区域确定单元、损伤位置确定单元、损伤特征信息确定单元以及第一信息确定单元，其中，

工件3D图像绘制单元，用于根据工件图像信息，绘制工件3D图像；

差异区域确定单元，用于将工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配不成功，则确定差异区域，差异区域为工件3D图像与预设工件模型不一致的图像区域；

损伤位置确定单元，用于基于差异区域，确定损伤位置；

损伤特征信息确定单元，用于对工件图像信息进行特征提取，确定损伤特征信息；

第一信息确定单元，用于根据损伤特征信息，确定损伤面积以及损伤深度。

本申请实施例的一种可能的实现方式，损伤类型确定模块202包括：第二信息确定单元、第三信息确定单元、损伤程度确定单元以及损伤类型确定单元，其中，

第二信息确定单元，用于根据损伤信息以及工件图像信息，确定损伤轮廓图像信息，损伤轮廓图像信息为损伤工件的轮廓图像；

第三信息确定单元，用于根据损伤轮廓图像信息以及预设工件轮廓图像信息，确定轮廓差异图像信息；

损伤程度确定单元，用于基于损伤信息，确定损伤程度；

损伤类型确定单元，用于基于损伤程度以及到轮廓差异图像信息，确定损伤类型。

本申请实施例的一种可能的实现方式，修复方案确定模块203包括：工件信息获取单元、产品精确度确定单元、第四信息确定单元、磨床切削深度确定单元以及修复方案确定单元，其中，

工件信息获取单元，用于获取工件信息；

产品精确度确定单元，用于根据工件信息，确定产品精确度；

第四信息确定单元，用于基于损伤类型以及损伤信息，确定损伤影响度以及修复区域；

磨床切削深度确定单元，用于根据产品精确度以及损伤影响度，确定磨床切削深度；

修复方案确定单元，用于基于修复区域以及磨床切削深度，确定修复方案。

本申请实施例的一种可能的实现方式，修复信息确定模块205包括：加工程序代码确定单元、修复位置确定单元、修复路径确定单元以及指令生成单元，其中，

加工程序代码确定单元，用于根据修复方案，确定加工程序代码；

修复位置确定单元，用于根据零点信息以及加工程序代码，确定修复开始位置以及修复结束位置；

修复路径确定单元，用于基于修复开始位置以及修复结束位置，确定修复路径；

指令生成单元，用于根据加工程序代码以及修复路径，生成数控机床控制指令。

本申请实施例的一种可能的实现方式，损伤产品自动修复装置20，还包括：修复图像信息获取模块、工件数据确定模块、修复结果确定模块以及验证结果确定模块，其中，

修复图像信息获取模块，用于获取修复完成的修复图像信息；

工件数据确定模块，用于根据修复图像信息，确定工件数据；

修复结果确定模块，用于根据工件数据，确定修复结果；

验证结果确定模块，用于对修复结果进行验证，确定验证结果。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本申请实施例还从实体装置的角度介绍了一种电子设备，如图3所示，图3所示的电子设备30包括：处理器301和存储器303。其中，处理器301和存储器303相连，如通过总线302相连。可选地，电子设备30还可以包括收发器304。需要说明的是，实际应用中收发器304不限于一个，该电子设备30的结构并不构成对本申请实施例的限定。

处理器301可以是CPU（Central Processing Unit，中央处理器），通用处理器，DSP（Digital Signal Processor，数据信号处理器），ASIC（Application SpecificIntegrated Circuit，专用集成电路），FPGA（Field Programmable Gate Array，现场可编程门阵列）或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本申请公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器301也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，DSP和微处理器的组合等。

总线302可包括一通路，在上述组件之间传送信息。总线302可以是PCI（Peripheral Component Interconnect，外设部件互连标准）总线或EISA（ExtendedIndustry Standard Architecture，扩展工业标准结构）总线等。总线302可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图3中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

存储器303可以是ROM（Read Only Memory，只读存储器）或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM（Random Access Memory，随机存取存储器）或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是EEPROM（Electrically ErasableProgrammable Read Only Memory，电可擦可编程只读存储器）、CD-ROM（Compact DiscRead Only Memory，只读光盘）或其他光盘存储、光碟存储（包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等）、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。

存储器303用于存储执行本申请方案的应用程序代码，并由处理器301来控制执行。处理器301用于执行存储器303中存储的应用程序代码，以实现前述方法实施例所示的内容。

其中，电子设备包括但不限于：移动电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA（个人数字助理）、PAD（平板电脑）、PMP（便携式多媒体播放器）、车载终端（例如车载导航终端）等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。还可以为服务器等。图3示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

以上仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，包括：

获取工件图像信息，并基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度；

基于所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤类型；

根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案；

获取数控机床机械臂的零点信息，所述零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息；

基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。

2.根据权利要求1所述的一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，所述获取工件图像信息，之前还包括：

获取加工信息；

基于所述加工信息，确定工件尺寸信息；

若所述工件尺寸信息与预设工件尺寸信息不一致，则获取所述工件图像信息并生成预警信息。

3.根据权利要求1所述的一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，所述基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度，包括：

根据所述工件图像信息，绘制工件3D图像；

将所述工件3D图像与预设工件模型进行匹配，若匹配不成功，则确定差异区域，所述差异区域为所述工件3D图像与所述预设工件模型不一致的图像区域；

基于所述差异区域，确定所述损伤位置；

对所述工件图像信息进行特征提取，确定损伤特征信息；

根据所述损伤特征信息，确定所述损伤面积以及所述损伤深度。

4.根据权利要求1所述的一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，所述基于所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤类型，包括：

根据所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤轮廓图像信息，所述损伤轮廓图像信息为损伤工件的轮廓图像；

根据所述损伤轮廓图像信息以及预设工件轮廓图像信息，确定轮廓差异图像信息；

基于所述损伤信息，确定损伤程度；

基于所述损伤程度以及到轮廓差异图像信息，确定所述损伤类型。

5.根据权利要求1所述的一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，所述根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案，包括：

获取工件信息；

根据所述工件信息，确定产品精确度；

基于所述损伤类型以及所述损伤信息，确定损伤影响度以及修复区域；

根据所述产品精确度以及所述损伤影响度，确定磨床切削深度；

基于所述修复区域以及所述磨床切削深度，确定所述修复方案。

6.根据权利要求1所述的一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，所述基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径，包括：

根据所述修复方案，确定加工程序代码；

根据所述零点信息以及所述加工程序代码，确定修复开始位置以及修复结束位置；

基于所述修复开始位置以及所述修复结束位置，确定所述修复路径；

根据所述加工程序代码以及所述修复路径，生成数控机床控制指令。

7.根据权利要求1所述的一种损伤产品自动修复方法，其特征在于，所述生成数控机床控制指令以及修复路径，之后还包括：

获取修复完成的修复图像信息；

根据所述修复图像信息，确定工件数据；

根据所述工件数据，确定修复结果；

对所述修复结果进行验证，确定验证结果。

8.一种损伤产品自动修复装置，其特征在于，包括：

损伤信息确定模块，用于获取工件图像信息，并基于所述工件图像信息，确定损伤信息，所述损伤信息包含损伤位置、损伤面积以及损伤深度；

损伤类型确定模块，用于基于所述损伤信息以及所述工件图像信息，确定损伤类型；

修复方案确定模块，用于根据所述损伤类型以及所述损伤信息，确定修复方案；

零点信息获取模块，用于获取数控机床机械臂的零点信息，所述零点信息为数控机床机械臂的起点位置信息；

修复信息确定模块，用于基于所述修复方案以及所述零点信息，生成数控机床控制指令以及修复路径。

9.一种电子设备，其特征在于，该电子设备包括：

至少一个处理器；

存储器；

至少一个应用程序，其中至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行权利要求1～7任一项所述的一种损伤产品自动修复方法。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，当所述计算机程序在计算机中执行时，令所述计算机执行权利要求1～7任一项所述的一种损伤产品自动修复方法。