CN117863314B - 一种发泡陶瓷板生产加工设备及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及陶瓷板生产领域，公开了一种发泡陶瓷板生产加工设备及其工作方法，包括架体、用于成型陶瓷板本体的成型机构、将材料倒入成型机构的料斗，本发明中每两个凸起块之间存在供粘合介质流出的流道，可以将凸起块视作陶瓷板本体的支撑件，也可理解为在贴合陶瓷板本体时通过凸起块来衡量陶瓷板本体是否贴合平稳，在贴合陶瓷板本体时，需要将粘合介质涂抹在陶瓷板本体的背面，让粘合介质溢出凸起块的末端水平面，再将陶瓷板本体按压至被贴合表面，相邻的陶瓷板本体表面的粘合介质会在贴合被挤压中朝陶瓷板本体各个侧面的通道流出，并充分蔓延至相邻的陶瓷板本体之间的间隙，增加相邻陶瓷板本体之间贴合的紧密性。

Description

一种发泡陶瓷板生产加工设备及其工作方法

技术领域

本发明涉及陶瓷板生产领域，具体的是一种发泡陶瓷板生产加工设备及其工作方法。

背景技术

陶瓷板是一种新型的建筑幕墙材料，具有环保、节能、防潮、隔音、抗震等优点，它采用金属件干挂安装，方便更换，为设计和应用提供了更灵活的解决方案，相比传统幕墙材料如石材、玻璃、铝合金、陶瓷外墙砖等，陶瓷板具有不可比拟的优势，例如它的自重较轻，可以有效减轻建筑体的承重，内空腔结构能够有效缩小传热系数，降低能耗，使建筑起到冬暖夏凉的功效，此外还具有隔音降噪功能，能够有效维持建筑内部的宁静；

现有技术中施工人员在贴陶瓷板时，是直接将粘合介质（粘合剂或水泥）涂覆在陶瓷板的反面，再进行陶瓷板的贴合工作，而由于陶瓷板的正反面均呈平直状，并不存在相应的槽、标准等用于衡量粘合介质的用量，因此使得在涂覆粘合介质时，容易出现涂覆过多，在按压涂覆过多粘合介质的发泡陶瓷板时，粘合介质会朝陶瓷板的四周无规则溢出，导致陶瓷板与被贴合表面之间的粘合介质不均匀，会随着按压而出现陶瓷板歪斜的情况，容易出现贴合面不均匀、不平衡的问题。

发明内容

本发明提供了一种发泡陶瓷板生产加工设备及其工作方法，其克服了背景技术中所描述的不足。

本发明解决其技术问题的所采用的技术方案是：

一种发泡陶瓷板生产加工设备，包括：

架体；

用于成型陶瓷板本体的成型机构，所述成型机构安装于架体内；

将材料倒入成型机构的料斗；

所述成型机构包括上模、下模，所述上模通过第一伸缩气缸驱动伸缩，而上模位于下模上方，所述下模表面具有用于成型陶瓷板本体的凹槽；

所述陶瓷板本体下端边缘等距阵列有多个凸起块，每两个凸起块之间存在供粘合介质流出的流道，而下模表面具有用于成型凸起块的第一成型槽。

一较佳技术方案：所述陶瓷板本体的下端中部还设有平衡凸台，而平衡凸台的下端面与凸起块的下端面相齐平，且下模表面具有用于成型平衡凸台的第二成型槽。

一较佳技术方案：所述下模表面靠近凹槽的两个边缘处分别设有一个卡槽，而卡槽内卡设有填充板，当将填充板安装于卡槽内时，填充板的上端面与下模的上端面相齐平；

当上模下压至下模表面，将材料成型陶瓷板本体时，陶瓷板本体边缘的凸起块与填充板表面相抵。

一较佳技术方案：所述卡槽的截面轮廓呈工字型结构，且卡槽的两端延伸至凹槽的边缘，且填充板的截面轮廓与卡槽的截面轮廓相同。

一较佳技术方案：所述上模下端边缘具有向外凸起的第一台阶沿，而下模的边缘具有相对应的第二台阶沿。

一较佳技术方案：料斗包括摆动板、安装板、橡胶支撑片、支撑件，所述摆动板与安装板之间通过支撑件相连，所述摆动板、安装板呈扩口状结构，而橡胶支撑片则连接于小口径一端，所述橡胶支撑片成弧状结构。

一较佳技术方案：所述支撑件包括第三伸缩气缸、第四伸缩气缸，所述第三伸缩气缸、第四伸缩气缸分别连接于摆动板、安装板的两端；

所述摆动板表面具有向内凹陷的料槽，而料槽表面等距排列有多个导料槽，所述导料槽的表面从一端至另一端逐渐加深，且宽度逐渐缩减，所述导料槽宽度较短的一端延伸至料槽的边缘；

所述摆动板下端设有振动电机，且安装板通过侧面设置的第二伸缩气缸驱动移动。

一种发泡陶瓷板生产加工设备的工作方法，通过料斗将用于生产成型陶瓷板本体的材料倒入上模与下模之间内，第一伸缩气缸下压上模至下模表面后成型陶瓷板本体，并通过上模表面与第一成型槽、第二成型槽的配合分别成型凸起块与平衡凸台，通过第一伸缩气缸抬升上模并拆除填充板，让陶瓷板本体的边缘突出于下模表面凹槽的边缘，通过抵住陶瓷板本体突出的边缘来将陶瓷板本体从下模表面剥离。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

本发明中的陶瓷板本体下端边缘等距阵列有多个凸起块，每两个凸起块之间存在供粘合介质流出的流道，可以将凸起块视作陶瓷板本体的支撑件，也可理解为在贴合陶瓷板本体时通过凸起块来衡量陶瓷板本体是否贴合平稳，在贴合陶瓷板本体时，需要将粘合介质涂抹在陶瓷板本体的背面，让粘合介质溢出凸起块的末端水平面，再将陶瓷板本体按压至被贴合表面，让粘合介质随着挤压顺着各个流道流出，在将多个陶瓷板本体进行贴合时，相邻的陶瓷板本体表面的粘合介质会在贴合被挤压中朝陶瓷板本体各个侧面的通道流出，并充分蔓延至相邻的陶瓷板本体之间的间隙，增加相邻陶瓷板本体之间贴合的紧密性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明整体结构示意图。

图2为料斗的三维示意图。

图3为架体、成型机构的三维示意图。

图4为陶瓷板本体的三维示意图。

图5为成型机构示意图。

图6为图5分解示意图。

图7为图6的半剖三维示意图。

图中：架体1；

成型机构2、上模21、第一台阶沿211、第一伸缩气缸212、下模22、第一成型槽221、第二成型槽222、卡槽223、第二台阶沿224、填充板23；

料斗3、摆动板31、料槽311、导料槽312、振动电机313、安装板32、第二伸缩气缸321、橡胶支撑片33、支撑件34、第三伸缩气缸341、第四伸缩气缸342；

陶瓷板本体100、凸起块101、平衡凸台102。

具体实施方式

如图1-7所示，一种发泡陶瓷板生产加工设备，包括：

架体1；

用于成型陶瓷板本体100的成型机构2，所述成型机构2安装于架体1内；

将材料倒入成型机构2的料斗3；

所述成型机构2包括上模21、下模22，所述上模21通过第一伸缩气缸212驱动伸缩，而上模21位于下模22上方，所述下模22表面具有用于成型陶瓷板本体100的凹槽，所述陶瓷板本体100下端边缘等距阵列有多个凸起块101，每两个凸起块101存在供粘合介质流出的流道，而下模22表面具有用于成型凸起块101的第一成型槽221，而如图所示可看出，本实用信息在使用时是通过料斗3将制作陶瓷板本体100的材料送入成型机构2内进行压合成型陶瓷板本体100，但本发明中并未对料斗3所固定在何种设备、结构上做进一步限定，仅从上述内容中，可将本发明中的料斗3理解为常规用于搬运材料的设备或机构；

需要解释的是陶瓷板的具体成型工艺包括以下具体步骤：

一、原材料准备：将石灰、水泥、硅粉、纤维、发泡剂等原材料按照一定比例混合，制成均匀的混合料。其中，粘土是主要的基础材料，石膏是增加板材的强度，氧化铝、氧化镁是增加板材的耐火性能，氧化钠是增加板材的发泡性能；

二、制模成型：将混合料倒入模具中，压实成型，模具的大小和形状可以根据客户需求进行定制；

三、初次烧制：将已经成型的陶瓷板置于高温炉中进行初次烧制，温度一般控制在800℃左右，时间约为8小时；

四、发泡处理：将初次烧制过的陶瓷板放入发泡箱中进行发泡处理；

五、表面处理：对发泡陶瓷板进行表面处理，以提高其美观度和实用性。

本发明中的发泡陶瓷板生产加工设备是属于上述工艺中的步骤二的应用，故而通过成型机构2压合成型后的陶瓷板本体100并不可直接使用，还需经过烧结、发泡以及表面处理。

为了能够充分的解决现有技术中陶瓷板在使用中出现如出现背景技术中所述的‘出现贴合面不均匀、不平衡’的技术问题，故而本发明中的陶瓷板本体100下端边缘等距阵列有多个凸起块101，每两个凸起块101存在供粘合介质流出的流道，可以将凸起块101视作陶瓷板本体100的支撑件，也可理解为在贴合陶瓷板本体100时通过凸起块101来衡量陶瓷板本体100是否贴合平稳即所有凸起块101均与墙面相抵，在贴合陶瓷板本体100时，需要将粘合介质涂抹在陶瓷板本体100的背面即陶瓷板本体100朝向凸起块101的一侧，让粘合介质溢出凸起块101的末端水平面，再将陶瓷板本体100按压至被贴合表面，让粘合介质随着挤压顺着各个流道流出；

基于上述陶瓷板本体100的贴附方式，在将多个陶瓷板本体100进行贴合时，相邻的陶瓷板本体100表面的粘合介质会在贴合被挤压中朝陶瓷板本体100各个侧面的通道流出，并充分蔓延至相邻的陶瓷板本体100之间的间隙，增加相邻陶瓷板本体100之间贴合的紧密性。

而为了能够更进一步的提高陶瓷板本体100的贴合平稳性，本发明中的陶瓷板本体100的下端中部还设有平衡凸台102，而平衡凸台102的下端面与凸起块101的下端面相齐平，且下模22表面具有用于成型平衡凸台102的第二成型槽222，可以将平衡凸台102理解为增加陶瓷板本体100与被贴合面之间的接触面，而平整的接触面积的增大，便是能够更直接的增加陶瓷板本体100贴合的平稳性。

进一步的，为了便于陶瓷板本体100的脱模效率，相较于现有技术而言，本发明做出了如下设置：

所述下模22表面靠近凹槽的两个边缘处分别设有一个卡槽223，而卡槽223内卡设有填充板23，当将填充板23安装于卡槽223内时，填充板23的上端面与下模22的上端面相齐平，当上模21下压至下模22表面，将材料成型陶瓷板本体100时，陶瓷板本体100边缘的凸起块101与填充板23表面相抵，所述卡槽223的截面轮廓呈工字型结构，且卡槽223的两端延伸至凹槽的边缘，且填充板23的截面轮廓与卡槽223的截面轮廓相同；

如此设置的下模22能够在压合成型陶瓷板本体100并需要脱模时将填充板23从卡槽223中拆出，而再将填充板23拆出后，陶瓷板本体100的边缘便暴露于卡槽223的上方，此时操作人员能够更方便的将陶瓷板本体100从下模22中取出，也可将下模22拆下、导致，并且如图5所示的，填充板23的末端下侧与卡槽223表面之间存在间隙，该间隙是为了便于使用者将填充板23扣出而设置的。

并且，所述上模21下端边缘具有向外凸起的第一台阶沿211，而下模22的边缘具有相对应的第二台阶沿224，如此设置是为了通过第一台阶沿211下压抵接至第二台阶沿224表面时，对下模22表面多余的、溢出的材料进行剪切、剥离，使其离开成型陶瓷板本体100的凹槽处，提高陶瓷板本体100成型后的边缘平整性。

更进一步的，料斗3包括摆动板31、安装板32、橡胶支撑片33、支撑件34，所述摆动板31与安装板32之间通过支撑件34相连，所述摆动板31、安装板32呈扩口状结构，而橡胶支撑片33则连接于小口径一端，所述橡胶支撑片33成弧状结构，所述支撑件34包括第三伸缩气缸341、第四伸缩气缸342，所述第三伸缩气缸341、第四伸缩气缸342分别连接于摆动板31、安装板32的两端，所述摆动板31表面具有向内凹陷的料槽311，而料槽311表面等距排列有多个导料槽312，所述导料槽312的表面从一端至另一端逐渐加深，且宽度逐渐缩减，所述导料槽312宽度较短的一端延伸至料槽311的边缘，所述摆动板31下端设有振动电机313，且安装板32通过侧面设置的第二伸缩气缸321驱动移动；

为了便于理解，基于上述内容的前提下，将图2中靠近导料槽312一侧视为A方向，将靠近第二伸缩气缸321一侧视为B方向，基于此，本发明中的料斗3在使用时可先收缩位于A方向的第四伸缩气缸342，让料槽311靠近A方向的一侧向下倾斜，再让料斗3插入料堆或者通过人为将材料堆积在料槽311表面，再通过第四伸缩气缸342向上抬起料槽311的末端，避免材料漏出，随后将料斗3移动至下模22上方后，收缩第四伸缩气缸342并延伸第三伸缩气缸341，让摆动板31将材料倒在下模22表面，并且在排放材料时还可通过振动电机313产生震动来加快材料的排放速度；

而摆动板31与安装板32并不仅仅通过支撑件34进行支撑还可通过橡胶支撑片33形成支撑。

而基于上述内容，本发明中提出了一种发泡陶瓷板生产加工设备的工作方法，通过料斗3将用于生产成型陶瓷板本体100的材料倒入上模21与下模22之间内，第一伸缩气缸212下压上模21至下模22表面后成型陶瓷板本体100，并通过上模21表面与第一成型槽221、第二成型槽222的配合分别成型凸起块101与平衡凸台102，通过第一伸缩气缸212抬升上模21并拆除填充板23，让陶瓷板本体100的边缘突出于下模22表面凹槽的边缘，通过抵住陶瓷板本体100突出的边缘来将陶瓷板本体100从下模22表面剥离。

以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。

Claims (6)

1.一种发泡陶瓷板生产加工设备，其特征在于，包括：

架体（1）；

用于成型陶瓷板本体（100）的成型机构（2），所述成型机构（2）安装于架体（1）内；

将材料倒入成型机构（2）的料斗（3）；

所述成型机构（2）包括上模（21）、下模（22），所述上模（21）通过第一伸缩气缸（212）驱动伸缩，而上模（21）位于下模（22）上方，所述下模（22）表面具有用于成型陶瓷板本体（100）的凹槽；

所述陶瓷板本体（100）下端边缘等距阵列有多个凸起块（101），每两个凸起块（101）存在供粘合介质流出的流道，而下模（22）表面具有用于成型凸起块（101）的第一成型槽（221）；

料斗（3）包括摆动板（31）、安装板（32）、橡胶支撑片（33）、支撑件（34），所述摆动板（31）与安装板（32）之间通过支撑件（34）相连，所述摆动板（31）、安装板（32）呈扩口状结构，而橡胶支撑片（33）则连接于小口径一端，所述橡胶支撑片（33）成弧状结构；

所述支撑件（34）包括第三伸缩气缸（341）、第四伸缩气缸（342），所述第三伸缩气缸（341）、第四伸缩气缸（342）分别连接于摆动板（31）、安装板（32）的两端；

所述摆动板（31）表面具有向内凹陷的料槽（311），而料槽（311）表面等距排列有多个导料槽（312），所述导料槽（312）的表面从一端至另一端逐渐加深，且宽度逐渐缩减，所述导料槽（312）宽度较短的一端延伸至料槽（311）的边缘；

所述摆动板（31）下端设有振动电机（313），且安装板（32）通过侧面设置的第二伸缩气缸（321）驱动移动。

2.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷板生产加工设备，其特征在于，所述陶瓷板本体（100）的下端中部还设有平衡凸台（102），而平衡凸台（102）的下端面与凸起块（101）的下端面相齐平，且下模（22）表面具有用于成型平衡凸台（102）的第二成型槽（222）。

3.根据权利要求2所述的一种发泡陶瓷板生产加工设备，其特征在于，所述下模（22）表面靠近凹槽的两个边缘处分别设有一个卡槽（223），而卡槽（223）内卡设有填充板（23），当将填充板（23）安装于卡槽（223）内时，填充板（23）的上端面与下模（22）的上端面相齐平；

当上模（21）下压至下模（22）表面，将材料成型陶瓷板本体（100）时，陶瓷板本体（100）边缘的凸起块（101）与填充板（23）表面相抵。

4.根据权利要求3所述的一种发泡陶瓷板生产加工设备，其特征在于，所述卡槽（223）的截面轮廓呈工字型结构，且卡槽（223）的两端延伸至凹槽的边缘，且填充板（23）的截面轮廓与卡槽（223）的截面轮廓相同。

5.根据权利要求4所述的一种发泡陶瓷板生产加工设备，其特征在于，所述上模（21）下端边缘具有向外凸起的第一台阶沿（211），而下模（22）的边缘具有相对应的第二台阶沿（224）。

6.一种基于权利要求1-5任一所述的发泡陶瓷板生产加工设备的工作方法，其特征在于，通过料斗（3）将用于生产成型陶瓷板本体（100）的材料倒入上模（21）与下模（22）之间内，第一伸缩气缸（212）下压上模（21）至下模（22）表面后成型陶瓷板本体（100），并通过上模（21）表面与第一成型槽（221）、第二成型槽（222）的配合分别成型凸起块（101）与平衡凸台（102），通过第一伸缩气缸（212）抬升上模（21）并拆除填充板（23），让陶瓷板本体（100）的边缘突出于下模（22）表面凹槽的边缘，通过抵住陶瓷板本体（100）突出的边缘来将陶瓷板本体（100）从下模（22）表面剥离。