CN117852568A - 基于产品标识码的fpc生产信息追溯方法、系统及设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及FPC生产技术领域，提供了基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法、系统及设备。生产信息追溯方法，包括：确定目标工序对应的作业区域内的目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码；在确定出标识区域内不存在产品标识码的情况下，确定标识区域内是否存在打码标识；在确定出标识区域内存在打码标识的情况下，对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，并基于复测结果指示的异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理。如此可以在标识区域内未检测到产品标识码的情况下，进一步在标识区域内存在打码标识的情况下对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，进而可以有助于对存在标识异常的目标FPC进行异常处理，提高二维码溯源系统的可靠性。

Description

基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法、系统及设备

技术领域

本申请涉及FPC生产技术领域，尤其是涉及基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法、系统及设备。

背景技术

柔性电路板（Flexible Printed Circuit 简称FPC）是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性和可挠性印刷电路板。FPC生产流程中通常包括线路形成、覆盖膜贴压等若干个连续的工序。

相关技术中，提出了基于待生产电路板的信息生成二维码，并通过打码工具将二维码打印到待生产电路板上，并在电路板的生产线的各个岗位上配置扫码枪，如此可以通过扫码将各个工位的数据与电路板信息关联。

然而，在实际生产过程中发现，由于加工精度、加工误差等原因，一些FPC上的标识码在加工过程中不能被很好的识别，这就导致自动化生产的情况下，部分FPC的生产信息缺失，进而导致部分产品无法溯源的问题。

发明内容

为了有助于实现对FPC生产信息的溯源，本申请提供了基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法、系统及设备。

第一方面，本申请提供一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法，采用如下的技术方案：

一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法，所述方法包括以下步骤：

在检测到目标FPC进入目标工序对应的作业区域的情况下，确定所述目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码；

在确定出所述标识区域内存在所述产品标识码的情况下，对所述产品标识码进行解析得到所述目标FPC对应的标识信息，并基于所述目标工序的工序参数和所述标识信息生成所述目标FPC在所述目标工序对应的目标溯源信息；

在确定出所述标识区域内不存在所述产品标识码的情况下，确定所述标识区域内是否存在打码标识，所述打码标识是在对产品进行打码的过程中产生的；

在确定出所述标识区域内存在所述打码标识的情况下，对所述目标FPC上是否存在所述产品标识码进行复测，并基于复测结果确定所述目标FPC的异常类型；

基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理。

通过采用上述技术方案，可以在标识区域内未检测到产品标识码的情况下，进一步在标识区域内存在打码标识的情况下对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，如此可以有助于准确判断目标FPC上是否存在产品标识码，从而可以准确确定出标识区域内未检出产品码时的处理方式，进而可以有助于对存在标识异常的目标FPC进行异常处理，提高二维码溯源系统的可靠性。

可选的，所述对所述目标FPC上是否存在所述产品标识码进行复测，并基于复测结果确定所述目标FPC的异常类型，包括：

确定所述打码标识是否位于所述标识区域的核心区域内；

在确定出所述打码标识不位于所述核心区域内的情况下，基于所述打码标识的位置以及所述打码标识与所述产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域；

确定所述复测区域内是否存在所述产品标识码，得到复测结果；

在所述复测结果指示复测区域内存在所述产品标识码的情况下，确定所述异常类型为标识位置异常；

所述基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理，包括：

在所述异常类型为标识位置异常的情况下，对所述产品标识码进行解析得到所述目标FPC对应的标识信息，基于所述目标工序的工序参数和所述标识信息生成所述目标FPC在所述目标工序对应的目标溯源信息，并在所述目标溯源信息中添加标识位置异常对应的第一异常标签。

通过采用上述技术方案，可以在打码标识不位于核心区域的情况下，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域，并在确定出复测区域内存在产品标识码的情况下，确定异常类型为标识位置异常，如此可以有助于对标识码位置发生较大偏移导致的异常进行识别和处理，从而可以有助于提高产品标识码的识别率。

可选的，所述确定所述打码标识是否位于所述标识区域的核心区域内之后，还包括：

在确定出所述打码标识位于所述标识区域的核心区域内的情况下，基于所述打码标识的位置以及所述打码标识与所述产品标识码之间的预设位置关系从所述标识区域对应的图像中截取目标图像；

对所述目标图像进行修复，得到修复后图像；

确定所述修复后图像中是否存在所述产品标识码，得到复测结果；

在所述复测结果指示所述修改后图像中存在产品标识码的情况下，确定异常类型为标识污损异常；

所述基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理，包括：

在所述异常类型为标识污损异常的情况下，对所述产品标识码进行解析得初始信息；

确定所述初始信息是否符合预先设置的产品标识规范；

在所述初始信息符合产品标识规范的情况下，将所述初始信息确定为所述标识信息，基于所述目标工序的工序参数与所述标识信息生成所述目标FPC在所述目标工序对应的目标溯源信息，并在所述目标溯源信息中添加标识污损异常对应的第二异常标签。

通过采用上述技术方案，可以在打码标识位于核心区域的情况下，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置从标识区域对应的图像中截取目标图像，对目标图像进行修复，并在确定出修复后的图像中存在产品标识码的情况下确定异常类型为标识污损异常，如此可以有助于确定对产品标识污损导致的异常进行识别和处理，从而可以有助于提高产品标识码的识别率。

可选的，所述将所述初始信息确定为所述标识信息之后，还包括：

确定所述目标工序是否存在前置工序，在FPC生产流程中所述前置工序位于所述目标工序之前；

在所述目标工序存在前置工序的情况下，基于所述标识信息查询所述目标FPC在前置工序对应的前置溯源信息；

确定所述前置溯源信息是否存在所述第二异常标签；

在所述前置溯源信息不存在所述第二异常标签的情况下，确定所述前置工序存在异常。

通过采用上述技术方案，可以结合目标工序的前置工序对应的前置溯源信息是否存在第二异常标签辅助分析产品标识码污损的原因，从而可以有助于解决加工过程中导致的产品标识码污损的问题，进而可以有助于避免产品标识码在加工过程中污损。

可选的，所述在所述前置溯源信息不存在所述第二异常标签的情况下，确定所述前置工序存在异常，包括：

在所述前置溯源信息不存在所述第二异常标签的情况下，生成一条所述前置工序对应的异常记录；

基于所述前置工序对应的异常记录数量确定所述前置工序是否存在异常；

在基于所述前置工序对应的异常记录数量确定出所述前置工序不存在异常的情况下，确定所述前置工序对应的异常记录的时间分布情况；

基于所述时间分布情况确定所述前置工序是否存在异常。

通过采用上述技术方案，可以结合工序对应的异常记录的数量以及异常记录的时间分布情况确定工序是否存在异常，从而可以有助于提高工序异常判断的准确性，进而可以有助于对各个工作的工作状态进行监控。

可选的，所述确定所述标识区域内是否存在打码标识，包括：

在确定出所述标识区域内不存在所述打码标识的情况下，确定所述目标FPC的异常类型为未检出；

所述基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理，包括：

在所述异常类型为未检出的情况下，不控制所述目标工序对应的操作设备对所述目标FPC进行所述目标工序对应的操作。

通过采用上述技术方案，可以在标识区域未检出产品标识码的情况下，进一步确定标识区域内是否存在打码标识，在标识区域内不存在打码标识的情况下，才确定异常类型为未检出，如此可以提高确定出的异常类型的准确性。

可选的，所述确定所述目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码，包括：

获取所述作业区域的区域图像；

从所述区域图像中截取所述目标FPC对应的产品图像；

基于所述标识区域在所述目标FPC上的位置从所述产品图像中截取标识区域对应的标识图像；

基于预设的识别算法确定所述标识图像中是否存在标识码，并在确定出所述标识图像中存在标识码的情况下，将所述标识图像中的标识码确定为产品标识码。

通过采用上述技术方案，可以自动从区域图像中截取产品图像，并从产品图像中截取标识区域对应的标识图像，并基于预设识别算法确定标识图像中是否存在产品标识码进行识别，如此可以有助于准确确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码。

可选的，所述方法还包括：

在检测到初始FPC进入打标工序对应的打标区域的情况下，确定所述初始FPC对应的标识区域，所述初始FPC为未经过所述打标工序的FPC，所述目标FPC为经过所述打标工序的FPC，在FPC生产流程中所述打标工序位于所述目标工序之前；

确定所述初始FPC对应的产品标识码；

控制打码设备在所述初始FPC的标识区域打印所述产品标识码，得到所述目标FPC。

通过采用上述技术方案，可以实现FPC的自动打码，从而可以有助于减少FPC加工过程中的人工干预，进而可以有助于实现FPC加工过程的自动化加工。

第二方面，本申请提供一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯系统，采用如下的技术方案：

一种基于产品标识码的FPC生产信息溯源系统，所述系统包括工控机、至少一个工序对应的操作设备以及与所述操作设备对应安装的感应设备和图像采集设备，所述工控机分别与所述操作设备、所述感应设备和所述图像采集设备信号连接；

所述操作设备用于对FPC进行操作；

所述感应设备用于感应所述操作设备的加工区域内是否有存在目标FPC；

所述图像采集设备用于采集所述加工区域内产品的图像信息，所述图像信息可用于确定所述目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码；

所述工控机用于执行第一方面提供的任一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。

第三方面，本申请提供一种电子设备，采用如下的技术方案：

一种电子设备，所述电子设备包括：

至少一个处理器；

存储器；

至少一个应用程序，其中至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行第一方面提供的任一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.可以在标识区域内未检测到产品标识码的情况下，进一步在标识区域内存在打码标识的情况下对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，如此可以有助于对存在标识异常的目标FPC进行异常处理，提高二维码溯源系统的可靠性；

2.由于复测的范围不局限于目标FPC的标识区域，如此可以在基于打码标识确定出目标FPC有较大可能存在产品标识码的情况下，尽可能从目标FPC确定出产品标识码，进而可以有助于提高二维码溯源系统的可靠性。

附图说明

图1是本申请实施例提供的一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法的流程示意图；

图2是本申请实施例提供的一种产品标识码检测方式的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的一种复测方式的流程示意图；

图4是本申请实施例提供的另一种复测方式的流程示意图；

图5是本申请实施例提供的一种工序异常产品方式的流程示意图；

图6是本申请实施例提供的另一种工序异常判断方式的流程示意图；

图7是本申请实施例提供的一种FPC自动打码方式的流程示意图；

图8是本申请实施例提供的一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯系统的结构示意图；

图9是本申请实施例提供的一种电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-9及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例公开一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。参照图1，基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法，包括以下步骤：

步骤101，在检测到目标FPC进入目标工序对应的作业区域的情况下，确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码。

在确定出标识区域内存在产品标识码的情况下，执行步骤102；在确定出标识区域内不存在产品标识码的情况下，步骤103。

其中，目标工序是指FPC生产过程中需要记录信息的工序。具体而言，目标工序可以为FPC生产过程中的部分或全部工序。在一个实例中，目标工序包括：自动光学检测（Automated Optical Inspection，AOI）、电测、出货检验（FQC）、包装。

作业区域，是指：目标工序对应的操作设备对应的作业区域。比如：自动光学检测工序对应的作业区域为自动光学检测设备的检测区域。

目标FPC是指待执行目标工序的FPC。

产品标识码与EPC的标识信息对应，标识信息用于标识目标FPC。在一个实例中，标识信息包括生产批号。进一步的，表示信息用于唯一标识FPC，如此可以实现对单个FPC的溯源。在一个示例中，产品标识码为二维码。在实际实现时，产品标识码也可以为条形码等可以起标识作业的图案。

标识区域用于印刷产品标识码。在一个示例中，标识区域是在FPC设计过程中预留的。在实际实现时，FPC上可能会印刷有两个以上标识码，不同标识码携带的信息不同，因此需要基于标识码的位置确定标识码的类型，只有位于标识区域内的标识码才为产品标识码，如此可以避免误识别的问题。

可选的，通过与作业区域对应的设置的检测设备对作业区域进行检测，此时可以基于检测设备采集的检测信号确定是否有目标FPC进入作业区域，比如：在有物体进入作业区域的情况下，检测信号会发生变化，此时可以通过检测信号的变化情况确定对作业区域进行监测。

步骤102，对产品标识码进行解析得到目标FPC对应的标识信息，并基于目标工序的工序参数和标识信息生成目标FPC在目标工序对应的目标溯源信息。

其中，对产品标识码进行解析的方式预先设置。在一个示例中，产品标识码中存储的信息是经过加密的，此时，对产品标识码进行解析的过程包括：以预设的解密方式对产品标识码的识别结果进行解密。

工序参数，是指：与目标工序有关的参数。具体而言，工序参数可以包括目标工序对应的操作设备的工作参数和/或目标工序对应的操作设备采集信息。进一步的，工序参数还可以包括对操作设备采集的信息进行进一步处理得到的信息，比如：目标工序为AOI，此时工序参数不仅可以包括AOI设备采集的图像信息，还可以包括AOI设备对采集的图像信息进行异常分析得到的异常分析结果。在实际实现时，工序参数的内容可以根据实际需要设置，本实施例不对工作参数的内容作限定。

在一个示例中，生成目标FPC在目标工序对应的目标溯源信息之后，还包括：基于标识信息将目标溯源信息存入生产数据库中，如此可以便于基于标识信息实现FPC生产信息的追溯。

步骤103，确定标识区域内是否存在打码标识。

在确定出标识区域内存在打码标识的情况下，执行步骤104。

其中，打码标识是在对产品进行打码的过程中产生的。本实施例中，区别于标识码，打码标识仅用于识别FPC是否打码，而无需携带FPC对应的标识信息，即不同FPC上对应的打码标识可以是相同的。

可选的，打码标识也可以为至少一个规则图案（比如：正方形、圆等）组成的图形。在一个示例中，打码标识的颜色与目标FPC的主色不同，比如：目标FPC的主色为绿色，打码标识可以为白色。如此可以有助于对打码标识进行识别。

可选的，打码标识可以位于标识区域的中心位置，或者也可以位于标识区域内的其他位置，本实施例不对标识码的位置作限定。

本实施例中，以打码标识的数量为一个进行说明，在实际实现时，打码标识的数量也可以为多个，本实施例不对打码标识的数量作限定。

可选的，在确定出标识区域内不存在打码标识的情况下，确定异常类型为未检出，执行步骤105。

其中，未检出是指未在目标FPC上检出产品标识码。在实际生产过程中发现，未检出的原因可能为目标FPC上未印刷产品标识码或者目标FPC上印刷的产品标识码不符合规范。

上述技术方案中，由于在标识区域未检出产品标识码的情况下，进一步确定标识区域内是否存在打码标识，在标识区域内不存在打码标识的情况下，才确定异常类型为未检出，如此可以有助于提高确定出的异常类型的准确性。

步骤104，对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，并基于复测结果确定目标FPC的异常类型。

上述技术方案中，在标识区域内存在打码标识的情况下，即目标FPC上可能存在产品标识码，此时对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测可以有助于准确确定目标FPC上是否存在产品标识码。

在一个示例中，对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测的范围可以不仅限于目标FPC的标识区域，如此可以有助检测出一些位置发生偏移的产品标识码。另外，对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测的方式也可以在一定程度上优于步骤101中的检测方式，比如：步骤101仅对正常状态下的产品标识码进行检测，而复测过程中可以检测出一些异常（比如：缺失、形变等）状态下的产品标识码，如此可以有助于尽可能的检出目标FPC上的产品标识码。

在一个示例中，异常类型包括产品标识码异常和未检出。具体而言，产品标识码异常是指检出产品标识码，但产品标识码的位置和/或状态存在异常。

步骤105，基于异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理。

其中，不同异常类型对应的异常处理方式预先设置。

可选的，基于异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理，包括：在异常类型为产品标识码异常的情况下，对产品标识码进行解析得到目标FPC对应的标识信息，并基于目标工序的工序参数和标识信息生成目标FPC在目标工序对应的目标溯源信息。如此可以有助于尽可能记录目标FPC的溯源信息，进而可以有助于对FPC生产过程进行溯源。

进一步的，在异常类型为产品标识码异常的情况下，可以在生成的目标FPC的溯源信息中添加异常标签，如此可以有助于对产品标识码的识别异常进行记录。更进一步的，在确定出具体的异常情况的情况下，异常标识可以与确定出的异常情况对应，如此可以有助于对不同异常情况进行分析，进而可以有助于指导对FPC生产过程的调节。

可选的，基于异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理，包括：在异常类型为未检出的情况下，不控制目标工序对应的操作设备对目标FPC进行目标工序对应的操作。

其中，不控制目标工序对应的操作设备对目标FPC进行目标工序对应的操作，即不对目标FPC进行目标工艺的加工。

上述技术方案中，由于在异常类型为未检出的情况下，不控制目标工序对应的操作设备对目标FPC进行目标工序的操作，如此可以停止对未检测产品标识码的目标FPC的加工，如此可以有助于确定加工得到的FPC均存在对应的溯源信息。

可选的，在异常类型为未检出的情况下，还包括：生成异常提示信息。异常提示信息用于指示对目标FPC进行异常处理，比如：将目标FPC移出目标工序对应的作业区域。

在一个示例中，对目标FPC进行异常处理的方式为人工处理，此时生成异常提示信息之后，还包括：控制信息输出设备输出异常提示信息，以提示工作人员对目标FPC进行处理。具体而言，信息输出设备可以为显示器、扬声器、信号发射器等，只要能实现信息输出功能即可。

在另一个示例中，对目标FPC进行异常处理的方式为自动处理，此时在生成异常提示信息之后，还包括：控制目标工序对应的异常处理设备对目标FPC进行处理，比如：控制机械臂将目标FPC从工作区域移除。

本申请实施例一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法的实施原理为：在检测到目标FPC进入目标工序对应的作业区域的情况下，确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码；在确定出标识区域内存在产品标识码的情况下，对产品标识码进行解析得到目标FPC对应的标识信息，并基于目标工序的工序参数和标识信息生成目标FPC在目标工序对应的目标溯源信息；在确定出标识区域内不存在产品标识码的情况下，确定标识区域内是否存在打码标识，打码标识是在对产品进行打码的过程中产生的；在确定出标识区域内存在打码标识的情况下，对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，并基于复测结果确定目标FPC的异常类型；基于异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理。上述技术方案中，由于在确定出目标工序对应的作业区域内的目标FPC的标识区域内不存在产品标识码的情况下，进一步确定标识区域内是否存在打码标识，并在标识区域内存在打码标识的情况下对目标FPC上是否存在产品码进行复测，并基于复测结果指示的异常类型对应的处理方式对目标FPC进行处理，如此可以在标识区域内未检测到产品标识码的情况下，进一步在标识区域内存在打码标识的情况下对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，如此可以有助于准确判断目标FPC上是否存在产品标识码，从而可以准确确定出标识区域内未检出产品码时的处理方式，进而可以有助于对存在标识异常的目标FPC进行异常处理，提高二维码溯源系统的可靠性。

另外，复测的范围不局限于目标FPC的标识区域，如此可以在基于打码标识确定出目标FPC有较大可能存在产品标识码的情况下，尽可能从目标FPC确定出产品标识码，如此可以有助于避免加工精度、加工误差对产品标识码的影响，提高产品标识码的识别率，进而可以有助于提高二维码溯源系统的可靠性。

在一些实施方式中，参考图2，上述步骤101中，确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码，包括以下步骤：

步骤201，获取作业区域的区域图像。

在一个示例中，获取作业区域的区域图像，包括：获取目标工序对应的图像采集设备采集的图像。

在实际实现时，图像采集设备的图像采集范围可能大于目标工序对应的作业区域，此时需要从图像采集设备采集的图像中结果作业区域的区域图像。

步骤202，从区域图像中截取目标FPC对应的产品图像。

在一个示例中，从区域图像中截取目标FPC对应的产品图像，包括：从区域图像中确定目标FPC的轮廓；基于目标FPC的轮廓对区域图像进行截取，得到产品图像。

在一个实例中，FPC的主体颜色与工作区域的背景颜色存在差异，比如：工作区域的背景颜色为白色，FPC的主体颜色为绿色，此时可以基于区域图像中的颜色变化情况对识别目标PFC的轮廓。

在另一个示例中，目标FPC在工作区域上的位置是固定的，相应的，从区域图像中截取目标FPC对应的产品图像，包括：基于预设的产品图像掩膜从区域图像中截取产品图像。

其中，产品图像掩膜是基于目标FPC在工作区域中的位置设定的。

步骤203，基于标识区域在目标FPC上的位置从产品图像中截取标识区域对应的标识图像。

本实施方式中，标识区域在目标FPC上的位置是固定的，相应的，从产品图像中截取标识区域对应的标识图像，包括：基于预设的标识图像掩膜从区域图像中截取标识图像。

其中，标识图像掩膜是基于标识区域在目标FPC上的位置设定的。

步骤204，基于预设的识别算法确定标识图像中是否存在标识码，并在确定出标识图像中存在标识码的情况下，将标识图像中的标识码确定为产品标识码。

其中，识别算法是基于产品标识码的编码方式确定的。在一个示例中，产品标识码为QR码，此时识别算法基于QR码的编码方式确定。

上述实施方式中，由于可以自动从区域图像中截取产品图像，并从产品图像中截取标识区域对应的标识图像，并基于预设识别算法确定标识图像中是否存在产品标识码进行识别，如此可以有助于准确确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码。

在一些实施方式中，参考图3，上述步骤104，对目标FPC上是否存在产品标识码进行复测，并基于复测结果确定目标FPC的异常类型，包括以下步骤：

步骤301，确定打码标识是否位于标识区域的核心区域内。

其中，核心区域的范围预先设置。在一个示例中，核心区域的范围基于打码标识的预设位置确定，打码标识的预设位置位于核心区域内。

本实施例方式中，打码标识与产品标识码的相对位置关系是固定的（比如：打码标识位于产品标识码的中心位置）。一般而言，在打码标识位于核心范围内的情况下，产品标识码处于产品标识码的预设位置或者相较预设位置存在少量偏移，此时产品标识码位于标识区域内，而在打码标识位于核心范围之外的情况下，产品标识码相较于产品标识码的预设位置存在较大偏移，此时产品标识码可能不完全位于标识区域内，这就会对产品标识码的识别产生影响，因此，可以结合打码标识是否位于核心区域内确定复测的方式。

步骤302，在确定出打码标识不位于核心区域内的情况下，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域。

其中，预设位置关系基于打码标识与产品标识码的位置关系预先设置。

复测区域包括基于打码标识的位置预测出的产品标识码可能存在的区域。复测区域与标识区域存在差异。

在一个实例中，产品标识码为8×8㎜的正方形，打码标识位于产品标识码的中心位置，此时，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域，包括：将以打码标识的位置为中心，6㎜为半径的圆形区域确定为复测区域。

在实际实现时，也可以以其他方式确定复测区域，只要能覆盖基于打码标识位置预测出的产品标识码位置即可。

步骤303，确定复测区域内是否存在产品标识码，得到复测结果。

其中，复测结果用于指示复测区域内是否存在产品标识码。

具体的，确定复测区域内是否存在产品标识码的方式参见上述步骤101中确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码的方式，本实施例在此不再赘述。

步骤304，在复测结果指示复测区域内存在产品标识码的情况下，确定异常类型为标识位置异常。

相应的，步骤105，基于异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理，包括以下步骤：

步骤305，在异常类型为标识类型异常的情况下，对产品标识码进行解析得到目标FPC对应的标识信息，基于目标工序的工序参数和标识信息生成目标FPC在目标工序对应的目标溯源信息，并在目标溯源信息中添加标识位置异常对应的第一异常标签。

上述实施方式中，可以在打码标识不位于核心区域的情况下，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域，并在确定出复测区域内存在产品标识码的情况下，确定异常类型为标识位置异常，如此可以有助于对标识码位置发生较大偏移导致的异常进行识别和处理，从而可以有助于提高产品标识码的识别率。

另外，由于在异常类型为标识位置异常的情况下，可以基于产品标识码解析得到的标识信息生成的目标溯源信息，并在目标溯源信息中添加表示位置异常对应的第一异常标签，如此可以有助于后期结合异常标签对产品标识码的识别异常进行分析和处理，从而可以有助于减小异常情况的发生，提高标识信息的识别效率。

基于上述实施方式，进一步的，参考图4，步骤201，确定打码标识是否位于标识区域的核心区域内之后，还包括：

步骤401，在确定出打码标识位于标识区域的核心区域内的情况下，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置关系从标识区域对应的图像中截取目标图像。

其中，预设位置关系基于打码标识与产品标识码的位置关系预先设置。

目标图像是指基于打码标识的位置预测出的产品标识码可能存在的区域图像。

在一个实例中，产品标识码为8×8㎜的正方形，打码标识位于产品标识码的中心位置，此时，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域，包括：将以打码标识的位置为中心，从标识区域对应的图像中截取8×8㎜的正方形的图像作为目标图像。

在实际实现时，也可以结合其他因素截取目标图像，比如：结合标识区域对应的图像的颜色变化情况确定目标图像，同时，目标图像的大小也可以略大于产品标识码的大小，如此可以有助于使得可能存在的产品标识码位于目标图像中。

步骤402，对目标图像进行修复，得到修复后图像。

可选的，对目标图像进行修复，得到修复后图像，包括：确定目标图像中的异常像素点；以预设的像素修复规则对异常像素点的像素进行调整，得到修复后图像。

在一个示例中，确定目标图像中的异常像素点，包括：将目标图像转换为灰度图；计算灰度图中像素点的平均灰度值；将灰度图中，灰度值与平均灰度值的差距大于预设灰度差值的像素点确定为异常像素点。如此可以有助于降低脏污（比如：灰尘）对目标图像识别的影响。

在另一个示例中，产品标识码为二维码，此时可以通过检测目标图像中的图案是否存在犄角或者孔洞确定异常像素点，即将确定出的犄角位置和孔洞位置确定为异常像素点。

可选的，以预设的像素修复规则对异常像素点的像素进行调整，得到修复后图像，包括：基于异常像素点的分布情况确定至少一个修复区域；对于每个修复区域，基于修复区域内各个像素点的像素值计算异常像素点对于的修复像素值；将异常像素点的像素值修改为修复像素值，得到修复后图像。

其中，修改区域包括异常像素点以及与异常像素点相邻的正常像素点。

在一个实例中，基于双线性差值算法计算修复像素值。

在实际实现时，也可以通过其他方式对目标图像进行修复，比如：通过对目标图像进行二值化、高斯滤波、锐化等目标图像进行修复，本实施例不对目标图像进行修复方式作限定。

步骤403，确定修复后图像中是否存在产品标识码，得到复测结果。

其中，复测结果用于指示修复后图像中是否存在产品标识码。

具体的，确定修复后图像中是否存在产品标识码的方式参见上述步骤101中确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码的方式，本实施例在此不再赘述。

步骤404，在复测结果指示修改后图像中存在产品标识码的情况下，确定异常类型为标识污损异常。

相应的，步骤105，基于异常类型对应的异常处理方式对目标FPC进行异常处理，包括：

步骤405，在异常类型为标识污损异常的情况下，对产品标识码进行解析得初始信息。

具体的，对产品标识码进行解析得初始信息的方式参见上述步骤102，对产品标识码进行解析得到目标FPC对应的标识信息的方式，本实施例在此不再赘述。

步骤406，确定初始信息是否符合预先设置的产品标识规范。

其中，标识信息符合产品标识规范。

在一个示例中，产品标识规范包括标识信息格式，此时，确定初始信息是否符合预先设置的产品规则，包括：确定初始信息的格式与标识信息格式是否匹配；若匹配，则确定初始信息符合预先设置的产品标识规范；若不匹配，则确定初始信息。

由于在对目标图像进行修复的过程中，可能会损坏目标图像中的产品标识码，这就可能会导致产品标识码携带的信息被损坏，因此在基于产品标识码识别出初始信息的情况下，进一步结合产品标识规范对初始信息进行校验，如此对初始信息是否为有效的标识信息进行验证，进而可以有助于避免损坏的信息对标识信息的识别产生影响。

步骤407，在初始信息符合产品标识规范的情况下，将初始信息确定为标识信息，基于目标工序的工序参数与标识信息生成目标FPC在目标工序对应的目标溯源信息，并在目标溯源信息中添加标识污损异常对应的第二异常标签。

其中，第二异常标签与第一异常标签不同。

上述实施方式中，可以在打码标识位于核心区域的情况下，基于打码标识的位置以及打码标识与产品标识码之间的预设位置从标识区域对应的图像中截取目标图像，对目标图像进行修复，并在确定出修复后的图像中存在产品标识码的情况下确定异常类型为标识污损异常，如此可以有助于确定对产品标识污损导致的异常进行识别和处理，从而可以有助于提高产品标识码的识别率。

基于上述技术方案，进一步的，参考图5，步骤407中，将初始信息确定为标识信息之后，还包括以下步骤：

步骤501，确定目标工序是否存在前置工序。

其中，目标工序对应的前置工序预先设置。在FPC生产流程中前置工序位于目标工序之前。比如：目标工序为出货检验，则前置工序可以包括自动光学检测和/或电测。

本实施例中，在前置工序中亦可以采集到FPC对应的标识信息，进而可以根据标识信息记录FPC在前置工序对应的前置溯源信息，具体实现方式与上述步骤101至步骤105相同，本实施例在此不再赘述。

步骤502，在目标工序存在前置工序的情况下，基于标识信息查询目标FPC在前置工序对应的前置溯源信息。

在一个示例中，溯源信息存储在生产数据库中，此时可以直接基于产品标识在生产数据库中查询目标FPC在前序工序对应的前置溯源信息。

步骤503，确定前置溯源信息是否存在第二异常标签。

步骤504，在前置溯源信息不存在第二异常标签的情况下，确定前置工序存在异常。

可选的，在前置溯源信息存在第二异常标签的情况下，可以直接确定前置工序不存在异常，或者也可以基于其他方式继续判断前置工序是否存在异常。

上述实施方式中，由于在确定存在污损的目标FPC的标识信息的情况下，基于标识信息查询目标FPC在前置工序的前置溯源信息，并结合前置溯源信息是否存在第二异常标签判断前置工序是否准在异常，由于在前置工序不存在第二异常标签的情况下，即说明目标FPC上的产品标识在进入前置工序时不存在污损，因此在前置工序不存在第二异常标签的情况下可以确定前置工序存在异常，如此可以有助于辅助分析产品标识码污损的原因，从而可以有助于解决加工过程中导致的产品标识码污损的问题，进而可以有助于避免产品标识码在加工过程中污损。

基于上述技术方案，进一步的，参考图6，步骤404，在前置溯源信息不存在第二异常标签的情况下，确定前置工序存在异常，包括以下步骤：

步骤601，在前置溯源信息不存在第二异常标签的情况下，生成一条前置工序对应的异常记录。

步骤602，基于前置工序对应的异常记录数量确定前置工序是否存在异常。

在一个示例中，基于前置工序对应的异常记录数量确定前置工序是否存在异常，包括：确定前置工序对应的异常记录数量是否大于预设数量阈值；若是，则确定前置工序存在异常；若否，则确定前置工序不存在异常。

进一步的，每间隔预设时长（比如：一个生产周期）将各个工序对应的异常记录标记为已处理，相应的，标记为已处理的异常记录不再记录在异常记录的数量中。

在另一个示例中，基于前置工序对应的异常记录数量确定前置工序是否存在异常，包括：确定前置工序对应的异常记录数量与前置工序对应的加工数量的比值是否大于预设比值阈值；若是，则确定前置工序存在异常；若否，则确定前置工序不存在异常。

步骤603，在基于前置工序对应的异常记录数量确定出前置工序不存在异常的情况下，确定前置工序对应的异常记录的时间分布情况。

在一个示例中，异常记录的时间分布情况包括各个参考时间段内异常记录的数量。其中，参考时间段基于前置工序的实际工作时间划分，参考时间段的长度相同，且参考时间段内前置工序均在工作。在一个实例中，参考时间段与操作员对应，不同的参考时间段对应的操作员可能存在差异。

在另一个示例中，异常记录的时间分布情况包括相邻的异常记录之间的最小间隔时长。

步骤604，基于时间分布情况确定前置工序是否存在异常。

在一个示例中，时间分布情况包括各个参考时间段内异常记录的数量，基于时间分布情况确定前置工序是否存在异常，包括：确定是否存在异常记录数量大于参考数量的异常参考时间段；若是，则确定前置工序存在异常；若否，则确定前置工序不存在异常。

其中，参考数量基于各个参考时间段内异常记录数量的平均值确定，比如：参考数量为各个时间段内异常记录数量的平均值的1.5倍。

进一步的，在参考时间段与操作员对应的情况下，在确定出异常参考时间段对应的操作员确定为异常操作员，并输出异常操作员对应的异常提示信息，以提示该操作员的工作存在异常。

在另一个示例中，异常记录的时间分布情况包括相邻的异常记录之间的最小间隔时长，基于时间分布情况确定前置工序是否存在异常，包括：确定最小时长是否小于间隔时长阈值；若是，则确定前置工序存在异常；若否，则确定前置工序不存在异常。

上述实施方式中，由于可以先基于前置工序对应的异常记录数量确定前置工序是否存在异常，并在基于异常记录数量确定前置工序不存在异常的情况下，进一步基于异常记录的时间分布情况确定前置工序是否存在异常，从而可以有助于提高前置工序异常判断的准确性，进而可以有助于对各个工序的工作状态进行监控。

在一些实施方式中，参考图7，本实施例提供的基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法还包括以下步骤：

步骤701，在检测到初始FPC进入打标工序对应的打标区域的情况下，确定初始FPC对应的标识区域。

其中，初始FPC为未经过打标工序的FPC，目标FPC为经过打标工序的FPC，在FPC生产流程中打标工序位于目标工序之前。

步骤702，确定初始FPC对应的产品标识码。

在一个示例中，确定初始FPC对应的产品标识码，包括：基于初始FPC对应的标识信息生成产品标识码。

其中，标识信息可以包括初始FPC对应的料号/物码编号、版本号、溯源编码、流水号等信息中的至少一种。

步骤703，控制打码设备在初始FPC的标识区域打印产品标识码，得到目标FPC。

在一个示例中，打码设备通过激光镭射的方式在标识区域打印产品标识码。

本实施例中，在控制打码设备在初始FPC的标识区域打印产品标识码的同时，控制打码设备在初始FPC的打码标识对应的预设位置上添加打码标识。

上述实施方式中，由于在检测到初始FPC进入打标工序对应的打标区域的情况下，确定初始FPC对应的产品标识码，并控制打码设备在初始FPc的标识区域打印产品标识码，得到模板FPC，如此可以实现FPC的自动打码，从而可以有助于减少FPC加工过程中的人工干预，进而可以有助于实现FPC加工过程的自动化加工。

本申请实施例还提供一种基于产品标识码的FPC生产信息溯源系统，参考图8，基于产品标识码的FPC生产信息溯源系统包括：工控机810、至少一个工序对应的操作设备820以及与操作设备820对应安装的感应设备830和图像采集设备840，工控机810分别与操作设备820、感应设备830和图像采集设备840信号连接。

操作设备820用于对FPC进行操作。操作设备820与FPC的加工工序对应。比如：自动光学检测工序对应的操作设备为自动光学检测设备。

感应设备830用于感应操作设备820的加工区域内是否有存在目标FPC。在一个示例中，感应设备可以实现为红外传感器。

图像采集设备840用于采集加工区域内产品的图像信息，图像信息可用于确定目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码。在一个实例中，图像采集设备为工业相机。

工控机810用于执行上述方法实施例提供的基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。

具体实现方式参见上述方法实施例。

本申请实施例还提供一种电子设备，在一个示例中，电子设备为上述基于产品标识码的FPC生产信息溯源系统中的工控机，在实际实现时，电子设备也可以实现为其它设备，本实施例不对电子设备的类型作限定。如图9所示，图9所示的电子设备900包括：处理器901和存储器903。其中，处理器901和存储器903相连，如通过总线902相连。可选地，电子设备900还可以包括收发器904。需要说明的是，实际应用中收发器904不限于一个，该电子设备900的结构并不构成对本申请实施例的限定。

处理器901可以是CPU（Central Processing Unit，中央处理器），通用处理器，DSP（Digital Signal Processor，数据信号处理器），ASIC（Application SpecificIntegrated Circuit，专用集成电路）或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本申请公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器901也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，DSP和微处理器的组合等。

总线902可包括一通路，在上述组件之间传送信息。总线902可以是PCI（Peripheral Component Interconnect，外设部件互连标准）总线或EISA（ExtendedIndustry Standard Architecture，扩展工业标准结构）总线等。总线902可以分为地址总线、数据总线等。为便于表示，图9中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

存储器903可以是ROM（Read Only Memory，只读存储器）或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM（Random Access Memory，随机存取存储器）或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是EEPROM（Electrically ErasableProgrammable Read Only Memory，电可擦可编程只读存储器）、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。

存储器903用于存储执行本申请方案的应用程序代码，并由处理器901来控制执行。处理器901用于执行存储器903中存储的应用程序代码，以实现前述方法实施例所示的内容。

其中，电子设备包括但不限于：移动电话、笔记本电脑、PDA（个人数字助理）、PAD（平板电脑）等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。还可以为服务端等。图9示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

本申请实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行上述实施例提供的基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。

应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。

以上仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

在检测到目标FPC进入目标工序对应的作业区域的情况下，确定所述目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码；

在确定出所述标识区域内存在所述产品标识码的情况下，对所述产品标识码进行解析得到所述目标FPC对应的标识信息，并基于所述目标工序的工序参数和所述标识信息生成所述目标FPC在所述目标工序对应的目标溯源信息；

在确定出所述标识区域内不存在所述产品标识码的情况下，确定所述标识区域内是否存在打码标识，所述打码标识是在对产品进行打码的过程中产生的；

在确定出所述标识区域内存在所述打码标识的情况下，对所述目标FPC上是否存在所述产品标识码进行复测，并基于复测结果确定所述目标FPC的异常类型；

基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理；

所述对所述目标FPC上是否存在所述产品标识码进行复测，包括：

确定所述打码标识是否位于所述标识区域的核心区域内；

在确定出所述打码标识不位于所述核心区域内的情况下，基于所述打码标识的位置以及所述打码标识与所述产品标识码之间的预设位置关系确定复测区域；

确定所述复测区域内是否存在所述产品标识码，得到复测结果。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于复测结果确定所述目标FPC的异常类型，包括：

在所述复测结果指示复测区域内存在所述产品标识码的情况下，确定所述异常类型为标识位置异常；

所述基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理，包括：

在所述异常类型为标识位置异常的情况下，对所述产品标识码进行解析得到所述目标FPC对应的标识信息，基于所述目标工序的工序参数和所述标识信息生成所述目标FPC在所述目标工序对应的目标溯源信息，并在所述目标溯源信息中添加标识位置异常对应的第一异常标签。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述确定所述打码标识是否位于所述标识区域的核心区域内之后，还包括：

在确定出所述打码标识位于所述标识区域的核心区域内的情况下，基于所述打码标识的位置以及所述打码标识与所述产品标识码之间的预设位置关系从所述标识区域对应的图像中截取目标图像；

对所述目标图像进行修复，得到修复后图像；

确定所述修复后图像中是否存在所述产品标识码，得到复测结果；

在所述复测结果指示所述修改后图像中存在产品标识码的情况下，确定异常类型为标识污损异常；

所述基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理，包括：

在所述异常类型为标识污损异常的情况下，对所述产品标识码进行解析得初始信息；

确定所述初始信息是否符合预先设置的产品标识规范；

在所述初始信息符合产品标识规范的情况下，将所述初始信息确定为所述标识信息，基于所述目标工序的工序参数与所述标识信息生成所述目标FPC在所述目标工序对应的目标溯源信息，并在所述目标溯源信息中添加标识污损异常对应的第二异常标签。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述将所述初始信息确定为所述标识信息之后，还包括：

确定所述目标工序是否存在前置工序，在FPC生产流程中所述前置工序位于所述目标工序之前；

在所述目标工序存在前置工序的情况下，基于所述标识信息查询所述目标FPC在前置工序对应的前置溯源信息；

确定所述前置溯源信息是否存在所述第二异常标签；

在所述前置溯源信息不存在所述第二异常标签的情况下，确定所述前置工序存在异常。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在所述前置溯源信息不存在所述第二异常标签的情况下，确定所述前置工序存在异常，包括：

在所述前置溯源信息不存在所述第二异常标签的情况下，生成一条所述前置工序对应的异常记录；

基于所述前置工序对应的异常记录数量确定所述前置工序是否存在异常；

在基于所述前置工序对应的异常记录数量确定出所述前置工序不存在异常的情况下，确定所述前置工序对应的异常记录的时间分布情况；

基于所述时间分布情况确定所述前置工序是否存在异常。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述标识区域内是否存在打码标识，包括：

在确定出所述标识区域内不存在所述打码标识的情况下，确定所述目标FPC的异常类型为未检出；

所述基于所述异常类型对应的异常处理方式对所述目标FPC进行异常处理，包括：

在所述异常类型为未检出的情况下，不控制所述目标工序对应的操作设备对所述目标FPC进行所述目标工序对应的操作。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码，包括：

获取所述作业区域的区域图像；

从所述区域图像中截取所述目标FPC对应的产品图像；

基于所述标识区域在所述目标FPC上的位置从所述产品图像中截取标识区域对应的标识图像；

基于预设的识别算法确定所述标识图像中是否存在标识码，并在确定出所述标识图像中存在标识码的情况下，将所述标识图像中的标识码确定为产品标识码。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在检测到初始FPC进入打标工序对应的打标区域的情况下，确定所述初始FPC对应的标识区域，所述初始FPC为未经过所述打标工序的FPC，所述目标FPC为经过所述打标工序的FPC，在FPC生产流程中所述打标工序位于所述目标工序之前；

确定所述初始FPC对应的产品标识码；

控制打码设备在所述初始FPC的标识区域打印所述产品标识码，得到所述目标FPC。

9.一种基于产品标识码的FPC生产信息溯源系统，其特征在于，所述系统包括工控机、至少一个工序对应的操作设备以及与所述操作设备对应安装的感应设备和图像采集设备，所述工控机分别与所述操作设备、所述感应设备和所述图像采集设备信号连接；

所述操作设备用于对FPC进行操作；

所述感应设备用于感应所述操作设备的加工区域内是否有存在目标FPC；

所述图像采集设备用于采集所述加工区域内产品的图像信息，所述图像信息可用于确定所述目标FPC的标识区域内是否存在产品标识码；

所述工控机用于执行权利要求1至8任一项所述的基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。

10.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

至少一个处理器；

存储器；

至少一个应用程序，其中至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行权利要求1至8任一项所述的基于产品标识码的FPC生产信息追溯方法。