CN117797416A - 一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，粒子排列机构利用槽口排列部件并采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，为后续的粒子装填做准备；粒子装填机构将粒子顺序装填入粒子弹夹内；粒子调度部件使粒子在粒子排列机构和粒子装填机构之间运动。本发明通过粒子排列机构、粒子装填机构和粒子调度部件的配合，能够实现粒子的自动装填，大大降低了操作人员受辐射的时间和劳动量，提高了装填效率，同时装置结构简单、操作方便。

Description

一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置

技术领域

本发明涉及粒子装填领域，尤其涉及一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置。

背景技术

放射性粒子植入手术是一种将放射源植入肿瘤内部，依靠放射源的放射性摧毁肿瘤的治疗手段。在进行放射性粒子植入手术时，通常需要将放射性粒子装载进弹夹，然后将弹夹安装到放射性粒子植入枪内，通过放射性粒子植入枪将很多个具有放射性的粒子逐一植入到患者体内的肿瘤内，形成组织间近距离精准放射治疗。因此，在进行放射性粒子植入手术前，需要先将放射性粒子装入弹夹中。

目前，市场上的弹夹均主要采用人工装填的方式在粒子仓内装填具有放射性的粒子，但是这种装填方式容易导致装填人员所受到的辐照剂量高，劳动强度大，装填效率低；因此，为了提高装填效率，降低操作人员受辐射的几率和劳动量，寻找一种粒子自动化填充装置是十分必要。

粒子装填过程首先都需要将散乱的粒子排列整齐，现有技术一般都是通过振动盘振动出料，如CN111840818A公开了一种装填放射性粒子弹匣的装置及方法，装置包括用于供应放射性粒子的振动系统，设置在滑轨系统上的擒纵系统，用于固定放射性粒子弹匣的粒子仓组件的组装台以及控制系统；方法具体为：在控制系统的控制下，擒纵系统通过滑轨系统的配合，依次完成从振动系统吸取放射性粒子，将被吸取的放射性粒子转移至组装台上方并装入放射性粒子弹匣的粒子仓组件中。CN213731500U公开了一种自动装芯结构，包括机台、旋转臂基座和装芯平台，所述的机台上端面后部安装有旋转臂基座，旋转臂基座上转动安装有双工位机械手，所述的装芯平台安装于旋转臂基座侧面处，与双工位机械手的第二工位位置相配，所述的双工位机械手前侧并排安装有粒子芯振动盘和粒子套振动盘，所述的粒子芯振动盘和粒子套振动盘的出口呈相对布置，所述的双工位机械手的第二工位与粒子芯振动盘和粒子套振动盘的出口相对应。CN214018903U公开了一种用于粒子的自动装弹夹装置，包括控制台、底板和振动盘，所述的控制台上水平安装有底板，所述的底板上端面后部竖直对称安装有两根竖直立柱，两根竖直立柱上端横向安装有滑轨横梁，所述的滑轨横梁前侧横向滑动安装有竖直机械手，竖直机械手下端前侧安装有上下移动的输送手臂，所述的振动盘安装在底板左部，其输出口与竖直机械手下端对应的，所述的底板上端面中部布置有与振动盘的输出口对齐的装夹模具，所述的滑轨横梁的右端上安装有单向阀。

虽然目前该项技术已经被国内外一些医院用于临床放射治疗，并取得了良好的疗效，但是在临床使用时，活度检测、弹夹装载均为人工操作，所以该项技术还存在着一些问题和缺陷：首先是活度检测，在进行植入手术前，医护人员需要手持镊子对放射性粒子活度逐颗校验，并剔除错误活度的粒子，该过程存在一定的读数误差，且劳动强度大，操作失误的风险高；其次为粒子弹夹的装载，医护人员需按照术前计划，通过镊子手动将对应活度、对应数量的放射性粒子逐颗装载到弹夹中，此过程存在粒子掉落的风险，也使医护人员长时间暴露于辐射危害之中，同时人工操作效率较低，增加手术时间，医务工作者的工作负担重，所受辐射剂量高。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的之一是提供一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，通过粒子排列机构、粒子调度部件和粒子装填机构的配合，能够散乱的粒子排列整齐，使粒子在粒子排列机构和粒子装填机构之间运动，最后将排列整齐的粒子顺序装填，大大降低了操作人员受辐射的时间和劳动量，并提高了粒子装填的效率，同时装置结构简单、操作方便、便于维护。

为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，包括；

粒子排列机构：根据槽口排列部件并采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列；

粒子装填机构：将粒子顺序装填入粒子弹夹内；

粒子调度部件：使粒子在粒子排列机构和粒子装填机构之间运动。

作为优选，所述循环加料部为提升加料机构、循环扫料机构中的一种或多种组合，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内；所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。

作为优选，所述提升加料机构通过气体作为动力源将粒子吹起到槽口部实现加料；或者提升加料机构通过机械升降机构提升粒子的高度，然后再使其掉落到槽口部进行升降加料，机械升降机构为传送带、转轮或升降机中的一种或多种组合；或者提升加料机构通过振动盘提升粒子的高度，然后再使其掉落到槽口部进行升降加料。

作为优选，所述循环扫料机构为立式圆盘扫料机构，其包括主体与立式圆盘，立式圆盘在主体内绕自身轴线旋转，立式圆盘的外圆周面上设置有槽口部，在主体上靠着立式圆盘的外圆周面的位置上设有扫料头，粒子散乱地堆放在立式圆盘的外圆周面外，当立式圆盘旋转时，扫料头扫动粒子，使其与外圆周面上的槽口部发生相对运动实现循环扫料，使粒子落入或吸入槽口中实现粒子排列；

或者所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板上设有槽口部，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列；

或者所述循环扫料机构为带有隔离板的传送带机构，相邻两块隔离板所形成的空槽形成槽口部，传送带的上方设有扫料头，粒子散乱地堆放在传送带上，传送带运动，扫料头扫动粒子，使其与传送带发生相对运动实现循环扫料，粒子落入两块隔离板所形成的空槽内实现粒子排列。

作为优选，所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子；或者扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理。

作为优选，所述槽口位置处设有粒子检测装置，所述粒子检测装置可以检测该槽口是否落入或吸入了粒子，所述粒子检测机构为光电开关、摄像头、辐射剂量检测传感器、导电触点中的一种或多种组合。

作为优选，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料通过管道分支方式进行汇总，管道分支方式采用多组管道逐渐收敛到一组管道；

或者多个槽口出料采用重力出料机构、推杆推出机构、气体吹出机构中的一种或多种组合实现；或者多个槽口出料采用夹取或吸取装置直接将粒子从槽口内取出。

作为优选，所述推杆推出机构的推杆为柔性杆或者刚性杆，可以通过摩擦轮或摩擦带实现对推杆的驱动；或者采用往复式卡紧机构实现对推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧推杆，然后向一侧运动，从而带动推杆向该侧运动，而后松开推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现推杆的单向运动；或者采用直联式驱动机构实现对推杆的驱动，通过直线运动机构与推杆直接连接，直线运动机构直接带动推杆运动。

作为优选，所述推杆推出机构还设有位置检测装置，位置检测装置可以检测推杆的位移量，所述推杆推出机构的输出通道内设有行程开关，当粒子或推杆移动至行程开关时，将输出触发信号。

作为优选，所述气体吹出机构通过气体将粒子吹出槽口。

作为优选，所述粒子装填机构采用顶部装填方式，粒子弹夹为直列式，通过粒子抓取机构抓取从粒子排列机构排列整齐的粒子后，然后运动平台带动粒子抓取机构从粒子弹夹顶部伸入粒子弹夹的粒子存放槽内，逐步向上叠加实现自动装填。

作为优选，所述粒子装填机构采用底部装填方式，其位于粒子弹夹下方，粒子装填机构包括将粒子顶开让出空间的底板部件，通过推杆驱动机构推动粒子排列机构排列整齐的新粒子，且底板部件将位于粒子通道处的粒子向上顶升让出空间，推杆驱动机构继续推动新粒子并将新粒子塞入该空间，不断重复该过程实现粒子的自动装填；粒子装填机构还包括避免粒子推过头的限位推杆部件。

作为优选，所述粒子装填机构采用旋转装填方式，所述粒子弹夹为左轮式弹夹，粒子装填机构包括旋转驱动机构和限位推杆，旋转驱动机构与左轮式弹夹的储弹轮快速对接，所述旋转驱动机构驱动左轮式弹夹的储弹轮旋转运动，并设有测量装置测量储弹轮的旋转角度，或者所述旋转驱动机构通过棘轮、齿轮、摩擦轮中的一种或组合驱动储弹轮旋转；通过推杆驱动机构推动粒子排列机构排列整齐的粒子后，再继续推动粒子进入储弹轮的储弹口内，或粒子排列机构排列整齐的粒子依靠自身重力能够进入储弹轮的储弹口内，实现粒子装填，直线推杆的驱动通过摩擦轮或摩擦带驱动、或往复夹紧式驱动、或直联驱动，并设有测量装置用于测量直线推杆的运动位置；限位推杆的驱动通过摩擦轮或摩擦带驱动、或往复夹紧式驱动、或直联驱动，限制粒子的运动位置，使粒子正好位于储弹轮的储弹口内，并设有测量装置用于测量限位推杆的运动位置。。

作为优选，所述粒子调度部件设置有功能模块，所述功能模块为粒子活度检测模块、粒子外观检测模块、粒子除尘模块、粒子清洗模块、粒子计数模块中的一种或多种组合；

所述粒子活度检测模块包括活性传感器、回收槽；所述粒子外观检测模块包括视觉传感器，视觉传感器确定粒子的外形正常，夹取位置正常；所述粒子除尘模块包括吹尘或吸尘模块，吹尘或吸尘模块将粒子外部的尘埃吹干净或吸干净；所述粒子清洗模块包括清洗模块，清洗模块将粒子外部的污垢清洗干净；所述粒子计数模块包括感应开关与计数器，可以确定通过粒子的数量。

作为优选，所述粒子调度部件通过采用粒子抓取机构和运动部件结合的方式进行调度；所述粒子抓取机构在一个或多个固定的工位抓取粒子，通过所述槽口排列机构将粒子源源不断地送入该工位；所述运动部件上设有回收槽，在粒子检测不通过时，将粒子落入回收槽中；所述粒子调度部件设有多个粒子抓取机构，可同时实现多工位的抓取。

作为优选，所述粒子调度部件通过管道运输方式、槽道运输方式或者传送带运输方式进行运输实现调度；

当粒子调度部件通过管道运输方式进行运输实现调度时，所述管道运输方式包括管道、驱动机构和选择机构；所述驱动机构能够驱动粒子在管道内运动；所述选择机构能够控制粒子的输出与否和/或控制粒子的输出目的地；所述管道为柔性管道，或者管道为弯曲的硬管，或者管道为直管，所述管道的入口为漏斗状；

所述驱动机构为推杆驱动机构、重力运输机构、气体推动机构的一种或组合；

所述选择机构为闸门式选择机构或侧面挤压式选择机构；或者采用暂停振动或暂停推动式代替选择机构，可以控制粒子的输出与否；

当所述粒子调度部件采用槽道运输或传送带运输的方式进行运输实现调度时，槽道靠重力或振动作用运输；粒子调度部件还包括选择机构，可以控制粒子的输出与否，所述选择机构采用闸门式选择机构或侧面挤压式选择机构；或者采用暂停振动或暂停推动式代替选择机构，可以控制粒子的输出与否；

其中所述闸门式选择机构通过闸门阻挡粒子实现选择性输出；

其中所述侧面挤压式选择机构通过将通过槽道或传送带的粒子进行挤压或阻挡，阻止粒子的进一步运动，实现选择性输出；

选择机构还可以控制粒子的输出目的地，使粒子落入回收槽内，对不合格的粒子进行回收，输出目的地通过换向机构或漏洞机构实现。

作为优选，还包括防辐射机箱，所述防辐射机箱为箱式结构或框架板组装的结构，箱板或框架板均为防辐射板，所述防辐射机箱上设有防辐射门，防辐射门上装设有防辐射玻璃；所述粒子弹夹自动装填装置的底部设有斜坡，散落的粒子经斜坡导向落入回收槽中，能够将散落的粒子回收起来，所述底部还设有振动机构提高回收效率；所述防辐射机箱内还设有摄像头，用于近距离观察设备内部的运转情况；所述防辐射机箱内还设有照明灯。

本发明由于采用了以上的技术方案，具有以下有益效果：

本发明粒子排列机构通过循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。粒子装填机构将粒子顺序装填入粒子弹夹内；粒子调度部件使粒子在粒子排列机构和粒子装填机构之间运动。本发明能够自动化实现粒子装填，生产效率高，有效降低操作人员的劳动强度以及受到辐射的风险。

附图说明

图1为实施例1的带防辐射机箱的顶部装填的总装图；

图2为实施例1的不带防辐射机箱的顶部装填的总装图；

图3为图2中A处放大示意图；

图4为图3中B处放大示意图；

图5为实施例1的吸取粒子时的示意图；

图6为实施例2的底部装填的结构示意图；

图7为实施例2的循环扫料机构的结构示意图；

图8为图7中F—F的剖视图；

图9为图7中I处的放大示意图；

图10为图8中B处的放大示意图；

图11为实施例2的管道段切换机构的结构示意图；

图12为实施例2的侧面顶紧机构的结构示意图；

图13为实施例2的侧面顶紧机构顶紧时的状态示意图；

图14为实施例2的粒子弹夹的内部结构示意图；

图15为实施例2的粒子装填时的状态示意图；

图16为实施例3的旋转装填的结构示意图；

图17为实施例3的粒子装填时的状态示意图(不包含左轮式弹夹)；

图18为实施例3的左轮式弹夹的结构示意图；

图19为实施例3的左轮式弹夹的内部剖视图；

图20为实施例3的左轮式弹夹的内部结构示意图；

图21是实施例4的粒子排列机构的结构示意图；

图22是实施例5的粒子排列机构中的提升加料机构的结构示意图；

图23是实施例6的粒子排列机构中的重力落料机构的立体图；

图24是图23的主视图；

图25为图24中A处的放大示意图；

图26是实施例7的粒子排列机构中的吸附落料的结构示意图；

图27是图26的主视图；

图28是实施例8的粒子排列机构中的柔性毛刷扫料机构的结构示意图；

图29是图28内的粒子落入槽口部分的放大图；

图30是实施例9的粒子排列机构的示意图；

图31为图30中C处的放大示意图；

图32是实施例10的粒子排列机构中的梳理机构的示意图；

图33是图32的剖视图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，包括：

粒子排列机构：根据槽口排列部件并采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列；

粒子装填机构：将粒子顺序装填入粒子弹夹内；

粒子调度部件：使粒子在粒子排列机构和粒子装填机构之间运动。

所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口(如本实施例的粒子槽口31213205)接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内；

所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。槽口的形状为长方形，槽口的宽度比粒子的直径略大，为0.6-1mm，槽口的长度比粒子的长度略长，为3-5mm，槽口的深度比粒子的直径略长，为0.6-1mm，每个槽口只能容纳一颗粒子，且当粒子进入槽口后，将以固定的姿态完成排列。

所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板上设有槽口部，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列。

所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子；或者扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理，本实施例扫料头为柔性梳理头(如本实施例的柔性梳理块31213204)。

通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料可以通过管道分支方式进行汇总，管道分支方式采用多组管道逐渐收敛到一组管道；

或多个槽口出料采用重力出料机构、推杆推出机构、气体吹出机构中的一种或多种组合实现；或者多个槽口出料采用夹取或吸取装置直接将粒子从槽口内取出；本实施例吸取装置直接将粒子从槽口内取出。

所述粒子装填机构采用顶部装填方式，粒子弹夹(如本实施例的粒子弹夹31107)为直列式，通过粒子抓取机构抓取从粒子排列机构排列整齐的粒子后，然后运动平台(如本实施例的水平移动平台31103和竖直移动平台3110)，带动粒子抓取机构从粒子弹夹顶部伸入粒子弹夹的粒子存放槽内，逐步向上叠加实现自动装填。

所述粒子调度部件设置有功能模块，所述功能模块为粒子活度检测模块(如本实施例的粒子活性检测装置31106)、粒子外观检测模块、粒子除尘模块、粒子清洗模块、粒子计数模块中的一种或多种组合。

所述粒子活度检测模块包括活性传感器、回收槽；所述粒子外观检测模块包括视觉传感器，视觉传感器确定粒子的外形正常，夹取位置正常；所述粒子除尘模块包括吹尘或吸尘模块，吹尘或吸尘模块将粒子外部的尘埃吹干净或吸干净；所述粒子清洗模块包括清洗模块，清洗模块将粒子外部的污垢清洗干净；所述粒子计数模块包括感应开关与计数器，可以确定通过粒子的数量。

所述粒子调度部件通过采用粒子抓取机构和运动部件结合的方式进行调度；或者所述粒子调度部件通过管道运输方式、槽道运输方式或者传送带运输方式进行运输实现调度。

所述粒子抓取机构是镊子、吸嘴(如本实施例的吸管31105)、弹簧夹钳中的一种或组合，所述粒子抓取机构在一个或多个固定的工位抓取粒子，通过所述槽口排列机构将粒子源源不断地送入该工位；所述运动部件上设有回收槽(如本实施例的回收盒31110)，在粒子检测不通过时，将粒子落入回收槽中；所述粒子调度部件设有多个粒子抓取机构，可同时实现多工位的抓取。本实施例所述粒子抓取机构是吸嘴。

还包括防辐射机箱(如本实施例的防辐射透明罩壳31101)，所述防辐射机箱为箱式结构或框架板组装的结构，箱板或框架板均为防辐射板，所述防辐射机箱上设有防辐射门，防辐射门上装设有防辐射玻璃；所述粒子弹夹自动装填装置的底部设有斜坡，散落的粒子经斜坡导向落入回收槽中，能够将散落的粒子回收起来，所述底部还设有振动机构提高回收效率；所述防辐射机箱内还设有摄像头，用于近距离观察设备内部的运转情况；所述防辐射机箱内还设有照明灯。

见附图1～5本实施例包括如下：防辐射透明罩壳31101，水平移动平台31103，竖直移动平台31104，吸管31105，粒子活性检测装置31106，粒子弹夹31107，弹夹支架31108，底座31109，回收盒31110，直线运动组件31111，粒子2，水平平板31213201，直线伸缩杆31213202，固定支架31213203，柔性梳理块31213204，粒子槽口31213205，粒子挡边31213206。

直线伸缩杆31213202连接于固定支架31213203，柔性梳理块31213204连接于直线伸缩杆31213202。

本实施例工作过程：将散乱的粒子2倒在水平平板31213201上，由直线运动组件31111带动水平平板31213201直线运动，通过直线伸缩杆31213202推动柔性梳理块31213204始终紧贴着水平平板31213201，并对上面的粒子2进行来回梳理(水平平板31213201四周均有粒子挡边31213206防止粒子掉落)，散乱的粒子2便可能会被柔性梳理块31213204拨入粒子槽口31213205内。

然后直线运动组件31111将水平平板31213201向内移动之后吸管31105从水平平板31213201吸取粒子，水平移动平台31103和竖直移动平台31104将粒子运到粒子弹夹31107之前，先运到粒子活性检测装置31106的传感器附近，如果活性不满足要求，则释放粒子，使其落入粒子活性检测装置31106的回收槽内。底座31109内有斜坡，在自动装填过程中，不可避免的会有粒子掉落，此时散落的粒子就可以在斜坡的作用下，逐步集中起来进入回收盒31110里。

吸管31105端部设置缺口，缺口的形状与粒子相适配，采用真空吸气将粒子吸附在缺口位置处。

实施例2：

一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，本实施例与实施例1结构相同的部分不在赘述，其不同之处为：

所述粒子排列机构采用槽口排列部件，槽口排列部件并采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列。

所述循环扫料机构(如本实施例的循环扫料机构31212)为立式圆盘扫料机构，其包括主体与立式圆盘(如本实施例的立式圆盘A3121201)，立式圆盘在主体内绕自身轴线旋转，立式圆盘的外圆周面上设置有槽口(如本实施例的半圆型槽口A3121204)，在主体上靠着立式圆盘的外圆周面的位置上设有扫料头，粒子散乱地堆放在立式圆盘的外圆周面外，当立式圆盘旋转时，扫料头扫动粒子，使其与外圆周面上的槽口部发生相对运动实现循环扫料，使粒子落入或吸入槽口中实现粒子排列；

所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头(如本实施例的柔性梳理块A3121203)、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子；或者扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理。

通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料可以通过管道分支方式进行汇总，管道分支方式采用多组管道逐渐收敛到一组管道的方式实现粒子排列；或多个槽口出料采用重力出料机构、推杆推出机构、气体吹出机构中的一种或多种组合实现；或者多个槽口出料采用夹取或吸取装置直接将粒子从槽口内取出。

所述推杆推出机构(如本实施例的柔性驱动装置36221)的推杆为柔性杆或者刚性杆，可以通过摩擦轮或摩擦带实现对推杆的驱动；或者采用往复式卡紧机构实现对推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧推杆，然后向一侧运动，从而带动推杆向该侧运动，而后松开推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现推杆的单向运动；或者采用直联式驱动机构实现对推杆的驱动，通过直线运动机构与推杆直接连接，直线运动机构直接带动推杆运动。

所述推杆推出机构还设有位置检测装置，位置检测装置可以检测推杆的位移量，所述推杆推出机构的输出通道内设有行程开关，当粒子或推杆移动至行程开关时，将输出触发信号。

所述粒子调度部件设置有功能模块，所述功能模块为粒子活度检测模块、粒子外观检测模块、粒子除尘模块、粒子清洗模块、粒子计数模块中的一种或多种组合；

所述粒子活度检测模块包括活性传感器、回收槽；所述粒子外观检测模块包括视觉传感器，视觉传感器确定粒子的外形正常，夹取位置正常；所述粒子除尘模块包括吹尘或吸尘模块，吹尘或吸尘模块将粒子外部的尘埃吹干净或吸干净；所述粒子清洗模块包括清洗模块，清洗模块将粒子外部的污垢清洗干净；所述粒子计数模块包括感应开关与计数器，可以确定通过粒子的数量。

所述粒子调度部件通过管道运输方式、槽道运输方式或者传送带运输方式进行运输实现调度。

所述管道运输方式包括管道、驱动机构和选择机构；所述驱动机构能够驱动粒子在管道内运动；所述选择机构能够控制粒子的输出与否和/或控制粒子的输出目的地。所述管道为柔性管道，或者管道为弯曲的硬管，或者管道为直管，所述管道的入口为漏斗状。

所述驱动机构为推杆驱动机构、重力运输机构、气体推动机构的一种或组合；

当驱动机构为推杆驱动机构时，推杆驱动机构的推杆通过摩擦轮或摩擦带实现对推杆的驱动；或者推杆驱动机构采用往复式卡紧机构实现对推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧推杆，然后向一侧运动，从而将推杆向一侧驱动，而后松开推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现推杆的单向运动；或者推杆驱动机构采用直联式驱动机构实现对推杆的驱动，通过直线运动机构与推杆直接连接，直线运动机构直接带动推杆运动；

当驱动机构为重力运输机构时，所述重力运输机构依靠重力作用运输，可通过纯重力或在振动机构的辅助下实现重力运输；

当驱动机构为气体推动机构时，所述气体推动机构通过气体吹动粒子在管道内运动。

所述选择机构为闸门式选择机构或侧面挤压式选择机构(如本实施例的侧面顶紧机构36242)；或者采用暂停振动或暂停推动式代替选择机构，可以控制粒子的输出与否；

其中所述闸门式选择机构通过闸门阻挡粒子实现选择性输出；

其中所述侧面挤压式选择机构通过将管道或通过的粒子进行挤压，阻止粒子的进一步运动，实现选择性输出；

选择机构还可以通过通道切换机构来控制粒子输出的目的地，使粒子落入回收槽(如本实施例的回收槽3625205)内，对检测不合格的粒子进行回收，所述通道切换机构为旋转式通道切换机构、对接式通道切换机构、管道段切换式通道切换机构(如本实施例的管道段切换机构36252)中的一种或组合。

所述粒子装填机构采用底部装填方式，其位于粒子弹夹下方，粒子装填机构包括将粒子顶开让出空间的底板部件，通过推杆驱动机构推动粒子排列机构排列整齐的新粒子，且底板部件将位于粒子通道处的粒子向上顶升让出空间，推杆驱动机构继续推动新粒子并将新粒子塞入该空间，不断重复该过程实现粒子的自动装填；粒子装填机构还包括避免粒子推过头的限位推杆部件。

所述粒子推杆部件通过摩擦轮或摩擦带实现对粒子推杆的驱动；或者粒子推杆部件采用往复式卡紧机构实现对粒子推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧粒子推杆，然后向一侧运动，从而驱动粒子推杆向该侧运动，而后松开粒子推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现粒子推杆的单向运动；或者粒子推杆部件采用直联式驱动机构实现对粒子推杆的驱动，通过直线运动机构与粒子推杆直接连接，直线运动机构直接带动粒子推杆运动，粒子推杆将粒子推入粒子弹夹的粒子输出通道内，实现往复推动，并设有测量装置用于测量粒子粒子推杆的运动位置。

所述限位推杆部件通过摩擦轮或摩擦带实现对限位推杆(如本实施例的粒子限位杆3224)的驱动；或者限位推杆部件采用往复式卡紧机构实现对限位推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧限位推杆，然后向一侧运动，从而驱动限位推杆向该侧运动，而后松开限位推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现限位推杆的单向运动；或者限位推杆部件采用直联式驱动机构实现对限位推杆的驱动，通过直线运动机构与限位推杆直接连接，直线运动机构直接带动限位推杆运动，限位推杆在粒子弹夹的粒子输出通道内往复移动从而限制粒子在粒子输出通道内的位置，使粒子正好位于粒子存放槽的另一侧，并设有测量装置用于测量限位推杆的运动位置。

所述的底板部件包括顶杆驱动机构，对直列式弹夹，顶杆驱动机构驱动顶杆(如本实施例的粒子顶杆3225)通过直列式弹夹底部的通孔将粒子顶起或驱动直列式弹夹内部的内置顶杆机构将粒子顶起；

对弹鼓式弹夹，顶杆驱动机构通过顶杆或外部楔形块穿过弹鼓式弹夹的外周侧面上的通孔将粒子顶起或驱动弹鼓式弹夹内部的内置顶杆机构将粒子顶起，让出空间；顶杆驱动机构为凸轮机构、曲柄滑块机构、连杆机构、齿轮齿条机构、丝杠螺母副机构中的一种或多种组合；或者底部部件采用多个推杆协调顶起。

如图6～15所示，其包括循环扫料机构31212，立式圆盘A3121201,梳理机构外壳A3121202,柔性梳理块A3121203,半圆型槽口A3121204,粒子存放槽A3121205，驱动丝3121206，管道段切换机构36252，输入管道3625201，输出管道3625202，活度检查传感器3625203，电动推杆3625204，回收槽3625205，侧面顶紧机构36242，挡板3624201，凸轮3624202，弹性管道3624203，粒子2，粒子弹夹39，粒子装填机构32，柔性驱动装置36221，粒子输入管道3621，粒子顶杆3225、粒子限位杆3224。

循环扫料机构31212包括立式圆盘A3121201,梳理机构外壳A3121202,柔性梳理块A3121203,半圆型槽口A3121204和粒子存放槽A3121205，立式圆盘A 3121201安装在梳理机构外壳A 3121202型腔内，立式圆盘A 3121201的周向上设有多组半圆型槽口A3121204，立式圆盘A 3121201的上方设有粒子存放槽A3121205，立式圆盘A 3121201底部连接于驱动装置。柔性梳理块A 3121203连接于梳理机构外壳A 3121202，粒子2散落放置于粒子存放槽A3121205内。

输入管道3625201一端连接于立式圆盘A3121201的落料口，另一端连接于电动推杆3625204。电动推杆3625204能够推动输入管道3625201在输出管道3625202与回收槽3625205之间进行切换，将合格的粒子从输出管道3625202输出，将不合格的粒子推入回收槽3625205内，活度检查传感器3625203固定于输入管道3625201中段位置外侧，回收槽3625205放置于输入管道3625201与输出管道3625202对接口下方。

由柔性驱动装置36221上的驱动丝3121206推动粒子2在输入管道3625201与输出管道3625202内移动，当粒子2移动到活度检查传感器3625203下方时，活度检查传感器3625203便会检查粒子2是否合格，当粒子2检查合格时，粒子2便会被推入输出管道3625202。当粒子2检查不合格时，电动推杆3625204将会推动输入管道3625201断开与输出管道3625202的对接，粒子2便会被推入下方回收槽3625205内。在不需要输出的时候，可以停止驱动驱动丝3121206，使粒子停下来。

凸轮3624202安装于挡板3624201上，凸轮3624202末端连接于驱动装置(未视出)。所述弹性管道3624203位于挡板3624201的挡边与凸轮之间。所述凸轮还可以采用连杆机构、齿轮齿条机构和丝杆螺母机构等代替。通过凸轮3624202挤压弹性管道3624203，当弹性管道3624203被凸轮3624202压紧变形后，便挡住了粒子2的通过。凸轮3624202松开压紧后，粒子2就可以通过了。

本实施例的粒子弹夹自动装填流程如下：

散落的粒子通过循环扫料机构31212在机构的圆盘中循环，由驱动丝3121206从圆盘背后推动粒子进入运输管道中，通过活度筛选后将粒子送至粒子装填机构32进行装填，粒子的输出与否由侧面顶紧机构36242控制。

本实施例的粒子弹夹自动装填的详细步骤如下：当立式圆盘A 3121201开始逆时针旋转时，粒子存放槽A 3121205内的粒子2将被立式圆盘A 3121201外圆柱面带动开始相对运动，当空置的半圆形槽口A 3121204旋转至粒子存放槽A 3121205时便会有粒子滚落槽内(见图8)，粒子2便被驱动丝3121206推入运输管道。没有落入半圆形槽口A 3121204的粒子会被柔性梳理块A 3121203推开重新回到粒子存放槽A 3121205内(见图7)。当立式圆盘A3121201继续运动，将粒子存放槽A3121205内的粒子2继续带动到下方与驱动丝3121206正对的落料口时，粒子2由驱动丝3121206驱动输出进入输入管道3625201，而后驱动丝3121206推动粒子2在输入管道3625201与输出管道3625202内移动，通过活度检测的粒子则进入弹性管道3624203内继续移动，如要控制粒子的输出与否则通过一侧的挤压机构实现，当粒子经过时，挤压住粒子(见图12，利用凸轮3624202的旋转挤压弹性管道3624203，当弹性管道3624203被凸轮3624202压紧变形后，便挡住了粒子2的通过见图13。凸轮3624202松开压紧后，粒子2就可以通过了。)合格的粒子2一路进入粒子装填机构32内。此时粒子弹夹内的粒子顶杆3225将先前装填好的粒子2进行顶升，当顶升到一定间隙后，驱动丝3121206将需要装填的粒子2推入被顶开的间隙中，此时粒子限位杆3224也可以向上运动塞入被顶开的间隙中，粒子顶杆3225随之退回原位，驱动丝3121206便继续推动粒子2向下压，直至粒子2推紧到位后，便退回原位进行待命(见图15)。重复以上动作直至装满弹夹。粒子限位杆3224用于将粒子弹夹39内的粒子输出管道堵住，并对新塞入的粒子进行限位，防止粒子2被误顶出，导致后续的装填被卡死。

实施例3：

一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，本实施例与实施例1结构相同的部分不在赘述，其不同之处为：

如图16～20所示，所述粒子装填机构采用旋转装填方式，所述粒子弹夹为左轮式弹夹，粒子装填机构包括旋转驱动机构和限位推杆，旋转驱动机构与左轮式弹夹的储弹轮快速对接，所述旋转驱动机构驱动左轮式弹夹的储弹轮旋转运动，并设有测量装置测量储弹轮的旋转角度，或者所述旋转驱动机构通过棘轮、齿轮、摩擦轮中的一种或组合驱动储弹轮旋转；通过推杆驱动机构推动粒子排列机构排列整齐的粒子后，再继续推动粒子进入储弹轮的储弹口内，或粒子排列机构排列整齐的粒子依靠自身重力能够进入储弹轮的储弹口内，实现粒子装填，直线推杆的驱动通过摩擦轮或摩擦带驱动、或往复夹紧式驱动、或直联驱动，并设有测量装置用于测量直线推杆的运动位置；限位推杆的驱动通过摩擦轮或摩擦带驱动、或往复夹紧式驱动、或直联驱动，限制粒子的运动位置，使粒子正好位于储弹轮的储弹口内，并设有测量装置用于测量限位推杆的运动位置。

所述粒子调度部件通过采用粒子抓取机构和运动部件结合的方式进行调度；所述粒子抓取机构在一个或多个固定的工位抓取粒子，通过所述槽口排列机构将粒子源源不断地送入该工位；所述运动部件上设有回收槽，在粒子检测不通过时，将粒子落入回收槽中；所述粒子调度部件设有多个粒子抓取机构，可同时实现多工位的抓取。

如图18～20所示，左轮式弹夹的外壳3上有一圈粒子存放孔位，每个孔位都可以放置1个粒子，内部粒子存放盘9可以在外壳中旋转，外壳上设有横销7，粒子存放盘中部设有卷簧壳6，其内部设有卷簧5，且卷簧内部设置与后盖4中，使用时可以将粒子存放盘向一个方向扭转，直到最靠近横销的粒子与横销相抵，此时粒子正好对准粒子通道，可以使用推杆把粒子推出，植入到人体肿瘤内，当推杆抽出时，粒子存放盘在卷簧作用下继续转动，将下一个粒子对准粒子通道，粒子存放盘还连接有粒子存量指针2，可以随着自身转动来指示当前还剩下多少粒子。

在需填装时，将电机10设置与圆盘粒子弹夹的前端连接环1中，并将粒子弹夹整体通过底部安装孔插入粒子填装机构，粒子通过对接孔装入粒子存放盘，随后电机驱动粒子存放盘使下一个存放孔位对入填装机构对接口，完成下一次的粒子填充。

本实施例的粒子弹夹自动装填的详细步骤如下：散乱的粒子采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列，排列好的粒子通过粒子调度部件的管道运输方式进行运输实现调度，管道运输方式的推杆驱动机构能够驱动粒子在管道311212内运动并推进至填装臂311203中，填装臂311203中带有吸附软管，并通过真空泵311211吸取气体，被负压吸附的粒子会固定在填装臂311203中，随后电机B 311204驱动填装臂311203使其旋转至粒子检测位置处，检测器311208若检测到的粒子不合格，吸附软管311210将会停止吸附，随后电机C 311207旋转通过丝杠螺母副带动固定块311206使推杆A 311205推动存在与填装臂311203之中的粒子使其掉落在收集盒311209中暂时存储，检测合格的粒子将会填装臂311203旋转送至粒子装填位置。

粒子到达装填位置后，吸附软管311210停止吸附，随后电机E 311217通过丝杠螺母副带动固定块B 311218向左运动使推杆C 311219穿过外壳限位在粒子存放孔位上，接下来电机C 311207旋转带动固定块311206运动使推杆B 311215向右推动使粒子被推入至粒子存放盘9上的粒子存放孔位内，依次循环直至弹夹填装完成；

上述过程中，也可以直接将震动盘的输出口通过管道与圆盘粒子弹夹连通，然后再通过推杆或粒子的自身重力，将粒子送入粒子存放盘9上的粒子存放孔位内。

实施例4：

一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，本实施例与实施例1结构相同的部分不在赘述，其不同之处为：所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口(如本实施例的半圆形槽口)接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内；本实施例采用循环扫料机构将散乱的粒子反复与槽口接触。

所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。本实施例通过重力落料让粒子落入槽口。

所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板(如本实施例的第一槽板313)上设有槽口部，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列。

所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头(如本实施例的柔性梳理机构31322)、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子；或者扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理。

所述槽口设有多个，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率。

如附图21所示，本实施例具体结构为：包括挡板31321，挡板31321固定于第一槽板313的两侧，粒子输入口362设置在第一槽板313的左上方。在挡板上方安装有柔性梳理机构31322。

本实施例的工作过程如下：粒子2通过粒子输入口362排出掉落至第一槽板313斜坡上，顺着挡板31321与第一槽板313组成的斜坡滚落，当粒子2滚落过程中在第一槽板313上遇有半圆形的槽口便会卡至其中，当该半圆形槽口有粒子2卡入后，其余粒子2便能顺利通过卡有粒子的半圆形槽口而落到没卡有粒子的半圆形槽口内。柔性梳理机构31322贴紧第一槽板313往复横向运动，对卡在第一槽板313斜坡上的粒子2进行梳理。直至第一槽板313中的部分或全部的半圆形槽口装填完成。从而完成粒子2的筛选与排列。

实施例5：

如附图22所示，一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，所述槽口排列部件采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列，所述循环加料部为提升加料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内；

提升加料机构通过机械升降机构提升粒子的高度，然后再使其掉落到槽口部(如本实施例的粒子输出口31211204)进行升降加料，机械升降机构为传送带、转轮或升降机中的一种或多种组合。本实施例机械升降机构为传送带(如本实施例的传送带31211202)。

所述槽口设有多个，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料采用重力出料机构实现。

本实施例具体结构为：包括第一粒子存放槽31211201，第一粒子存放槽31211201与第一基板31211205固定，传动轮31211206安装于第一基板31211205上，传送带31211202安装于传动轮31211206上，料斗31211203固定于传送带31211202，传动轮31211206连接于驱动装置。

本实施例的工作过程如下：将粒子2散落放置于第一粒子存放槽31211201内，当传动轮31211206开始逆时针旋转时会带动传送带31211202一起旋转，此时埋于第一粒子存放槽31211201内安装在传送带上的料斗31211203开始上提。料斗31211203上提过程中将会挖取第一粒子存放槽31211201内放置的粒子2向上运动，当料斗31211203带动粒子2上提到达粒子输出口31211204时，由于料斗31211203始终是倾斜状态，粒子2受重力影响便会从料斗31211203掉入粒子输出口31211204内，通过传送带31211202的循环运动便可对粒子2进行循环供料。

实施例6：

如图23～25所示，一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，所述槽口排列部件采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列。

所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内。

所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。

所述循环扫料机构为立式圆盘扫料机构，其包括主体与立式圆盘(如本实施例的立式圆盘A3121201)，立式圆盘在主体内绕自身轴线旋转，立式圆盘的外圆周面上设置有槽口部(如本实施例的半圆形槽口A3121204)，在主体上靠着立式圆盘的外圆周面的位置上设有扫料头，粒子散乱地堆放在立式圆盘的外圆周面外的粒子存放槽A3121205内，当立式圆盘旋转时，扫料头扫动粒子，使其与外圆周面上的槽口部发生相对运动实现循环扫料，使粒子落入或吸入槽口中实现粒子排列。

所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头(如本实施例的柔性梳理块A3121203)、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子。本实施例梳理头为柔性梳理头。

所述槽口设有多个，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料采用重力出料机构实现。

本实施例具体结构为：包括立式圆盘A3121201，立式圆盘A3121201安装在梳理机构外壳A3121202型腔内，末端连接于驱动装置。柔性梳理块A3121203连接于梳理机构外壳A3121202。

本实施例的工作过程如下：将粒子2散落放置于粒子存放槽A3121205内，当立式圆盘A3121201开始逆时针旋转时，粒子存放槽A3121205内的粒子2将被立式圆盘A3121201外圆柱面被带动开始相对运动，当空置的半圆形槽口A3121204旋转至粒子存放槽A3121205时便会有粒子滚落半圆形槽口A内，粒子2便被带走运输至梳理机构外壳A3121202下方落料口3121206。没有落入半圆形槽口A3121204的粒子会被柔性梳理块A3121203推开重新回到粒子存放槽A3121205内。

当立式圆盘A3121201继续运动，将粒子存放槽A3121205内的粒子2继续带动到下方的落料口3121206，粒子2在重力作用下从落料口3121206输出。

实施例7：

如图26和27所示，所述槽口排列部件采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列。所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内。

所述循环扫料机构为立式圆盘扫料机构，其包括主体与立式圆盘(如本实施例的立式圆盘B 312121201)，立式圆盘在主体内绕自身轴线旋转，立式圆盘的外圆周面上设置有槽口部(如本实施例的半圆形槽口C312121204)，在主体上靠着立式圆盘的外圆周面的位置上设有扫料头，粒子散乱地堆放在立式圆盘的外圆周面外的粒子存放槽C312121205内，当立式圆盘旋转时，扫料头扫动粒子，使其与外圆周面上的槽口部发生相对运动实现循环扫料，使粒子落入或吸入槽口中实现粒子排列。

所述扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理。

所述槽口设有多个，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料采用推杆推出机构实现。所述推杆推出机构的推杆为柔性杆或者刚性杆，可以通过摩擦轮或摩擦带实现对推杆的驱动；或者采用往复式卡紧机构实现对推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧推杆，然后向一侧运动，从而带动推杆向该侧运动，而后松开推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现推杆的单向运动；或者采用直联式驱动机构实现对推杆的驱动，通过直线运动机构与推杆直接连接，直线运动机构直接带动推杆运动。

所述推杆推出机构还设有位置检测装置，位置检测装置可以检测推杆的位移量，所述推杆推出机构的输出通道内设有行程开关，当粒子或推杆移动至行程开关时，将输出触发信号。

本实施例具体结构为：包括立式圆盘B 312121201，立式圆盘B 312121201安装在安装第二基板312121202型腔内，末端连接于驱动装置。推杆一头安装于安装第二基板312121202，另一头连接于驱动装置。第一粒子输送管道312121207连接于安装第二基板312121202。

本实施例的工作过程如下：将粒子2放置于粒子存放槽C 312121205内，驱动装置带动立式圆盘B312121201顺时针旋转，真空机(图中未画出)将通过真空腔312121206-真空通道312121203吸取空气，当立式圆盘B312121201上的半圆形槽口C312121204旋转至粒子存放槽C312121205时，此时立式圆盘B 312121201中的半圆形槽口C312121204只有旋转到相应位置才能与真空腔312121206接通，在气体的作用下，半圆形槽口C312121204便会吸取粒子2。将粒子2吸附于半圆形槽口C312121204内，未被吸附进半圆形槽口C312121204的粒子2当半圆形槽口C312121204旋转至安装第二基板的限位处时，便被推落回粒子存放槽C312121205。

立式圆盘B312121201旋转到指定位置，将半圆形槽口C312121204内的粒子2对准侧面连接的第一粒子输送管道312121207，然后通过推杆312121208将粒子2从第一粒子输送管道312121207推出。

实施例8：

如图28和29所示，一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，包括槽口排列部件，所述槽口排列部件采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列；所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内。

所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板上设有槽口部(如本实施例的第一粒子槽口31213102)，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列。

所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头、毛刷状梳理头(如本实施例的旋转毛刷31213101)中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子。本实施例扫料头为毛刷状梳理头。

所述槽口设有多个，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料采用重力出料机构实现。

本实施例具体结构为：包括旋转毛刷31213101，旋转毛刷31213101装设于大圆盘31213103内，旋转毛刷31213101末端连接至驱动装置，电机连接法兰31213105连接于大圆盘31213103背部，电机31213104连接于电机连接法兰31213105。旋转挡片31213106连接于电机31213104。

本实施例的工作过程如下：将粒子2散乱地放入大圆盘31213103内，通过旋转毛刷31213101的旋转循环拨动粒子2，此时将有部分粒子落入第一粒子槽口31213102内，由于第一粒子槽口31213102底部有旋转挡片31213106抵挡，粒子2便无法排出一直留在第一粒子槽口31213102内。当第一粒子槽口31213102填满后，旋转毛刷31213101便停止旋转，此时大圆盘31213103底部抵挡第一粒子槽口31213102的旋转挡片31213106被电机31213104带动旋转打开，从而落入第一粒子槽口31213102的粒子2排出。

旋转挡片也可以通过平移挡片进行代替，此时平移挡片可以通过直线运动机构进行驱动。

实施例9：

如图30和31所示，一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，包括槽口排列部件，所述槽口排列部件采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列；

所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内。

所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。

所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板(如本实施例的水平平板31213201)上设有槽口部(如本实施例的第二粒子槽口31213205)，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列。

所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头(如本实施例的柔性梳理块C31213204)、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构(如本实施例的直线运动平台31213203和直线伸缩杆31213202)带动扫料头进行按压横扫带走粒子。本实施例扫料头为柔性梳理头。

所述槽口设有多个，通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率。

本实施例具体结构为：包括直线伸缩杆31213202，直线伸缩杆31213202连接于直线运动平台31213203，柔性梳理块C31213204连接于直线伸缩杆31213202。

本实施例的工作过程如下：将散乱的粒子2倒在水平平板31213201上。由直线运动平台31213203带动柔性梳理块C31213204左右移动，通过直线伸缩杆31213202推动柔性梳理块C31213204始终紧贴着水平平板31213201，并对上面的粒子2进行来回梳理，散乱的粒子2便可能会被柔性梳理块C31213204拨入第二粒子槽口31213205内。之后，便可以再通过旋转挡片机构或平移挡片机构将第二粒子槽口31213205内的粒子2进行输出。

实施例10：

如图32和33所示，一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，包括槽口排列部件，所述槽口排列部件采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列；

所述循环加料部为循环扫料机构，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内。

所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。

所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板(如本实施例的上平板31213402)上设有槽口部(如本实施例的第三粒子槽口31213405)，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列。

扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理。

本实施例具体结构为：包括上平板31213402，在上平板31213402内设有真空腔31213406，在上平板31213402的下表面开设有第三粒子槽口31213405。在上平板31213402下方有第三基板31213403，在第三基板31213403上放置有粒子存放槽D31213401，粒子存放槽D31213401内有粒子2。粒子2散乱放置于粒子存放槽D31213201所围成的圈内。

本实施例的工作过程如下：通过粒子存放槽D31213401与上平板31213402相对往复运动，使粒子存放槽D31213401所围成的圈内的粒子2不断与上平板31213402接触。真空机(图中未画出)通过真空腔31213406与真空通道31213404不断吸取空气，当粒子2刚好滚动至上平板31213402第三粒子槽口31213405内时，便会被气体吸附在第三粒子槽口31213405内。之后便可以在阻挡装置的配合下逐步落料，或者在不同第三粒子槽口的真空通道31213404上设置气阀，切断气体流动逐步落料，或者在侧面推杆的作用下逐步推入侧边的输出通道中。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换、变型、删除部分特征、增加特征或重新进行特征组合形成的技术方案，凡是依据本发明的创新原理对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：包括：

粒子排列机构：根据槽口排列部件并采用循环加料部和槽口部组合的方式实现粒子的排列；

粒子装填机构：将粒子顺序装填入粒子弹夹内；

粒子调度部件：使粒子在粒子排列机构和粒子装填机构之间运动。

2.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述循环加料部为提升加料机构、循环扫料机构中的一种或多种组合，通过循环加料部将散乱的粒子反复与槽口接触，使形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子有几率进入槽口内；

所述槽口部包括若干槽口，当有形态与槽口部的槽口形状相适应的粒子接近槽口时，通过重力落料和/或振动机构让粒子落入槽口，或者通过在槽口处设有真空吸附装置让粒子吸入槽口，从而将散乱的粒子排列整齐。

3.根据权利要求2所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述提升加料机构通过气体作为动力源将粒子吹起到槽口部实现加料；或者提升加料机构通过机械升降机构提升粒子的高度，然后再使其掉落到槽口部进行升降加料，机械升降机构为传送带、转轮或升降机中的一种或多种组合；或者提升加料机构通过振动盘提升粒子的高度，然后再使其掉落到槽口部进行升降加料。

4.根据权利要求2所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述循环扫料机构为立式圆盘扫料机构，其包括主体与立式圆盘，立式圆盘在主体内绕自身轴线旋转，立式圆盘的外圆周面上设置有槽口部，在主体上靠着立式圆盘的外圆周面的位置上设有扫料头，粒子散乱地堆放在立式圆盘的外圆周面外，当立式圆盘旋转时，扫料头扫动粒子，使其与外圆周面上的槽口部发生相对运动实现循环扫料，使粒子落入或吸入槽口中实现粒子排列；

或者所述循环扫料机构为板式扫料机构，在板上设有槽口部，在板上设有槽口的一侧设有扫料头，粒子散乱地堆放在板上设有槽口的一侧，扫料头或板做循环扫料运动，扫动粒子与槽口部发生相对运动，实现循环扫料，使粒子落入槽口中实现粒子排列；

或者所述循环扫料机构为带有隔离板的传送带机构，相邻两块隔离板所形成的空槽形成槽口部，传送带的上方设有扫料头，粒子散乱地堆放在传送带上，传送带运动，扫料头扫动粒子，使其与传送带发生相对运动实现循环扫料，粒子落入两块隔离板所形成的空槽内实现粒子排列。

5.根据权利要求4所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述扫料头为刚性梳理头、柔性梳理头、毛刷状梳理头中的一种或多种组合；通过驱动机构带动扫料头进行按压横扫带走粒子；或者扫料头采用气体为动力源进行梳理，通过气体将未落入槽口的粒子进行梳理。

6.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：通过多个槽口提高粒子排列的命中率和整体效率，多个槽口出料可以通过管道分支方式进行汇总，管道分支方式采用多组管道逐渐收敛到一组管道；

或多个槽口出料采用重力出料机构、推杆推出机构、气体吹出机构中的一种或多种组合实现；

或者多个槽口出料采用夹取或吸取装置直接将粒子从槽口内取出；

所述推杆推出机构的推杆为柔性杆或者刚性杆，可以通过摩擦轮或摩擦带实现对推杆的驱动；或者采用往复式卡紧机构实现对推杆的驱动，往复式卡紧机构先夹紧推杆，然后向一侧运动，从而带动推杆向该侧运动，而后松开推杆，往另一侧运动复位，循环上述过程实现推杆的单向运动；或者采用直联式驱动机构实现对推杆的驱动，通过直线运动机构与推杆直接连接，直线运动机构直接带动推杆运动。

7.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述粒子装填机构采用顶部装填方式，粒子弹夹为直列式，通过粒子抓取机构抓取从粒子排列机构排列整齐的粒子后，然后运动平台带动粒子抓取机构从粒子弹夹顶部伸入粒子弹夹的粒子存放槽内，逐步向上叠加实现自动装填。

8.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述粒子装填机构采用底部装填方式，其位于粒子弹夹下方，粒子装填机构包括将粒子顶开让出空间的底板部件，通过推杆驱动机构推动粒子排列机构排列整齐的新粒子后，且底板部件将位于粒子通道处的粒子向上顶升让出空间，推杆驱动机构继续推动新粒子并将新粒子塞入该空间，不断重复该过程实现粒子的自动装填；粒子装填机构还包括避免粒子推过头的限位推杆部件。

9.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述粒子装填机构采用旋转装填方式，所述粒子弹夹为左轮式弹夹，粒子装填机构包括旋转驱动机构和限位推杆，旋转驱动机构与左轮式弹夹的储弹轮快速对接，所述旋转驱动机构驱动左轮式弹夹的储弹轮旋转运动，并设有测量装置测量储弹轮的旋转角度，或者所述旋转驱动机构通过棘轮、齿轮、摩擦轮中的一种或组合驱动储弹轮旋转；通过推杆驱动机构推动粒子排列机构排列整齐的粒子后，再继续推动粒子进入储弹轮的储弹口内，或粒子排列机构排列整齐的粒子依靠自身重力能够进入储弹轮的储弹口内，实现粒子装填，直线推杆的驱动通过摩擦轮或摩擦带驱动、或往复夹紧式驱动、或直联驱动，并设有测量装置用于测量直线推杆的运动位置；限位推杆的驱动通过摩擦轮或摩擦带驱动、或往复夹紧式驱动、或直联驱动，限制粒子的运动位置，使粒子正好位于储弹轮的储弹口内，并设有测量装置用于测量限位推杆的运动位置。

10.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述粒子调度部件设置有功能模块，所述功能模块为粒子活度检测模块、粒子外观检测模块、粒子除尘模块、粒子清洗模块、粒子计数模块中的一种或多种组合；

所述粒子活度检测模块包括活性传感器、回收槽；所述粒子外观检测模块包括视觉传感器，视觉传感器确定粒子的外形正常，夹取位置正常；所述粒子除尘模块包括吹尘或吸尘模块，吹尘或吸尘模块将粒子外部的尘埃吹干净或吸干净；所述粒子清洗模块包括清洗模块，清洗模块将粒子外部的污垢清洗干净；所述粒子计数模块包括感应开关与计数器，可以确定通过粒子的数量。

11.根据权利要求1所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：所述粒子调度部件通过采用粒子抓取机构和运动部件结合的方式进行调度；所述粒子抓取机构在一个或多个固定的工位抓取粒子，通过所述槽口排列机构将粒子源源不断地送入该工位；所述运动部件上设有回收槽，在粒子检测不通过时，将粒子落入回收槽中；所述粒子调度部件设有多个粒子抓取机构，可同时实现多工位的抓取；

或所述粒子调度部件通过管道运输方式、槽道运输方式或者传送带运输方式进行运输实现调度。

12.根据权利要求11所述的一种基于槽口的粒子弹夹自动装填装置，其特征在于：

当粒子调度部件通过管道运输方式进行运输实现调度时，所述管道运输方式包括管道、驱动机构和选择机构；所述驱动机构能够驱动粒子在管道内运动；所述选择机构能够控制粒子的输出与否和/或控制粒子的输出目的地；所述管道为柔性管道，或者管道为弯曲的硬管，或者管道为直管，所述管道的入口为漏斗状；

所述驱动机构为推杆驱动机构、重力运输机构、气体推动机构的一种或组合；

所述选择机构为闸门式选择机构或侧面挤压式选择机构；或者采用暂停振动或暂停推动式代替选择机构，可以控制粒子的输出与否；

当所述粒子调度部件采用槽道运输或传送带运输的方式进行运输实现调度时，槽道靠重力或振动作用运输；粒子调度部件还包括选择机构，可以控制粒子的输出与否，所述选择机构采用闸门式选择机构或侧面挤压式选择机构；或者采用暂停振动或暂停推动式代替选择机构，可以控制粒子的输出与否；

其中所述闸门式选择机构通过闸门阻挡粒子实现选择性输出；

其中所述侧面挤压式选择机构通过将通过槽道或传送带的粒子进行挤压或阻挡，阻止粒子的进一步运动，实现选择性输出；

选择机构还可以控制粒子的输出目的地，使粒子落入回收槽内，对不合格的粒子进行回收，输出目的地通过换向机构或漏洞机构实现。