CN117782392A - 汽车仪表指针压针检测方法 - Google Patents
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Abstract
汽车仪表指针压针检测方法，属于气动压指针领域。解决了现有压针检测方法压力最大值获取准确度低，无法准确判定压针过程是否异常，且无法准确判断对压针后汽车仪表是否造成损伤的问题。本发明先利用第一压力曲线获取分界时刻，并对分界时刻对第二压力曲线进行划分，形成接合阶段和压装阶段，获取各阶段的压力最大值，并进行异常判断及仪表损伤判断。本发明主要用于对汽车仪表指针压针过程进行检测。
Description
技术领域
本发明属于气动压指针领域。
背景技术
目前汽车电子产业仪表指针安装的过程中，在汽车仪表指针压制压力最大值认知上存在一种误区，一般认为仪表压制过程中的最大值是指采集的压力数据中数值最高的压力数值，但是，现有压针检测方法在压针的过程中总是出现最大值获取不到的问题。具体为：
①PLC每运行一个周期(几毫秒)会得到一个采集数据V(传感器压力)。
②PLC会将该采集数据V存储到数据寄存器D100中。
③计算机软件会每隔100ms向PLC读取D100数据一次。
这种方式虽然采集数据很快，但是还是会存在0～99ms期间的数据没有被记录下来,该0～99ms期间的数据可能存在压力最大值的情况，影响获取压力最大值的精度，以及对后续获得的压力曲线精度造成影响，并且现有技术中仅对针的套帽与仪表内电机主轴对接后的压装过程进行最大压力值提取，当前的指针压制压力最大值获取仅考虑了压装阶段，并未考虑前期接合阶段的压制压力最大值获取，无法准确判定压针过程是否异常，无法准确判断对压针后汽车仪表是否造成损伤。因此，以上问题亟需解决。
发明内容
本发明目的是为了解决现有压针检测方法压力最大值获取准确度低，无法准确判定压针过程是否异常，且无法准确判断对压针后汽车仪表是否造成损伤的问题。本发明提供了汽车仪表指针压针检测方法。
汽车仪表指针压针检测方法，该方法包括如下步骤：
步骤1、汽车仪表压针过程中按第一时间间隔采集压力值，并存储至第一存储器；同时，采集第一时间间隔所对应的时段内各采样时刻的压力值，并将该对应时段内的最大压力值存储至第二存储器；
第二存储器内的压力值与第一存储器内的压力值存在一一对应关系，第二存储器内第i个压力值与第一存储器内的第i个采样时刻所对应的压力值相对应；i为变量；
步骤2、根据第一存储器内的各采样时刻的压力值绘制随时间变化的第一压力曲线；同时，根据第二存储器内的各采样时刻的压力值绘制随时间变化的第二压力曲线；
步骤3、根据第一压力曲线的变化趋势，确定第一压力曲线中波谷所对应的时刻，并将该波谷所对应的时刻作为分界时刻；
步骤4、利用分界时刻将第二压力曲线划分成两部分，其中，将分界时刻之前的时段作为汽车仪表压针过程的接合阶段，在分界时刻之后的时段为汽车仪表压针过程的压装阶段；
步骤5、取接合阶段中的压力最大值，判断其是否超出预设压力范围的上限，结果为是，则判断接合阶段异常，对压针后的汽车仪表的电机转轴造成损伤，否则，接合阶段正常；
取压装阶段中的压力最大值，判断其是否超出预设压力范围，结果为是，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表造成损伤，否则，压装阶段正常。
优选的是，当压装阶段中的压力最大值超出预设压力上限时，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表的电机转轴造成损伤。
优选的是，当压装阶段中的压力最大值小于预设压力下限时，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表造成掉针损伤。
优选的是，预设压力范围为40N至90N。
优选的是，第一时间间隔为100ms。
本发明带来的有益效果：
本发明所述的汽车仪表指针压针检测方法，可对压针过程进行阶段划分，并划分成接合阶段和压装阶段，并可对各阶段进行压力检测，精确的确定压针过程是否异常，从而确定是否对汽车仪表造成损伤。以及具体确定造成何种损伤。
本发明所检测到的指针压制压力最大值是针对接合阶段和压装阶段而言，检测出是否存在损伤、以及具体是何种损伤，提高了对压针后的汽车仪表的质检准确率，对指针安装后的实际运行情况有更加准确的反应，从而降低了指针在使用过程中的易脱落及转轴断裂等情况，减小返修率。相比现有的检测方法所获得的各阶段的指针压制压力最大值更为准确，利用本发明检测方法可指导指针安装过程，降低返修率。
附图说明
图1是接合阶段中的压力最大值大于压装阶段中的压力最大值时，第一与第二压曲线的关系图；
图2是接合阶段中的压力最大值小于压装阶段中的压力最大值时，第一与第二压曲线的关系图；
附图中，虚线曲线为第二压力曲线，实线曲线为第一压力曲线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本实施方式所述的汽车仪表指针压针检测方法，该方法包括如下步骤：
步骤1、汽车仪表压针过程中按第一时间间隔采集压力值，并存储至第一存储器；同时，采集第一时间间隔所对应的时段内各采样时刻的压力值，并将该对应时段内的最大压力值存储至第二存储器；
第二存储器内的压力值与第一存储器内的压力值存在一一对应关系，第二存储器内第i个压力值与第一存储器内的第i个采样时刻所对应的压力值相对应；i为变量；
步骤2、根据第一存储器内的各采样时刻的压力值绘制随时间变化的第一压力曲线；同时，根据第二存储器内的各采样时刻的压力值绘制随时间变化的第二压力曲线；
步骤3、根据第一压力曲线的变化趋势，确定第一压力曲线中波谷所对应的时刻，并将该波谷所对应的时刻作为分界时刻；
步骤4、利用分界时刻将第二压力曲线划分成两部分，其中，将分界时刻之前的时段作为汽车仪表压针过程的接合阶段，在分界时刻之后的时段为汽车仪表压针过程的压装阶段；
步骤5、取接合阶段中的压力最大值，判断其是否超出预设压力范围的上限，结果为是，则判断接合阶段异常，对压针后的汽车仪表的电机转轴造成损伤，否则，接合阶段正常；
取压装阶段中的压力最大值，判断其是否超出预设压力范围，结果为是，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表造成损伤，否则，压装阶段正常。
更进一步的，当压装阶段中的压力最大值超出预设压力上限时，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表的电机转轴造成损伤。
更进一步的，当压装阶段中的压力最大值小于预设压力下限时，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表造成掉针损伤。
更进一步的，预设压力范围为40N至90N。
更进一步的，第一时间间隔为100ms。作为示例，第一存储器内存储的压力值所对应的时刻为第0ms、100ms、200ms、300ms、400ms……等采样时刻，而存储至第二存储器内的第一时刻压力值为所对应的从0ms至100ms区间内的时段内的采集压力值最大值。
图1和图2分别给出了接合阶段中的压力最大值大于压装阶段中的压力最大值、以及接合阶段中的压力最大值小于压装阶段中的压力最大值时，所对应的第一与第二压曲线的关系图；从图1和图2中能反映汽车仪表压针过程中整体的压力变化趋势，依次为上升、下降、上升和下降。
虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本发明，但是应该理解的是，这些实施例仅仅是本发明的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本发明的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。
Claims (5)
1.汽车仪表指针压针检测方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤1、汽车仪表压针过程中按第一时间间隔采集压力值，并存储至第一存储器；同时，采集第一时间间隔所对应的时段内各采样时刻的压力值，并将该对应时段内的最大压力值存储至第二存储器；
第二存储器内的压力值与第一存储器内的压力值存在一一对应关系，第二存储器内第i个压力值与第一存储器内的第i个采样时刻所对应的压力值相对应；i为变量；
步骤2、根据第一存储器内的各采样时刻的压力值绘制随时间变化的第一压力曲线；同时，根据第二存储器内的各采样时刻的压力值绘制随时间变化的第二压力曲线；
步骤3、根据第一压力曲线的变化趋势，确定第一压力曲线中波谷所对应的时刻，并将该波谷所对应的时刻作为分界时刻；
步骤4、利用分界时刻将第二压力曲线划分成两部分，其中，将分界时刻之前的时段作为汽车仪表压针过程的接合阶段，在分界时刻之后的时段为汽车仪表压针过程的压装阶段；
步骤5、取接合阶段中的压力最大值，判断其是否超出预设压力范围的上限，结果为是，则判断接合阶段异常，对压针后的汽车仪表的电机转轴造成损伤，否则，接合阶段正常；
取压装阶段中的压力最大值，判断其是否超出预设压力范围，结果为是，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表造成损伤，否则，压装阶段正常。
2.根据权利要求1所述的汽车仪表指针压针检测方法，其特征在于，当压装阶段中的压力最大值超出预设压力上限时，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表的电机转轴造成损伤。
3.根据权利要求1所述的汽车仪表指针压针检测方法，其特征在于，当压装阶段中的压力最大值小于预设压力下限时，则判断压装阶段异常，对压针后的汽车仪表造成掉针损伤。
4.根据权利要求1所述的汽车仪表指针压针检测方法，其特征在于，预设压力范围为40N至90N。
5.根据权利要求1所述的汽车仪表指针压针检测方法，其特征在于，第一时间间隔为100ms。
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