CN117734205A - 一种碳纤维舱体一体成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种碳纤维舱体一体成型工艺，碳纤维舱体包括骨架、内蒙皮和外蒙皮，成型工艺包括：模具准备，对模具进行检查和清理；下料，根据舱模具形状和尺寸准备所需物料；铺料，将外蒙皮、骨架、内蒙皮依次铺设在模具内；真空材料铺敷，在模具内铺敷真空材料，并进行抽真空操作；灌胶，真空度满足要求后进行灌胶操作，向模具内注入树脂材料；固化，灌胶完成后进行升温固化操作；脱模，固化完成后进行脱模操作将模具拆除；缺陷修复，对成型的产品进行修复。本发明采用新型材料并将骨架、内蒙皮和外蒙皮借助模具的内轮廓与所要产品的外轮廓一致，并在模具内采用真空负压吸附成型工艺，可以提高成型精度的同时还能够提高舱体结构的整体结构强度。

Description

一种碳纤维舱体一体成型工艺

技术领域

本发明涉及异型舱体成型技术领域，更加具体来说，本发明涉及一种碳纤维舱体一体成型工艺。

背景技术

碳纤维等新型材料的异型舱或异型舱段近年来在方舱结构中比较常见，因具有较好的密封性、防护性能被广泛应用于军事领域。传统的舱板加工工艺一般通过大板压机进行加工，但是大板压机仅适用外形相对平整的结构件，无法满足异型结构件的加工。

对于异型结构的加工，在现有技术中往往采用分段加工，再进行拼接的加工手段实现。或者，采用骨架和蒙皮通过粘接胶粘接为一体的方式成型。拼接成型或粘接的结构往往不能满足外观面的完全吻合，或者存在强度不够的问题，在后期装配过程中容易出现各种问题，并且，拼接结构不容易保证拼接处的密封性，对整体结构的性能有所影响。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明创新地提供了一种碳纤维舱体一体成型工艺，能够解决现有技术中存在的异型舱体加工困难的技术问题。

为实现上述的技术目的，本发明公开了一种碳纤维舱体一体成型工艺，碳纤维舱体包括骨架、内蒙皮和外蒙皮，成型工艺包括：

模具准备，对模具进行检查和清理；

下料，根据模具形状和尺寸准备所需物料；

铺料，将所述外蒙皮、骨架、内蒙皮依次铺设在所述模具内；

真空材料铺敷，在所述模具内铺敷真空材料，并进行抽真空操作；

灌胶，真空度满足要求后进行灌胶操作，向所述模具内注入树脂材料；

固化，灌胶完成后进行升温固化操作；

脱模，固化完成后进行脱模操作将所述模具拆除；

缺陷修复，对成型的产品进行修复。

进一步地，所述模具准备还包括：在所述模具表面涂覆脱模剂，以及沿着所述模具裙边铺贴美纹纸胶带。

进一步地，所述内蒙皮和所述外蒙皮均包括多层碳纤维材质，所述内蒙皮和所述外蒙皮的厚度为0.6mm-0.8mm，

所述内蒙皮的连接处采用对接的方式连接，所述外蒙皮的连接处采用对接的方式连接。

进一步地，所述骨架包括多个预埋件，所述预埋件在所述模具内预制，并与所述模具之间预留所述外蒙皮厚度的间隙，所述预埋件表面包裹碳纤维布，

多个所述预埋件进行编号，并在铺敷所述外蒙皮后根据编号依次放入到所述模具内。

进一步地，所述真空材料铺敷包括：

贴密封胶条，将所述美纹纸胶带的美纹纸撕掉，沿着所述模具的裙边边缘从端部两侧同时开始粘贴密封胶条，所述密封胶条采用搭接的方式连接；

铺敷脱模布，在所述内蒙皮和所述外蒙皮的纤维布上铺设脱模布，所述脱模布用所述密封胶条粘贴在所述模具裙边上；

铺敷导流网，所述导流网按照所述模具横向铺敷，并粘贴在所述密封胶条上；

铺敷缠绕管和导流管，在进胶侧的所述导流网下铺敷第一缠绕管，抽真空侧的所述导流网侧部铺设第二缠绕管，

将所述进胶侧的所述导流网连接导流管，用所述密封胶条固定所述导流管；

铺敷真空袋膜，将所述真空袋膜粘在贴在所述密封胶条上，使真空袋膜与所述模具形成密封空间。

进一步地，所述脱模布在所述模具折角处形成褶皱堆叠设置，和/或，

所述真空袋膜在所述模具折角处形成褶皱堆叠设置。

进一步地，所述灌胶还包括树脂胶液配置，所述树脂胶液包括：树脂、固化剂、促进剂和消泡剂，

所述树脂胶液采用分批配置的方式进行配置，每次配置完成后进行抽真空静止预设时长后再进注入。

进一步地，所述树脂胶液各组分占比为：树脂：100g，固化剂：1.0ml-4.0ml，促进剂：0ml-1.0ml，消泡剂：0.35ml。

进一步地，树脂胶注入完成后，停止抽真空T时长，然后开启抽真空T时长，再停止抽真空T时长，再开启抽真空。

灌胶完成后用皮锤敲击制品表面，然后进行升温固化，升温至70℃-90℃，保温时间为2.5h-3.5h。

本发明的有益效果为：

本发明提供的碳纤维舱体一体成型工艺，采用新型材料并将骨架、内蒙皮和外蒙皮借助模具的内轮廓与所要产品的外轮廓一致，并在模具内采用真空负压吸附成型工艺，使舱体结构一体成型。可以提高成型精度的同时还能够提高舱体结构的整体结构强度。

附图说明

图1示出本发明实施例碳纤维舱体一体成型工艺流程图；

图2示出碳纤维舱体局部结构示意图；

图3示出骨架的结构示意图。

图中，

1、内蒙皮；2、外蒙皮；3、骨架。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明提供的碳纤维舱体一体成型工艺进行详细的解释和说明。

本发明提供的碳纤维舱体一体成型工艺，采用新型材料并将骨架、内蒙皮和外蒙皮借助模具的内轮廓与所要产品的外轮廓一致，并在模具内采用真空负压吸附成型工艺，使舱体结构一体成型。可以提高成型精度的同时还能够提高舱体结构的整体结构强度。以下结合具体实施例对本发明进行详细介绍：

在一个实施例中，本发明提供一种碳纤维舱体一体成型工艺，在本实施例中舱体可以为方舱的异型舱盖，或者方舱的局部舱段，如图2、图3所示，碳纤维舱体包括内蒙皮1、外蒙皮2和骨架3，可选地，骨架3是由碳纤维编织布包裹隐身泡沫板形成，内蒙皮1和外蒙皮2是由碳纤维编织布用环氧树脂胶固化。进一步地，内蒙皮1和外蒙皮2采用多层碳纤维布组成，根据碳纤维材料特点，材料纵向(纤维方向)的弹性模量和强度较强，横向(垂直纤维方向)的弹性模量和强度则相对较弱。通过铺层结构的合理设计，利用材料的非对称和非均衡铺层产生的耦合效应，把材料结构的刚度和结构弹性完美结合起来，使碳纤维材料的优势力学性能方向沿结构的传力路径布置，从而有效利用每一丝束的承载能力。

在一个实施例中，如图1所示，成型工艺包括：

模具准备，对模具进行检查和清理。

生产前对模具认真检查，将模具上残留的异物、胶瘤物先用铜质扁铲清除干净，然后用干净的棉布仔细清理模具内表面，再用气枪将模具吹净，最后沿模具裙边铺贴一圈美纹纸胶带。如发现脱模后模具局部损坏或破损，对模具应及时修理、补型。确保无杂质并涂抹脱模剂，在模具所需位置粘接活块及法兰；对模具气密性进行检验，确保模具具备使用状态。对真空泵、树脂收集器、真空表、快速接头、底座等进行检查与确认，确保设备具备使用状态。

可选地，在本实施例中，采用脱模剂X802，使用方法：用一块干净的纯棉布蘸取脱模剂但不要滴落，将脱模剂平擦在模具表面，形成薄薄的、均匀的光滑涂层，每次涂抹与上次涂抹稍微重叠，直到整个模具涂满脱模剂，然后静置待脱模剂的溶剂挥发固化成膜。脱模剂层与层之间呈90度交叉涂抹，涂抹5～6遍脱模剂，每层之间间隔15～20分钟，让涂层充分固化。环境温度低于20℃时，需要延长固化时间。

固化：在使用模具之前，使模具上的脱模剂在室温条件下至少固化30分钟。

抛光：等脱模剂固化后用干净棉布抛光模具表面，不允许出现模具表面发污现象。

涂一次脱模剂通常可连续生产1～2件产品以上，生产中如脱模效果不好则需补涂脱模剂，方法同上，一般补涂1遍即可。

沿模具裙边铺贴一圈100mm宽的第一道美纹纸胶带，然后沿产品线且距离产品线约25～30mm以外用第二道美纹纸胶带遮挡模具裙边(非喷涂区域)，待模具准备完毕后，转入涂装工序。

可选地，清理顶丝并涂抹黄油，然后将顶丝匀力带上模具相应的螺孔内，直至螺栓恰到顶板槽内面板；在顶丝端头涂抹硅橡胶。安装顶板前，给顶板打3遍8#蜡或脱模剂并抛光，等8#蜡或脱模剂固化30分钟以后，按照各自编号放入相应顶板槽内，然后用手匀力压顶板四边，顶板压实到位。

下料，根据舱模具形状和尺寸准备所需物料。

根据图纸尺寸、材料尺寸及模具形状进行下料准备，由于模具形状限制，部分物料需在模具中进行预铺敷，以保证各部分之间更精确匹配。可选地，骨架由多个预埋件拼装成型，预埋件需在模具中预铺敷下料，在保证预埋件外尺寸距离模具预留蒙皮壁厚间隙外，预埋件之间应保证紧密对接配合。部分部件上还需要设置筋条等加强结构，在下料时需要在设置筋条位置预留凹槽。下料完成需要对各部件进行打磨并将预埋件包裹碳纤维布，然后将各部件进行编号，确保铺敷位置不会出错。

内蒙皮和外蒙皮为碳纤维布，厚度为0.6mm-0.8mm，在本实施例中，内蒙皮和外蒙皮的厚度均为0.6mm。根据模具形状对碳纤维布进行裁剪，可以叠放裁剪，裁剪时必须按图纸要求进行。裁剪时不同的毡层其内部的开缝处不能对齐，拼层采用对接方式，曲面等形状复杂的区域，可以把毡适当裁开，贴伏于模具表面。可选地，尺寸公差控制在±10mm以内。

铺料，将外蒙皮、骨架、内蒙皮依次铺设在模具内。

外蒙皮铺敷，铺层内不允许出现任何脏物，沿着模具长度方向整体铺敷，铺敷纤维时不要强拉硬拽，尽量避免纤维产生不可回复的变形。平面铺敷时应尽量减少搭接，特别注意各个拐角，不能出现铺层过厚现象，拐角或其他异形处纤维层要适度断开，避免产生架桥现象。

曲面等形状复杂的区域，可以把纤维适当裁开，与模具表面服贴，在剪开后进行补强。各层纤维铺敷应以服贴模具表面为标准，防止与模具面、各层纤维间产生空隙，可适量使用定型喷胶局部固定。定型喷胶要严格按定额使用，平面铺层均匀点喷涂粘接，拐角、异形以及纤维难以铺敷的区域以面式喷涂，即随其形状均匀满喷涂。铺各纤维层时搭接、对接处应错开位置10cm以上，纤维层均采用对接方式连接。

预埋件放置，照图纸要求定位按照编号将预埋件放置到模具中指定位置，且紧贴外蒙皮位置，并调整压实到位，拼接形成骨架。

内蒙皮铺敷，铺层内不允许出现任何脏物，沿着模具长度方向整体铺敷，铺敷纤维时不要强拉硬拽，尽量避免纤维产生不可回复的变形。平面铺敷时应尽量减少搭接，特别注意各个拐角，不能出现铺层过厚现象，拐角或其他异形处纤维层要适度断开，避免产生架桥现象。

曲面等形状复杂的区域，可以把纤维适当裁开，与模具表面服贴，在剪开后进行补强。各层纤维铺敷应以服贴模具表面为标准，防止与模具面、各层纤维间产生空隙，可适量使用定型喷胶局部固定。定型喷胶要严格按定额使用，平面铺层均匀点喷涂粘接，拐角、异形以及纤维难以铺敷的区域以面式喷涂，即随其形状均匀满喷涂。铺各纤维层时搭接、对接处应错开位置10cm以上，纤维层均采用对接方式连接。

真空材料铺敷，在模具内铺敷真空材料，并进行抽真空操作。

贴密封胶条，贴密封胶条之前，撕下裙边上的美纹纸，用棉布蘸丙酮擦拭模具裙边去除污垢，沿模具裙边边缘从端头两边同时粘贴密封胶条，不能扯拽密封胶条，密封胶条不能对接，必须搭接，搭接量为10mm-20mm。

铺敷脱模布，脱模布在模具里必须全部能按到位，脱模布随模具形状铺敷，折角处堆叠放置，脱模布要盖住整个纤维布，且在纤维布的边缘多出50mm左右，脱模布用密封胶条点式粘在模具裙边上。

铺敷导流网，导流网按照模具横向铺敷，并粘贴在密封胶条上。导流网共两层，以十字交叉形式放置；以一头为齐，留出拐角余量。不能出现露“白布”现象。导流网纹要按模具横向铺敷，与导胶方向一致，用密封胶条把导流网点粘在模具裙面上。导流网搭接量为50mm。根据需要在适当位置沿宽度方向铺设导流网条，导流网条宽度小于15cm。

铺敷缠绕管和导流管，在进胶侧的导流网下铺敷第一缠绕管，抽真空侧的导流网侧部铺设第二缠绕管，将进胶侧的导流网连接导流管，用密封胶条固定导流管。可选地，进胶侧的导流网下铺敷第一缠绕管，在本实施例为￠12缠绕管，抽真空侧的离导流网10mm左右部位铺敷第二缠绕管，在本实施例为￠8缠绕管。把16个T型三通缠在第一缠绕管上，方箱两侧各缠一个三通，其余三通间距约60cm。把导流管放上包敷有透气毡的三通(14根，放在抽真空侧)，导流管优选为￠10PE管。方箱处各放置一个三通，其余间距90cm。将进胶侧放置T形三通处的导流网剪孔，插上导流管；用密封胶条固定导流管。可以根据需要在适当位置从浸胶缠绕管向导胶方向引出缠绕管，但缠绕管长度小于30cm，抽真空管通过橡皮塞接入胶液收集器，进胶侧导流管用胶带缠紧。

在本实施例中，导流网位置需距纤维布边沿方向约50mm～60mm，进胶口以模具长度方向分设3～5个，位于中线，导流管3根为一股用导流网包裹，置于制品之上，底部两侧导流管距离中线导流管300mm。侧面导流管距底部100mm处设置环形导流管，以高度中线为基准，以M型设置备用注入口，左右侧各放置3～4个，端面放置1～2个。

铺敷真空袋膜，将真空袋膜粘在贴在密封胶条上，使真空袋膜与模具形成密封空间。在本实施例中，以一头为齐，留出打褶余量。将真空袋膜粘在预先贴在模具裙边的密封胶条上，使真空袋膜与模具形成密封空间，方箱两侧各打一个25cm的褶，端头拐角两侧各打一个25cm的褶，加强框处拐角两侧各打一个25cm的褶，其余位置根据密封需要打褶，打褶间距保证在30～40cm(平面区域，无需打褶)。模具内表面不允许有尖锐锋利的异物，特别是预埋加强框、嵌块处理必须到位，不能有棱角，以免划破真空袋膜。抽真空PE管通过橡皮塞接入锥形瓶，进胶侧PE管在尾部50mm～80mm处折叠并用大力钳夹紧。

抽真空，当真空度≦-0.094MPa时，先预抽，使所有拐角、加强筋和方箱等处的真空袋膜压实并预抽到位后，用橡皮锤结合木质工装对拐角以及加强筋进行轻砸以使纤维层和轻木充分服贴模具。具体过程为：

打开部分真空阀门，并控制好真空阀门开启大小，以均匀缓慢的速度将真空袋内气体抽出，真空袋压实速度不能过快，如发现拐角脱模布、导流布、真空袋架桥绷劲，迅速关闭真空阀门，搓动相应材料使其余量移动到拐角处消除架桥绷劲现象、用缠有棉布的橡皮锤将鼓出的轻木砸平。打开阀门继续抽真空，重复以上步骤直到将增强材料预成型体真空压实到位。用缠有棉布的木质砸拐角工装和橡皮锤将没有压实的拐角砸实到位。

可选地，抽真空压实增强材料预成型体过程中完成以下几项工作：检查调整真空缠绕管的位置使真空缠绕管与导流布的距离保持在10mm左右，并通过控制加压时机固定其位置；检测是否有漏点。如有漏点，用密封胶条或真空袋进行密封。

灌胶还包括树脂胶液配置，树脂胶液包括：树脂、固化剂、促进剂和消泡剂，树脂胶液采用分批配置的方式进行配置，每次配置完成后进行抽真空静止预设时长后再进注入。在本实施例中，配胶前，先将工作环境的地面用塑料薄膜包裹纸板铺好，将树脂桶内剩余树脂胶液或固化的树脂清理干净，然后检查工器具(量杯、电动搅拌器等)是否齐备并将工器具用干净棉布浸蘸丙酮擦拭干净，以免杂质进入到胶液中，确保胶液的纯度。并将所需要的固化剂倒入固化剂量瓶中，待用。

在本实施例中，配胶时根据产品所需树脂胶液量准备配制树脂糊。根据固化环境的温度与湿度按照本批次树脂助剂配比表选择相应的助剂配比，树脂胶液凝胶时间应控制在箱体树脂胶液导入完成后30min左右凝胶(实际生产中，每一批配料的预促进剂用量固定，采用微量改变引发剂用量来控制凝胶时间)，将所需要的树脂称量并分装在树脂桶中，按照选择的比例将所需要的消泡剂、促进剂、固化剂等助剂倒入相应的计量容器中，分别依次加入消泡剂、促进剂、固化剂等助剂。每加一种助剂都要充分搅拌均匀后才能加入下一种助剂，搅拌时要求搅拌棒上下来回运动使树脂和助剂混合均匀，搅拌有效时间至少为3～5min，树脂配置完毕后，进行抽真空并静置3min左右。树脂胶液要分批配制，第一次配置80kg，以后每次配制20kg，并按照需要分配到其他树脂桶中，最后10kg固化剂用量可以提高0.1％～0.2％以保证与前期导入树脂同步固化。树脂配置完毕后，进行抽真空静置3分钟左右。每更换不同批次树脂及固化体系时，都要经过严格精确的实验来作出树脂助剂配比。可选地，树脂胶液各组分占比为：树脂：100g，固化剂：1.0ml-4.0ml，促进剂：0ml-1.0ml，消泡剂：0.35ml。

灌胶，真空度满足要求后进行灌胶操作，向模具内注入树脂材料。

在本实施例中，灌胶包括把配好树脂进行真空排泡并静置3～5min最后将树脂桶放置于模具进胶一侧，握住进胶导流管折叠处取下大力钳，把进胶管放入树脂中再松开折叠部分。树脂胶液导入过程中，保证树脂胶液气泡数量少，箱体树脂胶液导入完成时间必须早于树脂胶液凝胶时间30min左右，保证在树脂胶液固化前树脂完全浸透纤维，并将树脂胶液当中残留的气泡抽走。进胶过程中应保持进胶管口始终浸在树脂溶液中，在树脂即将完毕时折叠进胶管并用大力钳紧固。这个过程中要仔细检查真空袋是否有漏气的地方，一般根据胶液在真空袋下面流动是否有连续的气泡为依据查找漏点。树脂导完后关闭真空阀门10min，然后打开阀门10min，再关闭阀门10min后打开阀门继续抽真空。关闭真空阀门保压过程中真空袋膜不能松，要保证一定的压力，防止流胶，如果真空袋膜松了，立刻打开真空阀门抽紧真空袋后再关闭真空阀门进行保压。

灌胶完成后用皮锤敲击制品表面，然后进行升温固化，升温至70℃-90℃，保温时间为2.5h-3.5h。可选地，进胶时间约60min，待浸润完成后，对制品表面使用皮锤敲击压实后，进行升温固化，制品温度达80℃，保温时间为3h。固化过程中需对制品温度进行测温，确保制品表面温度满足固化要求。

脱模，固化完成后进行脱模操作将模具拆除。

用顶丝位置同时顶起产品，顶出约100mm后，用刨刀切除脱模吊具夹持位置飞边，然后将吊具的四个夹头用C字夹头锁住箱体法兰边，加紧时产品内侧垫纸壳，然后同时起吊两个吊具，脱模过程中产品倾斜或脱模困难可用缠有棉布的木板调平协助脱模。

缺陷修复，对成型的产品进行修复。

产品脱模固化定型后，初步检查产品缺陷并标记清晰，然后将缺陷进行分类，针对不同类型的缺陷采取相应的修补方案进行修复。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“本实施例”、“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任至少一个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明实质内容上所作的任何修改、等同替换和简单改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，碳纤维舱体包括骨架、内蒙皮和外蒙皮，成型工艺包括：

模具准备，对模具进行检查和清理；

下料，根据模具形状和尺寸准备所需物料；

铺料，将所述外蒙皮、骨架、内蒙皮依次铺设在所述模具内；

真空材料铺敷，在所述模具内铺敷真空材料，并进行抽真空操作；

灌胶，真空度满足要求后进行灌胶操作，向所述模具内注入树脂材料；

固化，灌胶完成后进行升温固化操作；

脱模，固化完成后进行脱模操作将所述模具拆除；

缺陷修复，对成型的产品进行修复。

2.根据权利要求1所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述模具准备还包括：在所述模具表面涂覆脱模剂，以及沿着所述模具裙边铺贴美纹纸胶带。

3.根据权利要求2所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述内蒙皮和所述外蒙皮均包括多层碳纤维材质，所述内蒙皮和所述外蒙皮的厚度为0.6mm-0.8mm，

所述内蒙皮的连接处采用对接的方式连接，所述外蒙皮的连接处采用对接的方式连接。

4.根据权利要求3所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述骨架包括多个预埋件，所述预埋件在所述模具内预制，并与所述模具之间预留所述外蒙皮厚度的间隙，所述预埋件表面包裹碳纤维布，

多个所述预埋件进行编号，并在铺敷所述外蒙皮后根据编号依次放入到所述模具内。

5.根据权利要求4所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述真空材料铺敷包括：

贴密封胶条，将所述美纹纸胶带的美纹纸撕掉，沿着所述模具的裙边边缘从端部两侧同时开始粘贴密封胶条，所述密封胶条采用搭接的方式连接；

铺敷脱模布，在所述内蒙皮和所述外蒙皮的纤维布上铺设脱模布，所述脱模布用所述密封胶条粘贴在所述模具裙边上；

铺敷导流网，所述导流网按照所述模具横向铺敷，并粘贴在所述密封胶条上；

铺敷缠绕管和导流管，在进胶侧的所述导流网下铺敷第一缠绕管，抽真空侧的所述导流网侧部铺设第二缠绕管，

将所述进胶侧的所述导流网连接导流管，用所述密封胶条固定所述导流管；

铺敷真空袋膜，将所述真空袋膜粘在贴在所述密封胶条上，使真空袋膜与所述模具形成密封空间。

6.根据权利要求5所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述脱模布在所述模具折角处形成褶皱堆叠设置，和/或，

所述真空袋膜在所述模具折角处形成褶皱堆叠设置。

7.根据权利要求5所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述灌胶还包括树脂胶液配置，所述树脂胶液包括：树脂、固化剂、促进剂和消泡剂，

所述树脂胶液采用分批配置的方式进行配置，每次配置完成后进行抽真空静止预设时长后再进注入。

8.根据权利要求7所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，所述树脂胶液各组分占比为：树脂：100g，固化剂：1.0ml-4.0ml，促进剂：0ml-1.0ml，消泡剂：0.35ml。

9.根据权利要求7所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，树脂胶注入完成后，停止抽真空T时长，然后开启抽真空T时长，再停止抽真空T时长，再开启抽真空。

10.根据权利要求9所述的碳纤维舱体一体成型工艺，其特征在于，灌胶完成后用皮锤敲击制品表面，然后进行升温固化，升温至70℃-90℃，保温时间为2.5h-3.5h。