CN117699499A - 一种高精度自动取料称料装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于调节系统技术领域，尤其为一种高精度自动取料称料装置，将抖料板以固定的震动频率进行抖动，通过计算机模拟绘制横轴为下料质量、纵轴为抖料板的倾斜角度的直角坐标图，在直角坐标图中记录抖料板不同倾斜角度下的下料重量并绘制记录点，两个记录点直线连接线的中点为推测点，通过设置两组货架，放置有多个料箱，扫描枪自动读取ERP或MES数据库处方信息，排产信息，通过扫码识别技术快速读取配料取用量信息，通过设置在货架中间的搬运小车，移动到处方所需料箱处，系统确认无误后指令指定料仓通过螺杆计量挤出机出料，能够提高取染料的效率，通过对抖料板的控制抖料方法，能够进一步的提高下料的精准度。

Description

一种高精度自动取料称料装置

技术领域

本发明属于调节系统技术领域，具体涉及一种高精度自动取料称料装置。

背景技术

因染料属于有腐蚀性粉末状，在传统人工燃料配置的工作中，会导致粉末状的染料吸入肺中造成健康问题，现有技术中取染料的效率低，精度低，影响染料的质量。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种高精度自动取料称料装置，具有通过对抖料板的控制抖料方法，能够进一步的提高下料的精准度的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高精度自动取料称料装置，包括料箱，所述料箱的底部内侧固定安装有螺杆计量挤出机，多个所述料箱均固定在货架上，所述货架的底部固定连接有轨道，所述轨道上设置有能够移动的搬运小车，所述搬运小车的一端固定连接有称重装置，所述称重装置的顶端设置有物料盆；

所述料箱内的粉状物料通过螺杆计量挤出机挤出后落入线振机的抖料板上，通过线振机将粉状物料抖落致物料盆中，并通过称重装置对下料的粉状物料进行称重；

将抖料板以固定的震动频率进行抖动，通过计算机模拟绘制横轴为下料质量、纵轴为抖料板的倾斜角度的直角坐标图，在直角坐标图中记录抖料板不同倾斜角度下的下料重量并绘制记录点，两个记录点直线连接线的中点为推测点。

作为本发明一种高精度自动取料称料装置优选的，所述抖料板的出料边缘为圆弧形设置，所述抖料板的震动方向与抖料板的出料方向垂直。

作为本发明一种高精度自动取料称料装置优选的，所述抖料板的一端内侧固定连接有刮板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置两组货架，放置有多个料箱，扫描枪自动读取ERP或MES数据库处方信息，排产信息，通过扫码识别技术快速读取配料取用量信息，通过设置在货架中间的搬运小车，移动到处方所需料箱处，系统确认无误后指令指定料仓通过螺杆计量挤出机出料，能够提高取染料的效率，通过对抖料板的控制抖料方法，能够进一步的提高下料的精准度。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中搬运小车的安装结构示意图；

图3为本发明中抖料板的安装结构示意图；

图4为本发明中高密度区在圆形板上的结构示意图；

图5为本发明中高密度区在直板上的结构示意图；

图6为本发明中推测点的位置示意图；

图7为本发明中粉状物料堆积在抖料板上的斜面的示意图；

图中：

1、货架；2、料箱；3、螺杆计量挤出机；4、轨道；5、搬运小车；6、称重装置；7、物料盆；8、抖料板；81、刮板；9、出料边缘；91、斜面；10、圆形板；11、高密度区；12、直板；13、记录点；14、连接线；15、推测点；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-7所示：

一种高精度自动取料称料装置，包括料箱2，料箱2的底部内侧固定安装有螺杆计量挤出机3，多个料箱2均固定在货架1上，货架1的底部固定连接有轨道4，轨道4上设置有能够移动的搬运小车5，搬运小车5的一端固定连接有称重装置6，称重装置6的顶端设置有物料盆7；

料箱2内的粉状物料通过螺杆计量挤出机3挤出后落入线振机的抖料板8上，通过线振机将粉状物料抖落致物料盆7中，并通过称重装置6对下料的粉状物料进行称重；

将抖料板8以固定的震动频率进行抖动，通过计算机模拟绘制横轴为下料质量、纵轴为抖料板8的倾斜角度的直角坐标图，在直角坐标图中记录抖料板8不同倾斜角度下的下料重量并绘制记录点13，两个记录点13直线连接线14的中点为推测点15。

进一步而言；

在一个可选的实施例中，抖料板8的出料边缘9为圆弧形设置，抖料板8的震动方向与抖料板8的出料方向垂直。

在一个可选的实施例中，抖料板8的一端内侧固定连接有刮板81。

本实施例中：因染料属于有腐蚀性粉末状，在传统人工燃料配置的工作中，会导致粉末状的染料吸入肺中造成健康问题，现有技术中取染料的效率低，精度低，影响染料的质量；

通过设置两组货架1，放置有多个料箱2，扫描枪自动读取ERP或MES数据库处方信息，排产信息，通过扫码识别技术快速读取配料取用量信息，通过设置在货架1中间的搬运小车5，移动到处方所需料箱2处，系统确认无误后指令指定料仓通过螺杆计量挤出机3出料，能够提高取染料的效率，通过对抖料板8的控制抖料方法，能够进一步的提高下料的精准度；

设置两组货架1，放置有多个料箱2，扫描枪自动读取ERP或MES数据库处方信息，排产信息，通过扫码识别技术快速读取配料取用量信息，通过设置在货架1中间的搬运小车5，移动到处方所需料箱2处，系统确认无误后指令指定料仓通过螺杆计量挤出机3出料，挤出的粉状物料落入线振机的抖料板8上，通过线振机的工作将抖料板8上的物料抖落至物料盆7的内侧，通过电子称量装置进行定量，当称量的染料即将达到需求时，停止取料；

在通过线振机取料的时候通过抖料板8将其上侧的染料进行抖落，但是抖料板8的振动方向为横向振动，即抖料板8的振动方向与出料方向垂直，通过在抖料板8上固定的刮板81，刮板81的底部不会与抖料板8的底面接触，而是留出一定的间隙，通过刮板81对染料的刮动，能够使经过刮板81刮动的染料比较平整，传统的抖料板8的出料边缘9为直线型，本发明将抖料板8的出料边缘9设置成圆弧形，抖料板8的出料边缘9设置成圆弧形的基础上，使抖料板8横向抖动，能够提高物料下料的精准度，对于粉状物料而言，粉状物料中不可避免的会出现结块、或者密度较高的部分，当该结块、或者密度较高的部分处于抖料板8的出料边缘9时，会出现以该结块、或者密度较高的部分为整体进行掉落或者不掉落，以下将结块、或者密度较高的部分称之为高密度区11，高密度区11相对其他部分的染料而言，其更加容易保持自身结块的形状，不容易松散，当出现该情况后，从静止的状态观察，在抖料板8上靠近出料边缘9处的位置，染料会堆积会形成一个斜面91，但是该斜面91一般情况下是参差不齐的，主要就是因为高密度区11部分为整体进行掉落或者不掉落导致的，如图5所示，如果抖料板8的出料边缘9为直线形状，即抖料板8的底面为直板12形状，那么高密度区11部分有更大的概率正好停留在出料边缘9处，使得染料堆积形成的斜面91更加的参差不齐，如图4所示，如果将抖料板8的底面设置为圆形板10状，也就是抖料板8的出料边缘9为圆弧形，此时如果高密度区11的中心处于出料边缘9线上，那么高密度区11的重心则已经探出抖料板8的外侧，此时高密度区11结块的染料则会直接掉落，不难看出，该状态的高密度区11染料掉落后，留下的缺角区域要明显小于高密度区11在直板12上留下的缺角，从而能够实现染料堆积形成的斜面91更加平整，不仅如此，仍然以图4所示，当高密度区11的中心更多的处于抖料板8上时，受到形状的影响，那么高密度区11伸出出料边缘9的部分就会更小，进一步实现染料堆积形成的斜面91更加平整；

不仅如此，高密度区11产生的结块虽然相对其他的染料部分会硬度稍高，但是其结构强度是非常低的，由于抖料板8设置成横向振动，当高密度区11的染料处于抖料板8的出料边缘9处时，先以图5为例，当抖料板8的底部为直板12时，那么抖料板8的出料边缘9为直线，出料边缘9在处于直线的状态下横向移动，基本上不会对高密度区11产生什么作用力，再以图4为例，当抖料板8的底部为圆形板10时，那么抖料板8的出料边缘9为圆弧形，在此基础上，抖料板8的横向移动会直接对高密度区11进行撞击，从而在撞击下使得高密度区11分散，不再是结块的状态，从而能够进一步的提高染料堆积形成的斜面91更加平整，在染料堆积形成的斜面91更加平整的情况下，抖料板8下料的精准度就会更高，比如，当染料堆积形成的斜面91参差不齐时，在相同的时间段内，从抖料板8上抖落下来的染料体积每次都不相同，误差相对较大，主要是因为，即使在一定的时间段内，参差不齐的斜面91导致染料向前移动固定的距离，此时参差不齐的斜面91会造成的不确定性更高，从而导致相同时间段内，每次下落的染料重量差距相对较大，如果斜面91非常的平整，那么在一定的时间段内染料向前移动固定的距离，平整的斜面91会使得每个固定的时间段内从抖料板8掉落的染料体积基本没有差别，从而实现每次染料下料的重量基本相同，从而可以提高下料的精准控制；

除了对于抖料板8结构上的改进外，抖料板8在下料时的倾斜角度也是直接导致下料精准度的关键因素之一，在初始状态下，抖料板8的倾斜角度为0，此时抖料板8为水平状态，当需要通过抖料板8进行下料时，通过使抖料板8的出料端向下倾斜一定的角度，在固定频率的震动下，抖料板8上的粉状物料开始向下移动，最终从抖料板8的出料端倾倒而出，并同时对从抖料板8上倾倒而出的粉状物料进行称重，以固定的时间段为一个单位，该固定的时间段可以是0.1秒、0.25秒、0.5秒或者1秒，抖料板8在相同的倾斜角度下，以及震动频率固定的情况下，每一个固定时间段内都会对下料的重量进行一次常规记录，多次记录后取平均值进行标记记录，标记记录点13则作为后续抖料板8在该角度下下料重量的参考数值，然后改变抖料板8的倾斜角度，以同样的频率继续进行常规记录，多次常规记录后取平均值进行标记记录，通过这种方式，即可获得更多的抖料板8在不同角度下下料重量的标记记录，通过计算机模拟绘制直角坐标图，如图6所示，横轴为下料质量m，纵轴为倾斜角度x,图中实心的点为标记的记录点13，当需要改变抖料板8的倾斜角度从而改变下料的重量时，并且目标下料的重量没有记录在直角坐标中，此时则需要对目标下料的重量进行推测抖料板8的倾斜角度，如目标的下料重量处于两个已经标记在直角坐标系中的两个记录点13之间，那么将两个记录点13进行直线连线并绘制连接线14，以连接线14的中点位置作为推测点15，将推测点15所对应的抖料板8倾斜角度作为实际控制抖料板8倾斜的角度，在依据推测点15进行下料工作时，继续按照原有的倾斜角度记录方法标记该角度下具体的下料重量，并将多组下料重量取平均值在直角坐标系中标记为记录点13；

随着使用时长的提高，记录点13的记录也就越完善，推测点15推测抖料板8的倾斜角度与实际需要的倾斜角度也就越接近，该方法不需要提前计算复杂的公式，也没有复杂的系统流程，并且适用范围广，适用各种参数变化的取值。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种高精度自动取料称料装置，包括料箱(2)，其特征在于：所述料箱(2)的底部内侧固定安装有螺杆计量挤出机(3)，多个所述料箱(2)均固定在货架(1)上，所述货架(1)的底部固定连接有轨道(4)，所述轨道(4)上设置有能够移动的搬运小车(5)，所述搬运小车(5)的一端固定连接有称重装置(6)，所述称重装置(6)的顶端设置有物料盆(7)；

所述料箱(2)内的粉状物料通过螺杆计量挤出机(3)挤出后落入线振机的抖料板(8)上，通过线振机将粉状物料抖落致物料盆(7)中，并通过称重装置(6)对下料的粉状物料进行称重；

将抖料板(8)以固定的震动频率进行抖动，通过计算机模拟绘制横轴为下料质量、纵轴为抖料板(8)的倾斜角度的直角坐标图，在直角坐标图中记录抖料板(8)不同倾斜角度下的下料重量并绘制记录点(13)，两个记录点(13)直线连接线(14)的中点为推测点(15)。

2.根据权利要求1所述的高精度自动取料称料装置，其特征在于：所述抖料板(8)的出料边缘(9)为圆弧形设置，所述抖料板(8)的震动方向与抖料板(8)的出料方向垂直。

3.根据权利要求2所述的高精度自动取料称料装置，其特征在于：所述抖料板(8)的一端内侧固定连接有刮板(81)。