CN117664988A - 汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆 - Google Patents
汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117664988A CN117664988A CN202311687882.9A CN202311687882A CN117664988A CN 117664988 A CN117664988 A CN 117664988A CN 202311687882 A CN202311687882 A CN 202311687882A CN 117664988 A CN117664988 A CN 117664988A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- target vehicle
- analysis result
- surface quality
- vehicle
- image
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims abstract description 71
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 33
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims abstract description 12
- 241000283070 Equus zebra Species 0.000 claims description 25
- 230000002950 deficient Effects 0.000 claims description 13
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims description 8
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 claims description 4
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 abstract description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000013507 mapping Methods 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
Abstract
本申请提供一种汽车表面质量检测系统，可应用于车辆领域，包括：多组激光扫描仪以及处理器，其中，多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位，激光扫描仪用于对目标车辆进行扫描，以获取目标车辆的点云图像，处理器用于对点云图像进行光学分析，获得分析结果，当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格，当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷。可以看出，整个对车辆表面质量检测的过程中无需人工参与，所以可以降低对车辆表面质量检测的人力资源占用，并且可以实现整车外观检测全覆盖，避免传统人力检查视觉死角，如车顶，车下门槛等难以观察区域。从而可以降低车辆外观缺陷溢出风险。
Description
技术领域
本申请涉及车辆领域，特别是涉及一种汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆。
背景技术
随着社会进步以及经济的发展，汽车逐渐走进每户普通人的家庭，成为主要的代步工具，随之而来的是汽车的需求量，与日俱增。
汽车在制造过程中需要经过焊接，车身，喷涂，总装等环节，车辆外观表面需要在多个环节进行检查，以防止出现断裂、鼓包、划痕，凹陷，橘皮等质量缺陷问题。
目前，在油漆车间和总装车间都设有终端质量岗位来检测车辆外观品质。检查人员通过目视观察整车钣金面外观质量，判断钣金表面是否有缺陷；通过塞尺等测绘工具来判断车辆外观装配质量是否达到面差标准，来判断车辆外观整体是否满足设计要求。在此过程中由于需要进程的汽车较多，并且每一次检查都需要多名人力来重复此过程，因此会导致在检查汽车是否存在质量缺陷的过程中浪费大量人力资源。
发明内容
本申请提供一种汽车表面质量检测系统，以便在检查汽车是否存在质量缺陷的过程中节约人力资源，本申请还提供一种汽车表面质量检测方法以及车辆。
第一方面，本申请提供一种汽车表面质量检测系统，包括：
多组激光扫描仪以及处理器；所述多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位；
所述激光扫描仪用于对所述目标车辆进行扫描，以获取目标车辆的点云图像；
所述处理器用于对所述点云图像进行光学分析，获得分析结果；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像一致时，确定所述目标车辆表面质量合格；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致时，确定所述目标车辆表面质量存在缺陷。
可选的，所述处理器，具体用于：
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线出现连续性为相切连续的断面，确定目标车辆表面有划伤或掉漆；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线曲率变化大于或等于倍数阈值，确定目标车辆表面存在鼓包或者凹陷；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面缝隙两边斑马线对齐度偏差大于或等于偏差阈值，确定目标车辆表面不均匀。
可选的，所述多组激光扫描仪为八组激光扫描仪，每四组激光扫描仪置于目标车辆一侧的不同方位以实现对目标车辆半面检测的全方位覆盖。
可选的，所述处理器还用于：
当确定所述目标车辆表面质量存在缺陷，确定所述缺陷的位置，并上报所述位置，以方便相关人员进行维修。
可选的，所述系统还包括打印机，所述打印机用于将所述分析结果与所述标准光学分析图像打印输出，以供相关人员观察。
可选的，所述系统还包括：运输平台，所述运输平台用于输送所述目标车辆进行表面质量检测。
第二方面，本申请提供一种汽车表面质量检测方法，包括：
对获得的目标车辆的点云图像进行光学分析，获得分析结果；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像一致时，确定所述目标车辆表面质量合格；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致时，确定所述目标车辆表面质量存在缺陷。
可选的，所述当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致时，确定所述目标车辆表面质量存在缺陷，包括：
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线出现连续性为相切连续的断面，确定目标车辆表面有划伤或掉漆；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线曲率变化大于或等于倍数阈值，确定目标车辆表面存在鼓包或者凹陷；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面缝隙两边斑马线对齐度偏差大于或等于偏差阈值，确定目标车辆表面不均匀。
可选的，所述方法还包括：
当确定所述目标车辆表面质量存在缺陷，确定所述缺陷的位置，并上报所述位置，以方便相关人员进行维修。
第三方面，本申请提供一种车辆，包括如第一方面所述的汽车表面质量检测系统，并基于如第二方面所述的汽车表面质量检测方法进行控制。
第四方面，本申请实施例提供了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质中存储有代码，当所述代码被运行时，运行所述代码的设备实现前述第一方面任一项所述的方法。
相较于现有技术，本申请具有以下有益效果：
本申请提供一种汽车表面质量检测系统，可以包括：多组激光扫描仪以及处理器，其中，多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位，激光扫描仪用于对目标车辆进行扫描，以获取目标车辆的点云图像，处理器用于对点云图像进行光学分析，获得分析结果，当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格，当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷。可以看出，整个对车辆表面质量检测的过程中无需人工参与，所以可以降低对车辆表面质量检测的人力资源占用，并且可以实现整车外观检测全覆盖，避免传统人力检查视觉死角，如车顶，车下门槛等难以观察区域。从而可以降低车辆外观缺陷溢出风险。
附图说明
为更清楚地说明本实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种汽车表面质量检测系统的结构图；
图2为本申请实施例提供的一种光学分析呈现的斑马线的分布示意图；
图3为本申请实施例提供的一种汽车表面存在缺陷对应的光学分析图中斑马线的分部示意图；
图4为本申请实施例提供的另一种汽车表面存在缺陷对应的光学分析图中斑马线的分部示意图；
图5为本申请实施例提供的又一种汽车表面存在缺陷对应的光学分析图中斑马线的分部示意图；
图6为本申请实施例提供的一种汽车表面质量检测方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护范围。
需要说明的是，本申请提供的一种汽车表面质量检测系统及汽车表面质量检测方法，用于车辆领域。上述仅为示例，并不对本申请提供的方法及装置名称的应用领域进行限定。
随着社会进步以及经济的发展，汽车逐渐走进每户普通人的家庭，成为主要的代步工具，随之而来的是汽车的需求量，与日俱增。
汽车在制造过程中需要经过焊接，车身，喷涂，总装等环节，车辆外观表面需要在多个环节进行检查，以防止出现断裂、鼓包、划痕，凹陷，橘皮等质量缺陷问题。
目前，在油漆车间和总装车间都设有终端质量岗位来检测车辆外观品质。检查人员通过目视观察整车钣金面外观质量，判断钣金表面是否有缺陷；通过塞尺等测绘工具来判断车辆外观装配质量是否达到面差标准，来判断车辆外观整体是否满足设计要求。在此过程中由于需要进程的汽车较多，并且每一次检查都需要多名人力来重复此过程，因此会导致在检查汽车是否存在质量缺陷的过程中浪费大量人力资源。
有鉴于此，本申请提供一种汽车表面质量检测系统，可以包括：多组激光扫描仪以及处理器；其中，多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位，激光扫描仪用于对目标车辆进行扫描，以获取目标车辆的点云图像，处理器用于对点云图像进行光学分析，获得分析结果，当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格，当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷。可以看出，整个对车辆表面质量检测的过程中无需人工参与，所以可以降低对车辆表面质量检测的人力资源占用，并且可以实现整车外观检测全覆盖，避免传统人力检查视觉死角，如车顶，车下门槛等难以观察区域。从而可以降低车辆外观缺陷溢出风险。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细说明。
图1为本申请实施例提供的一种汽车表面质量检测系统的结构图。如图1所示，该系统可以包括：多组激光扫描仪以及处理器101，其中，多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位，示例性的，图1中的多组激光扫描仪以八组为例，每四组激光扫描仪置于目标车辆一侧的不同方位，例如，图1中对车辆(目标车辆)的一侧进行介绍。如图1所示，激光仪扫描仪102A可以用于扫描车顶车头，车顶，车侧上端，激光扫描仪102B可以用于扫描车头下端零件，车侧下端零件，激光扫描仪102C可以用于扫描车尾上端和车顶，激光扫描仪102D可以用于扫描车尾下端和车侧后侧。通过这4组激光扫描仪，可以实现对车辆半侧表面检查全方位覆盖。需要理解的是，汽车的另一侧原理与上述相同，同样可以利用4组激光扫描仪，置于另一侧的不同方位，以实现对车辆另半侧表面检查全方位覆盖。
激光扫描仪对目标车辆进行扫描，可以获取目标车辆的点云图像，然后处理器101可以用于对点云图像进行光学分析，获得分析结果，当分析结果与标准光学分析图像一致时，可以确定目标车辆表面质量合格，当分析结果与标准光学分析图像不一致时，可以确定目标车辆表面质量存在缺陷，需要说明的是，对目标车辆的点云图像进行光学分析，目标车辆的表面质量要求是达到相切曲率连续，例如图2，在光学分析下汽车外观整体斑马线走势是光顺和连续的，因此通过光学分析斑马线参数和观察路径，从而可以分析车辆表面的质量，车辆表面的光学分析斑马线走势出现异常(断开，突变，前后不对齐)，说明车辆表面有缺陷。
处理器101，可以具体用于：
当确定分析结果与标准光学分析图像不一致，且分析结果表征目标车辆表面斑马线出现连续性为相切连续的断面，确定目标车辆表面有划伤或掉漆，如图3所示，其中，标准光学分析图像为车辆表面质量不存在缺陷的光学分析图像。
当确定分析结果与标准光学分析图像不一致，且分析结果表征目标车辆表面斑马线曲率变化大于或等于倍数阈值，确定目标车辆表面存在鼓包或者凹陷，如图4所示，其中，倍数阈值可以根据需求设置，例如设置为5倍，在此不做限定。
当分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且分析结果表征目标车辆表面缝隙两边斑马线对齐度偏差大于或等于偏差阈值，确定目标车辆表面不均匀，如图5所示，其中，偏差阈值可以根据需求设置，例如设置为0.5mm，在此不做限定。
处理器101，还可以用于，确定目标车辆表面质量存在缺陷的位置。
具体的，当确定目标车辆表面质量存在缺陷，可以确定缺陷的位置，并上报所述位置，以方便相关人员进行维修。
如图1所示，本申请中的汽车表面质量检测系统还可以包括打印机103，打印机可以用于将分析结果与标准光学分析图像打印输出，以供相关人员观察。
如图1所示，本申请中的汽车表面质量检测系统还可以包括：运输平台104，其中，运输平台104可以用于输送目标车辆进行表面质量检测，当前目标车辆检测完成之后，可以输送下一辆汽车进行表面质量检测。
本申请提供一种汽车表面质量检测系统，系统可以包括：多组激光扫描仪以及处理器；其中，多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位，激光扫描仪用于对目标车辆进行扫描，以获取目标车辆的点云图像，处理器用于对点云图像进行光学分析，获得分析结果，当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格，当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷。可以看出，整个对车辆表面质量检测的过程中无需人工参与，所以可以降低对车辆表面质量检测的人力资源占用，并且可以实现整车外观检测全覆盖，避免传统人力检查视觉死角，如车顶，车下门槛等难以观察区域。从而可以降低车辆外观缺陷溢出风险。
以上为本申请实施例提供汽车表面质量检测系统的一些具体实现方式，基于此，本申请还提供了对应的汽车表面质量检测方法。下面对本申请实施例提供的汽车表面质量检测方法进行介绍，该方法与上文描述的汽车表面质量检测系统可相互对应参照。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细说明，该方法以第一设备执行为例介绍，如图6为本申请实施例提供的一种汽车表面质量检测方法的流程图。如图6所示。
S601：对获得的目标车辆的点云图像进行光学分析，获得分析结果。
第一设备对获得的目标车辆的点云图像进行光学分析，获得分析结果，其中，目标车辆的点云图像可以由激光扫描仪对目标车辆进行扫描获得。
S602：当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格。
第一设备可以对分析结果与标准光学分析图像进行比较，当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格。
S603：当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷。
当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷，具体的，当确定分析结果与标准光学分析图像不一致，且分析结果表征目标车辆表面斑马线出现连续性为相切连续的断面，确定目标车辆表面有划伤或掉漆，如图3所示其中，标准光学分析图像为车辆表面质量不存在缺陷的光学分析图像。
当确定分析结果与标准光学分析图像不一致，且分析结果表征目标车辆表面斑马线曲率变化大于或等于倍数阈值，确定目标车辆表面存在鼓包或者凹陷，如图4所示，其中，倍数阈值可以根据需求设置，例如设置为5倍，在此不做限定。
当分析结果与标准光学分析图像不一致，且分析结果表征目标车辆表面缝隙两边斑马线对齐度偏差大于或等于偏差阈值，确定目标车辆表面不均匀，如图5所示，其中，偏差阈值可以根据需求设置，例如设置为0.5mm，在此不做限定。
本申请中还可以确定目标车辆表面质量存在缺陷的位置，当确定目标车辆表面质量存在缺陷，可以确定缺陷的位置，并上报所述位置，以方便相关人员进行维修。
本申请提供汽车表面质量检测方法，可以获取对目标车辆进行扫描，以得到的目标车辆的点云图像，然后对点云图像进行光学分析，获得分析结果，当分析结果与标准光学分析图像一致时，确定目标车辆表面质量合格，当分析结果与标准光学分析图像不一致时，确定目标车辆表面质量存在缺陷。可以看出，整个对车辆表面质量检测的过程中无需人工参与，所以可以降低对车辆表面质量检测的人力资源占用，并且可以实现整车外观检测全覆盖，避免传统人力检查视觉死角，如车顶，车下门槛等难以观察区域。从而可以降低车辆外观缺陷溢出风险。
本申请实施例还提供了对应的设备以及计算机存储介质，用于实现本申请实施例提供的方案。
其中，所述设备包括存储器和处理器，所述存储器用于存储指令或代码，所述处理器用于执行所述指令或代码，以使所述设备执行本申请任一实施例所述的方法。
所述计算机存储介质中存储有代码，当所述代码被运行时，运行所述代码的设备实现本申请任一实施例所述的方法。
本申请实施例中提到的“第一”、“第二”(若存在)等名称中的“第一”、“第二”只是用来做名字标识，并不代表顺序上的第一、第二。
通过以上的实施方式的描述可知，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法中的全部或部分步骤可借助软件加通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本申请的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如只读存储器(英文：read-only memory，ROM)/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者诸如路由器等网络通信设备)执行本申请各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
以上所述仅是本申请示例性的实施方式，并非用于限定本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种汽车表面质量检测系统，其特征在于，所述系统包括：多组激光扫描仪以及处理器；所述多组激光扫描仪分别置于目标车辆两侧的不同方位；
所述激光扫描仪用于对所述目标车辆进行扫描，以获取目标车辆的点云图像；
所述处理器用于对所述点云图像进行光学分析，获得分析结果；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像一致时，确定所述目标车辆表面质量合格；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致时，确定所述目标车辆表面质量存在缺陷。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述处理器，具体用于：
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线出现连续性为相切连续的断面，确定目标车辆表面有划伤或掉漆；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线曲率变化大于或等于倍数阈值，确定目标车辆表面存在鼓包或者凹陷；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面缝隙两边斑马线对齐度偏差大于或等于偏差阈值，确定目标车辆表面不均匀。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述多组激光扫描仪为八组激光扫描仪，每四组激光扫描仪置于目标车辆一侧的不同方位，以实现对目标车辆半面检测的全方位覆盖。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述处理器还用于：
当确定所述目标车辆表面质量存在缺陷，确定所述缺陷的位置，并上报所述位置，以方便相关人员进行维修。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括打印机，所述打印机用于将所述分析结果与所述标准光学分析图像打印输出，以供相关人员观察。
6.根据权利要求1所述系统，其特征在于，所述系统还包括：运输平台，所述运输平台用于输送所述目标车辆进行表面质量检测。
7.一种汽车表面质量检测方法，其特征在于，所述方法包括：
对获得的目标车辆的点云图像进行光学分析，获得分析结果；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像一致时，确定所述目标车辆表面质量合格；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致时，确定所述目标车辆表面质量存在缺陷。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致时，确定所述目标车辆表面质量存在缺陷，包括：
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线出现连续性为相切连续的断面，确定目标车辆表面有划伤或掉漆；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面斑马线曲率变化大于或等于倍数阈值，确定目标车辆表面存在鼓包或者凹陷；
当所述分析结果与所述标准光学分析图像不一致，且所述分析结果表征目标车辆表面缝隙两边斑马线对齐度偏差大于或等于偏差阈值，确定目标车辆表面不均匀。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
当确定所述目标车辆表面质量存在缺陷，确定所述缺陷的位置，并上报所述位置，以方便相关人员进行维修。
10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-6所述的汽车表面质量检测系统，并基于如权利要求7-9所述的汽车表面质量检测方法进行控制。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311687882.9A CN117664988A (zh) | 2023-12-08 | 2023-12-08 | 汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311687882.9A CN117664988A (zh) | 2023-12-08 | 2023-12-08 | 汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117664988A true CN117664988A (zh) | 2024-03-08 |
Family
ID=90063851
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311687882.9A Pending CN117664988A (zh) | 2023-12-08 | 2023-12-08 | 汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117664988A (zh) |
-
2023
- 2023-12-08 CN CN202311687882.9A patent/CN117664988A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3900870A1 (en) | Visual inspection device, method for improving accuracy of determination for existence/nonexistence of shape failure of welding portion and kind thereof using same, welding system, and work welding method using same | |
| CN110579479A (zh) | 一种基于假点缺陷检测的pcb检修系统及检修方法 | |
| US9214016B2 (en) | Pantograph monitoring system and method | |
| EP1696227A2 (en) | Method and apparatus for detecting defects in wafers | |
| EP1694570B1 (en) | Apparatus and method for automated pallet inspection and repair | |
| KR100396449B1 (ko) | 화상결함 검출장치 및 화상결함 검출방법 | |
| US11494892B2 (en) | Surface defect detection system | |
| CN113465541B (zh) | 一种接触线磨耗测量方法及系统 | |
| CA2638415C (en) | Patterned wafer defect inspection system and method | |
| CN115493843B (zh) | 一种基于轴承保持器的质量监测方法及设备 | |
| KR20090100615A (ko) | 결함 검출 방법 | |
| CN115201206B (zh) | 基于机器视觉的电动车车把缺陷检测方法 | |
| Sioma et al. | Evaluation of the operational parameters of ropes | |
| Chavan et al. | Quality control of PCB using image processing | |
| CN113221839A (zh) | 一种货车图像自动识别方法及识别系统 | |
| CN116908107A (zh) | 一种基于机器视觉的漆面瑕疵检测系统 | |
| CN117664988A (zh) | 汽车表面质量检测系统、检测方法以及车辆 | |
| CN115983718B (zh) | 汽车空气悬架生产质检管控方法及系统 | |
| CN112712514A (zh) | 产品检测系统及辅助检测方法 | |
| CN114994176A (zh) | 一种基于超声阈值成像的孔缺陷精准测量方法 | |
| JP2010071980A (ja) | 熱交換器のフィン抽出検査方法 | |
| KR20220046824A (ko) | 리튬 이차 전지의 용접부 검사 방법 | |
| EP4187673A1 (en) | Method for inspecting lithium secondary battery | |
| JPH07270134A (ja) | 表面ひずみ判定方法 | |
| CN117368223B (zh) | 一种基于机器视觉的汽车线束质量检测方法及系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |