CN117627278A - 带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱、安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱、安装方法。钢管混凝土柱包括：外钢管，其内灌注有混凝土；内钢管，设置在外钢管内，内钢管上预留有至少一个灌浆孔；抗混凝土收缩环，设有多组，间隔预定距离布置在外钢管内，抗混凝土收缩环包括横向分隔环，横向分隔环径向同心套设于内钢管外围，将外钢管的内腔分为多个区段；连接组件，与抗混凝土收缩环对应设有多组，每组连接组件包括多个连接件，多个连接件沿内钢管的外周径向设置，一端与内钢管的外壁连接固定，另一端与抗混凝土收缩环连接固定。本发明能够有效减小混凝土收缩，并使内外钢管和混凝土共同受力，提高结构的承载能力和安全性，广泛用于重型工业厂房的钢管混凝土构件。

Description

带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱、安装方法

技术领域

本发明涉及建筑结构工程技术领域，尤其涉及重型工业厂房大直径钢管混凝土柱，具体涉及一种带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱、安装方法。

背景技术

随着生产技术的不断进步，对工业厂房的制造要求也在逐渐提高，工业厂房的高度、面积和设备体型均有增大的趋势。钢管混凝土柱是一种具有高强度、高承载力的结构构件，通过在钢管中填充混凝土而形成、且钢管及其核心混凝土能共同承受外荷载作用。

钢管对内部混凝土的约束作用提高混凝土的抗压能力，而混凝土对钢管的支撑作用提高和钢管的刚度，钢管混凝土柱将混凝土和钢材的优势结合，补足材料自身的缺陷，达到一加一大于二的效果。

对于大直径的钢管混凝土柱来说，内部混凝土的体积过大，在浇筑过程中，水泥水化热释放比较集中，会使混凝土产生温度裂缝，影响结构的整体性。在使用过程中，混凝土收缩后体积减少，随着使用时间的增加，混凝土甚至会和钢管脱离，无法共同作用而导致承载力降低，影响构件的安全性和耐久性。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本发明的主要目的是提供一种带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱，以解决现有技术中混凝土在钢管中收缩变形过大，无法和钢管共同受力，承载能力低，耐久性差，安全性得不到保证的问题。

本发明的技术方案如下：

本发明首先提供一种抗混凝土收缩的大直径钢管混凝土，包括：外钢管，其内灌注有混凝土；内钢管，通长设置在所述外钢管内，并且所述内钢管上预留有至少一个灌浆孔，用于灌注混凝土；抗混凝土收缩环，设有多组，间隔预定距离布置在所述外钢管内，所述抗混凝土收缩环包括横向分隔环，所述横向分隔环径向同心套设于所述内钢管外围，并与所述外钢管的内壁连接固定，多组抗混凝土收缩环将外钢管的内腔分为多个区段；连接组件，与所述抗混凝土收缩环对应设有多组，每组连接组件包括多个连接件，多个所述连接件沿所述内钢管的外周径向设置，一端与所述内钢管的外壁连接固定，另一端与所述抗混凝土收缩环连接固定。本发明提出的带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱，通过内钢管从底部逐步逐层填充，外钢管内的混凝土被抗混凝土收缩环分区段隔开，可以有效减小混凝土收缩产生的影响，增强内外钢管与混凝土连接的整体性，使内外钢管和内部混凝土可以很好的协同受力，抗混凝土收缩环有足够的强度和刚度可以传递荷载，保证结构整体性，同时借助连接组件可以传递水平荷载，提高结构的承载能力。

在一些实施例中，所述内钢管上间隔预定距离预留有多个灌浆孔，并且所述灌浆孔在所述外钢管内的每个区段对应设有至少一个，用于由底部逐步逐层灌注混凝土。

在一些实施例中，所述剪力环还包括竖向剪力环，所述竖向剪力环环向设置在所述横向分隔环的底部，并与所述外钢管的内壁焊接固定。

在一些实施例中，所述横向分隔环为环形钢板，所述环形钢板的外周圈与所述外钢管的内壁贴合设置，所述环形钢板的内周圈与所述内钢管的外壁之间预留有间隙。

在一些实施例中，所述横向分隔环为具有小幅度变形能力的薄钢板，能够跟随混凝土小幅度变形。

在一些实施例中，所述薄钢板厚度为2-5mm。

在一些实施例中，所述横向分隔环上设有排气孔，所述排气孔设有多个，多个所述排气孔环向设置在所述横向分隔环的边缘。

在一些实施例中，所述竖向剪力环为带状环形钢板，所述带状环形钢板的顶部与所述横向分隔环的底部一体连接，所述带状环形钢板的外侧面与所述外钢管的内壁焊接连接固定。

在一些实施例中，每组中的多个所述连接件中的每个连接件均包括两块连接板，一块连接板的一端与所述内钢管连接固定，另一块连接板的一端与所述剪力环连接固定，两块所述连接板的另一端对接，并通过螺栓连接或焊接固定。

本发明还提出一种基于上述钢管混凝土柱的安装方法，包括如下步骤：S1：在工厂根据设计需求预制外钢管、内钢管、多组抗混凝土收缩环以及多个连接件；S2：在工厂内将多组抗混凝土收缩环间隔预定距离分别与外钢管焊接固定；S3：在工厂内将多个连接件的每个连接件中的其中一块连接板间隔预定距离与内钢管的外壁焊接连接，将多个连接件的每个连接件中的另一块连接板对应第一块连接板的位置与抗混凝土收缩环焊接固定；S4：将制作完成的各部件运输到施工现场，并在施工现场将内钢管吊装到指定位置，并对其固定；S5：将外钢管套装在内钢管外，利用高强螺栓连接多个连接件中的每个连接件的两块连接板；S6：对内钢管内部进行注浆，并通过灌浆孔同时将内钢管与外钢管之间的空隙进行逐层填充，直至完成整个钢管混凝土柱的内部混凝土的浇筑工作。

本发明相对于现有技术的有益效果是：本发明提出一种带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱，该钢管混凝土柱将外钢管内的混凝土分区段设置，并通过内钢管从底部逐步逐层填充，可以有效减小混凝土收缩产生的影响，增强内外钢管与混凝土连接的整体性，使内外钢管和内部混凝土可以很好的共同受力，提高结构的承载能力和安全性，广泛应用于重型工业厂房的钢管混凝土构件中。

本发明的内钢管和外钢管套接设置，内钢管和外钢管与混凝土浇筑在一起共同受力，使整体具有更高的承载能力。

本发明在内钢管内灌注混凝土并通过每隔预定距离设置的灌浆孔对分区段设置的外钢管灌注混凝土，内钢管和外钢管同时由底部逐步逐层填充混凝土，保证混凝土的密实度，提高混凝土的施工质量。

本发明的抗混凝土收缩环将外钢管的内腔分为多个区段，即将外钢管内壁与内钢管外壁之间填充的混凝土分为多个区段，分区段填充的混凝土有助于减小连续的大体积混凝土体积，降低混凝土收缩量，提高混凝土与钢管的连接强度。

本发明的横向分隔环为环形薄钢板，该环形薄钢板随着混凝土收缩内侧可以产生一定程度的小变形，便于更好的包裹住混凝土，与混凝土共同受力。

本发明的横向分隔环底部与竖向剪力环一体连接，通过竖向剪力环与外钢管的内壁焊接连接，可以承担竖向荷载，以及固定横向分隔环的位置，并提高抗混凝土收缩环整体的稳定性。

本发明的连接组件作为支撑构件，其一端与内钢管连接固定，另一端与抗混凝土收缩环连接固定，确保抗混凝土收缩环有足够的强度和刚度可以传递荷载，保证结构整体性，同时可以固定内钢管的位置，使灌浆孔可以达到预定位置；该连接组件还可以传递水平荷载，增加结构的承载能力，更利于结构不同部件共同受力，提高整体性。

本发明的横向分隔环上设有排气孔，利于混凝土浇筑时的钢管内气体的排出，防止抗混凝土收缩环角部出现混凝土孔洞，提高施工质量。

应当理解，本发明任一实施方式的实现并不意味要同时具备或达到上述有益效果的多个或全部。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容涵盖的范围内。

图1为本发明一些实施例的钢管混凝土柱的整体结构示意图；

图2为本发明一些实施例的内钢管结构示意图；

图3为本发明一些实施例的抗混凝土收缩环结构连接示意图；

图4为本发明一些实施例的抗混凝土收缩环结构示意图；

图5为本发明一些实施例的连接件连接示意图；

图6为图5的连接件位置的纵向剖切示意图。

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，但不构成对本发明的限定。图中各个标号的含义为：

1—外钢管，2—内钢管，3—抗混凝土收缩环，31—横向分隔环，32—竖向剪力环，4—连接件，41—连接板，42—高强螺栓，5—灌浆孔，6—排气孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明实施例作进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

应当理解，术语“包括/包含”、“由……组成”或者任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的产品、设备、过程或方法不仅包括那些要素，而且需要时还可以包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种产品、设备、过程或方法所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括/包含……”、“由……组成”限定的要素，并不排除在包括所述要素的产品、设备、过程或方法中还存在另外的相同要素。

还需要理解，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置、部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以下结合较佳的实施方式对本发明的实现进行详细的描述。

如图1至图6所示，本发明提出一种带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱，该钢管混凝土柱将外钢管内的混凝土分区段设置，并通过内钢管从底部逐步逐层填充，可以有效减小混凝土收缩产生的影响，增强内外钢管与混凝土连接的整体性，使内外钢管和内部混凝土可以很好的共同受力，提高结构的承载能力和安全性，广泛应用于重型工业厂房的大直径钢管混凝土构件。

大直径钢管混凝土构件基于承载能力高的特性，在使用过程中容易出现钢管与混凝土脱离的现象。

容易理解，这里的大直径一般指2m以上，《钢管混凝土技术规范》里4.1.11提到，圆形钢管混凝土构件大于2m需要采取措施减小混凝土收缩的影响。

参见图1，该钢管混凝土柱由外钢管1、内钢管2、抗混凝土收缩环3和连接组件组成。其中，外钢管1通长设置，外钢管1内灌注有混凝土，外钢管1作为混凝土的外部约束构件约束混凝土，以提高混凝土的抗压能力。

应当理解，这里的通长设置指的是根据施工需要的长度无需分段的整根布置，不需要在施工现场进行拼装，整根进行受力，受力更加均匀。

本发明中，外钢管1为圆形的钢管或方形的钢管，本发明优选为圆形的钢管。较佳的，外钢管1为大直径钢管，一般为2m-4m。

参见图1、图2，内钢管2设置在外钢管1内。较佳的，内钢管2同心设在外钢管1的内腔中。内钢管2沿外钢管1的内部通长设置，便于和外钢管1共同受力，提高整体的承载能力。

继续参见图1、图2，内钢管2上预留有至少一个灌浆孔5，用于对外钢管1的内腔灌注混凝土。

较佳的，内钢管2上间隔预定距离预留有多个灌浆孔5，并且灌浆孔5在外钢管1内的每个区段对应设有至少一个，用于由内外钢管的底部逐步逐层灌注混凝土。

应当理解，灌注的混凝土可以是普通混凝土或高强混凝土或自密实混凝土。

灌浆孔5沿内钢管2的长度方向分段开设，可以由内钢管2引导混凝土由内钢管2和外钢管1的底部分区段逐步逐层填充，保证混凝土的密实度，减少内部孔洞。

本发明将内钢管2和外钢管1的内腔同时填充混凝土，共同约束内部混凝土，提高混凝土的强度和抗压能力，进一步提高整体的承载能力。

本发明的内钢管2不仅用于对外钢管1的内腔分区段进行填充混凝土，还能和外钢管1一起灌注混凝土，保证内外钢管与混凝土共同受力，大幅提高管内混凝土强度，提高抗弯承载力和抗剪承载力，有效减小钢管混凝土局部屈曲问题。

本发明中，内钢管2将混凝土分区段泵送灌入外钢管1内腔中，提高施工效率。

应当理解，间隔预定距离预留的至少一个灌浆孔5的数量可以是一个、两个或多个，具体根据现场施工情况决定，本发明不做具体限定。

容易理解，预定距离一般为4m-6m。

在一些实施例中，灌浆孔5为长条形孔即矩形孔或圆形孔，需要足够大，以保证混凝土能够顺畅流通。

在一些实施例中，内钢管2为圆形的钢管或方形的钢管，本发明优选为圆形的钢管。较佳的，内钢管2为小直径钢管，一般为外钢管1直径的1/3-1/2。

参见图1、图3，抗混凝土收缩环3设有多组，多组抗混凝土收缩环3间隔预定距离布置在外钢管1内，抗混凝土收缩环3穿过内钢管2与外钢管1的内壁连接固定。

抗混凝土收缩环3将外钢管1的内腔分成多个区段，通过灌浆孔5分区段填充混凝土，可以减小相连混凝土体积，减少混凝土的收缩量，提高混凝土与钢管的连接强度。

在一些实施例，抗混凝土收缩环3穿过内钢管2对应灌浆孔5的位置与外钢管1的内壁焊接连接固定，用以保证抗混凝土收缩环3将外钢管1的内腔分隔的每个区段内均有至少一个灌浆孔5，方便分区段灌注混凝土。

较佳的，灌浆孔5在内钢管2上间隔预定距离的长度小于抗混凝土收缩环3在外钢管1上间隔预定距离的长度。即每个区段内抗混凝土收缩环3均紧邻布设在灌浆孔5的上方，便于每个区段内的混凝土填充的更加均匀密实。

抗混凝土收缩环3下方在浇筑时为凹角，即横向分隔环31与竖向剪力环32的拐角位置，容易出现空洞，灌浆孔5在抗混凝土收缩环3下方，可以防止此处浇筑不实。

此外，灌浆孔5处为构件薄弱处，而抗混凝土收缩环3为加强处，这样可以保证钢管混凝土柱的整体承载能力均匀。

本发明中，抗混凝土收缩环3包裹内部混凝土，并将力传递给外钢管1，可以保证外钢管1和混凝土不分离，继续共同受力，保证承载力，提高耐久性和安全性。

在一些实施例中，参见图4，抗混凝土收缩环3包括横向分隔环31，横向分隔环31径向套设于内钢管2外围，较佳的，径向同心套设于内钢管2外围，并且其外周圈与外钢管1的内壁紧贴，用于分隔混凝土，内周圈与内钢管2的外壁之间形成镂空，以确保混凝土贯通。

本发明的横向分隔环31将混凝土划分为不同的区段，用以减小混凝土的收缩。

具体的，横向分隔环31为环形钢板，环形钢板的外周圈与外钢管1的内壁贴合设置，便于和外钢管1内壁的固定连接，环形钢板的内周圈与内钢管2的外壁之间预留有间隙，确保每个区段内的混凝土之间仍相互连接，整体共同受力。

较佳的，横向分隔环31为具有一定变形能力的薄钢板，该薄钢板的厚度与外钢管1的直径和厚度有关，一般为2mm-5mm。横向分隔环31可以跟随混凝土小幅度变形，以便于更好的包裹混凝土。

在一些实施例中，横向分隔环31上设有排气孔6。较佳的，排气孔6设有多个，以便于混凝土浇筑时外钢管1内产生气体的排出，提高混凝土整体的密实度。

在一些实施例中，继续参见图3、图4，多个该排气孔6成环形设置在横向分隔环31的外侧边缘位置，避免抗混凝土收缩环3与外钢管1连接的角部位置出现混凝土空洞现象，以及影响混凝土整体的强度，提高施工质量。

继续参见图4，该抗混凝土收缩环3还包括竖向剪力环32，该竖向剪力环32环向设置在横向分隔环31的底部，竖向剪力环32与横向分隔环31的底部一体连接，竖向剪力环32同时与外钢管1的内壁焊接连接固定，用于承担竖向荷载，固定横向分隔环31的位置以及传递横向荷载，使混凝土和钢管共同受力。

应当理解，这里的一体连接设置，可以是工厂内利用模具将横向分隔环31和竖向剪力环32一体铸造而成，也可以是工厂内将两个部件焊接连接而成。该一体连接的具体方式本发明不做设定，只要确保其最后在施工现场进行安装使用时是一体的连接组件能直接与外钢管1进行焊接连接即可。

较佳的，竖向剪力环32为带状环形钢板，该带状环形钢板由长条形薄钢板弯曲成圆形，并沿弯曲的两端部进行焊接连接固定而成。该带状环形钢板的周长与横向分隔环31的外周周长一致。

该带状环形钢板的顶部与横向分隔环31的底部边缘一体连接，该带状环形钢板的外侧面与外钢管1的内壁焊接连接固定，便于提高抗混凝土收缩环3与外钢管1的连接强度。

应当理解，带状环形钢板的外侧面指的是带状环形钢板正对外钢管1一侧的表面，内侧面指的是带状环形钢板正对内钢管2一侧的表面。

参见图4至图6，连接组件与抗混凝土收缩环3对应设有多组，每组连接组件均设置在抗混凝土收缩环3与内钢管2之间，用于连接抗混凝土收缩环3与内钢管2。

本发明中，由于抗混凝土收缩环3与外钢管1连接，进一步通过抗混凝土收缩环3、连接组件使内钢管2与外钢管1连接在一起，用于固定内钢管2的位置，方便定位和安装，同时还可以传递一定的横向受力，使外钢管1和内钢管2共同受力，共同约束内部混凝土，增加结构的整体性，提高整体承载能力。

本发明中，每组连接组件均包括多个连接件4，多个连接件4沿内钢管2的外周径向设置。多个连接件4一端均与内钢管2的外壁连接固定，增加结构整体的承载力；另一端均与抗混凝土收缩环3连接固定，用于支撑抗混凝土收缩环3，控制其变形在一定范围内。

参见图2、图4，每组中的多个连接件4中的每个连接件4均包括两块连接板41，一块连接板41的一端与内钢管2焊接连接固定，另一块连接板41的一端与抗混凝土收缩环3焊接连接固定，两块该连接板4的另一端相对设置，并通过螺栓连接或焊接连接固定。

较佳的，参见图6，两块连接板41中的其中一块连接板41设置在横向分隔环31的下方，并与横向分隔环31的下表面焊接连接固定。该块连接板41的端部与竖向剪力环32相抵接，并与竖向剪力环32焊接连接固定。这样有助于填补横向分隔环31和竖向剪力环32之间的空隙，提高横向分隔环31承载混凝土的能力，防止横向分隔环31变形过大，控制变形量在一定范围内，并将荷载更好的传递到竖向剪力环32，有助于提高该块连接板41与抗混凝土收缩环3的连接强度。

在一些实施例中，两块该连接板41的另一端均设有多个螺栓孔，并在施工现场对接设置，两块该连接板41通过高强螺栓42穿过对应螺栓孔连接成一体，使内外钢管连成整体，连接强度高，安装拆卸便利。

在一些实施例中，两块该连接板41中与内钢管2进行连接的一块连接板41的长度较短，与抗混凝土收缩环3进行连接的一块连接板41的长度较长，并且与抗混凝土收缩环3进行连接的一块连接板41的长度大于横向分隔环31的环形平面的宽度。以便于该块连接板41在横向分隔环31的下方延伸至抗混凝土收缩环3与内钢管2的外壁之间预留的间隙中。该块连接板41与另一块与内钢管2进行连接的连接板41在该间隙中进行螺栓连接，便于操作，提高连接效率。

较佳的，两块该连接板41均为条形钢板。

本发明中，每组连接组件沿内钢管2的外周径向设置的连接件4的数量可以为3-6个。

继续参见图4，每组连接组件均沿所述内钢管2的外周径向设有6个连接件4，以便于稳定连接内钢管2和抗混凝土收缩环3。

本发明提出的钢管混凝土柱可以有效的减小混凝土收缩，以及避免混凝土收缩带来的影响，可以增强内外钢管与混凝土连接的整体性，使内外钢管和内部混凝土可以很好的共同受力，提高结构的承载能力和安全性。

本发明还提出一种上述钢管混凝土柱的安装方法，包括如下步骤：

S1：在工厂根据设计需求预制外钢管1、内钢管2、多组抗混凝土收缩环3以及多个连接件4；

S2：在工厂内将多组抗混凝土收缩环3间隔预定距离分别与外钢管1焊接固定；

S3：在工厂内将多个连接件4的每个连接件4中的其中一块连接板41间隔预定距离与内钢管2的外壁焊接连接固定，将多个连接件4的每个连接件4中的另一块连接板41对应第一块连接板41的位置与抗混凝土收缩环3焊接固定；

S4：将制作完成的各部件运输到施工现场，并在施工现场将内钢管2吊装到指定位置，并对其固定；

S5：将外钢管1套装在内钢管2外，并旋转到适当位置，利用高强螺栓42连接多个连接件4中的每个连接件4的两块连接板41，使内外钢管形成一体结构；

S6：对内钢管2内部进行注浆，并通过灌浆孔5同时将内钢管2与外钢管1之间的空隙进行逐层填充，直至完成整个钢管混凝土柱的内部混凝土的浇筑工作。

进一步的，S2中，抗混凝土收缩环3包括横向分隔环31和竖向剪力环32，如果横向分隔环31和竖向剪力环32不是一体铸造，需要先将横向分隔环31和竖向剪力环32通过焊接连接成为一个整体，然后将竖向剪力环32与外钢管1的内壁进行焊接固定，如果横向分隔环31和竖向剪力环32是一体铸造而成，则直接将竖向剪力环32与外钢管1的内壁进行焊接连接固定。

容易理解，对内钢管进行固定即是对其柱脚连接完成位置固定，例如可以是将内钢管的底部插入基础中并进行地脚螺栓连接和混凝土浇筑固定。

虽然在上面论述中包含了若干具体实现细节，但是这些不应当被解释为对本发明的范围的限制。在单独的实施例的上下文中描述的某些特征还可以组合地实现在单个实现中。相反地，在单个实现的上下文中描述的各种特征也可以单独地或以任何合适的子组合的方式实现在多个实现中。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种带有抗混凝土收缩环装置的钢管混凝土柱，其特征在于，包括：

外钢管，其内灌注有混凝土；

内钢管，通长设置在所述外钢管内，并且所述内钢管上预留有至少一个灌浆孔，用于灌注混凝土；

抗混凝土收缩环，设有多组，间隔预定距离布置在所述外钢管内，所述抗混凝土收缩环包括横向分隔环，所述横向分隔环径向同心套设于所述内钢管外围，并与所述外钢管的内壁连接固定，多组抗混凝土收缩环将外钢管的内腔分为多个区段；

连接组件，与所述抗混凝土收缩环对应设有多组，每组连接组件包括多个连接件，多个所述连接件沿所述内钢管的外周径向设置，一端与所述内钢管的外壁连接固定，另一端与所述抗混凝土收缩环连接固定。

2.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述内钢管上间隔预定距离预留有多个灌浆孔，并且所述灌浆孔在所述外钢管内的每个区段对应设有至少一个，用于由底部逐步逐层灌注混凝土。

3.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述抗混凝土收缩环还包括竖向剪力环，所述竖向剪力环环向设置在所述横向分隔环的底部，并与所述外钢管的内壁焊接固定。

4.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述横向分隔环为环形钢板，所述环形钢板的外周圈与所述外钢管的内壁贴合设置，所述环形钢板的内周圈与所述内钢管的外壁之间预留有间隙。

5.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述横向分隔环为具有小幅度变形能力的薄钢板，能够跟随混凝土小幅度变形。

6.根据权利要求5所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述薄钢板厚度为2-5mm。

7.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述横向分隔环上设有排气孔，所述排气孔设有多个，多个所述排气孔环向设置在所述横向分隔环的边缘。

8.根据权利要求3所述的钢管混凝土柱，其特征在于，所述竖向剪力环为带状环形钢板，所述带状环形钢板的顶部与所述横向分隔环的底部一体连接，所述带状环形钢板的外侧面与所述外钢管的内壁焊接连接固定。

9.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱，其特征在于，每组连接组件中的多个所述连接件中的每个连接件均包括两块连接板，一块连接板的一端与所述内钢管连接固定，另一块连接板的一端与所述抗混凝土收缩环连接固定，两块所述连接板的另一端对接，并通过螺栓连接或焊接固定。

10.一种基于权利要求1至9任一项所述钢管混凝土柱的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：在工厂根据设计需求预制外钢管、内钢管、多组抗混凝土收缩环以及多个连接件；

S2：在工厂内将多组抗混凝土收缩环间隔预定距离分别与外钢管焊接固定；

S3：在工厂内将多个连接件的每个连接件中的其中一块连接板间隔预定距离与内钢管的外壁焊接连接，将多个连接件的每个连接件中的另一块连接板对应第一块连接板的位置与抗混凝土收缩环焊接固定；

S4：将制作完成的各部件运输到施工现场，并在施工现场将内钢管吊装到指定位置，并对其固定；

S5：将外钢管套装在内钢管外，利用高强螺栓连接多个连接件中的每个连接件的两块连接板；

S6：对内钢管内部进行注浆，并通过灌浆孔同时将内钢管与外钢管之间的空隙进行逐层填充，直至完成整个钢管混凝土柱的内部混凝土的浇筑工作。