CN117604178A - 一种高炉封炉前的炉料控制方法 - Google Patents

一种高炉封炉前的炉料控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN117604178A
CN117604178A CN202311446899.5A CN202311446899A CN117604178A CN 117604178 A CN117604178 A CN 117604178A CN 202311446899 A CN202311446899 A CN 202311446899A CN 117604178 A CN117604178 A CN 117604178A
Authority
CN
China
Prior art keywords
furnace
sealing
batch
coke
burden
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202311446899.5A
Other languages
English (en)
Inventor
林安川
邱贵宝
刘晓兰
蒋玉波
尹瑞瑕
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KUNMING VOCATIONAL AND TECHNICAL COLLEGE OF INDUSTRY
Chongqing University
Original Assignee
KUNMING VOCATIONAL AND TECHNICAL COLLEGE OF INDUSTRY
Chongqing University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KUNMING VOCATIONAL AND TECHNICAL COLLEGE OF INDUSTRY, Chongqing University filed Critical KUNMING VOCATIONAL AND TECHNICAL COLLEGE OF INDUSTRY
Priority to CN202311446899.5A priority Critical patent/CN117604178A/zh
Publication of CN117604178A publication Critical patent/CN117604178A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/008—Composition or distribution of the charge
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/006—Automatically controlling the process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
    • C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

本发明提供一种高炉封炉前的炉料控制方法，其特征在于包括下列步骤：A、封炉前正常炉料控制；B、封炉料入炉前的提高w([Si])、降煤比炉料控制；C、封炉料控制；D、封炉料排料控制；E、封炉料入炉后冶炼参数控制；按常规完成封炉。系统解决高炉短期、中期、中长期封炉前的入炉参数调整、封炉料及料种、配比、矩阵等装料参数的综合计算及评价校核、高炉封炉综合冶炼参数确定，对整个封炉进度进行有效控制，使封炉料落入位置精确，封炉渣铁成分及焦比控制精确，显著缩短封炉进程和提升封炉控制精度，封炉开炉后1~2天内即恢复正常冶炼参数及指标，显著降低封炉、开炉成本。

Description

一种高炉封炉前的炉料控制方法
技术领域
本发明涉及一种高炉封炉前的炉料控制方法，特别涉及不同容积、不同原燃料条件下，解决包括任意高炉进行短期、中期、中长期封炉前后的入炉参数调整、封炉料及料种、配比、矩阵等装料参数的综合计算及评价校核、高炉封炉综合冶炼参数确定，封炉期间对装料、热、造渣制度及过程冶炼参数等进行系统性精确调剂，对整个高炉封炉期间复杂过程处理和整个封炉进度进行有效控制，实现高炉封炉配料、排料及封炉流程的模块化、精准化，属于高炉冶炼方法技术领域。
背景技术
不同容积、不同原燃料高炉在不同封炉料条件下进行短期、中长期封炉时，其操作较为复杂，尤其当封炉料的配料、排料计算不准确，封炉过程停止下料的时间不准确，以及炉料控制不当，将直接影响封炉质量，进而对后续开炉并恢复正常冶炼造成影响，甚至缩短高炉使用寿命。封炉质量的好坏，体现在封炉前的炉料控制上，具体如：封炉料配料、排料计算以及填充、炉内上部空出容积、封炉参数这三个方面，同时也决定封炉停止下料、封炉休风、封炉停煤停氧等重要操作节点的准确程度，对后续高炉再开炉的快速恢复、低能耗、高炉长寿具有重要的意义。
在高炉封炉前，需要对封炉料入炉前的原有炉料进行严格控制，具体如：封炉前的正常炉料配料控制(涉及普通矿、钒钛矿冶炼)、封炉料入炉前原有炉料配料控制、封炉时间确定、封炉料配料控制、炉内上部空出容积控制、封炉料排料计算及输出、封炉料入炉矩阵调剂及评价、封炉综合冶炼参数控制及校核、封炉期渣铁成分校核、封炉完成及校核、封炉后开炉校核等控制要素。
现有技术中，在高炉封炉前，只进行封炉料种类和范围、物料入炉顺序的确定，以及简单的操作步骤。并未系统考虑与具体不同容积高炉、不同原燃料及矿石种类、不同封炉时间以及冶炼参数结合进行系统准确计算控制的方法，也未体现以下特点：达到在适合各种类型容积、不同原燃料高炉上，实施短期、中长期封炉精准配料、排料及封炉冶炼进程、节点控制，并且，整个过程没有针对具体情况下的具有即时性、系统性的量化、模板化计算，难于实现精准封炉。因此，有必要对现有技术加以改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种高炉封炉前的炉料控制方法，其特征在于包括下列步骤：
A、封炉前正常炉料控制：
A1、矿石按下列质量比混合：
上述混合矿石的质量比总和为100％；
A2、每批炉料的单独投入量如下：
A3、正常炉料布料如下：
焦炭重量840～1500kg/环；
矿石重量4000～6000kg/环；
边缘负荷Fb为2.10～3.50倍；
中心负荷Fz为1.50～4.50倍；
焦矿综合角差为-1.30～0.20°；
A4、正常炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1170～1200℃、风量3250～5900m3/min、风压0.32～0.45Mpa、顶压0.16～0.20Mpa、顶温100～300℃、小时富氧量10000～19000m3/h、富氧率3.5～5.0％、小时喷煤量20000～48500kg/h、过程中喷煤比控制为煤比设定值±5kg、理论燃烧温度2330～2410℃、w([Si])：0.15～0.30％、碱度为1.14～1.20；
A5、其余均为常规控制；
B、封炉料入炉前的提高w([Si])、降煤比炉料控制：
B1、矿石按下列质量比混合：
上述混合矿石的质量比总和为100％；
B2、每批炉料的单独投入量如下：
B3、提高w([Si])、降煤比炉料布料如下：
矿石重量4000～6000kg/环；
焦炭重量950～1500kg/环；
边缘负荷Fb为2.10～3.00倍；
中心负荷Fz为1.50～3.90倍；
焦矿综合角差为-1.30～0.20°；
B4、提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量按下式计算：
mhb＝mj-(Amhjy-Amhfy)×0.015×mj；
式中：mhb为提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量，单位：t/h；mj为基准煤比，单位：kg/t；Amhjy为正常冶炼时的煤粉灰分，单位：％；Amhfy为提高w([Si])、降煤比炉料所用煤粉的灰分，单位：％；
B5、提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量按下式计算：
mhn＝mn×Tplyl/1000×Lfgls；
式中：mhn为提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量，单位：t/h；mn为提高w([Si])、降煤比炉料的煤比，单位：kg/t；Tplyl为提高w([Si])、降煤比炉料冶炼的理论铁量，单位：kg/批；Lfgls为提高w([Si])、降煤比炉料冶炼的料速，单位：批/h；
B6、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比按下式计算：
Kflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Kzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Kzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1
×0.01×Kzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Kzcyl+Kzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；
式中：Kflyl为提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比，单位：t/h；TFezcyl为正常炉料冶炼综合入炉品位，％；TFeflyl为提w([Si])、降煤比炉料的综合入炉品位，％；Kzcyl为正常炉料冶炼理论焦比，单位：kg/t铁；Szcyl为正常炉料熟料率，％；Sflyl为提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；w([Si])jz为正常炉料冶炼时的w([Si])，％；w([Si])flq为提w([Si])、降煤比炉料冶炼时的w([Si])，％；Ajhjy为正常冶炼时焦炭的灰分，％；Ajhfy为提w([Si])、降煤比炉料所用焦炭灰分，％；mj为基准煤比，单位为：kg/t铁；mhn为封炉前提w([Si])、降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；Tplyl为封炉料入炉前冶炼批料理论铁量，单位：kg/批；Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；正常炉料冶炼理论焦比Kzcyl为现有技术，是由正常炉料的矿石、焦批、批料理论铁量计算而得；
B7、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦丁比按下式计算：
Dflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Dzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Dzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1
×0.01×Dzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Dzcyl+Dzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；
式中：Dflyl为封炉料入炉时的焦比，单位：t/h；TFezcyl为正常炉料冶炼综合入炉品位，％；TFeflyl为提w([Si])、降煤比炉料的综合入炉品位，％；Dzcyl为正常炉料冶炼理论焦丁比，单位：kg/t铁；Szcyl为正常炉料熟料率，％；Sflyl为提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；w([Si])jz为正常炉料冶炼时的w([Si])，％；w([Si])flq为提w([Si])、降煤比炉料冶炼时的w([Si])，％；Ajhjy为正常冶炼时焦炭的灰分，％；Ajhfy为提w([Si])、降煤比炉料所用焦炭灰分，％；mj为基准煤比，单位：kg/t铁；mhn为封炉前提w([Si])、降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；Tplyl为封炉料入炉前批料理论铁量，单位：kg/批；Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；正常炉料冶炼理论焦丁比Dzcyl为现有技术，是由正常炉料的矿石、焦批、批料理论铁量计算而得；
B8、提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批按下式试算：
Jpn＝(Kflyl+Dflyl)×Tplyl/1000-Dpz+(mhb-mj)/Lfgls×1；
式中：Jpn为提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批，单位：t/h；Kflyl为封炉料入炉时的焦比，单位：t/h；Dflyl为封炉料入炉时的焦丁比，单位：t/h；Tplyl为封炉冶炼期批料理论铁量，单位：kg/批；Dpz为正常炉料时每批干基焦丁，单位：kg/批；mhb为封炉料入炉前的小时煤量，单位：t/h；mj为基准小时煤量，单位：t/h；Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；
B9、按下列情况B91)、B92)，按步骤B1、B2、B3向高炉内送入提高w([Si])、降低煤比的炉料：
B91)：当正常冶炼的矿石原料为钒钛矿时，需提前1～2天转为普通矿冶炼，之后投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B92)：当正常冶炼的矿石为普通矿时，直接投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B10、提高w([Si])、降煤比炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1160～1180℃、风量3250～5900m3/min、风压0.32～0.45Mpa、顶压0.16～0.20Mpa、顶温100～300℃、小时富氧量10000～18500m3/h、富氧率3.5～4.5％、小时喷煤量19000～42000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比设定值±5kg、理论燃烧温度2370～2400℃、w([Si])为0.60％～0.75％、碱度为1.10～1.18；
B11、其余均为常规控制；
C、封炉料配料控制：
C1、矿石按下列质量比混合：
上述混合矿石的质量比总和为100％；
C2、每批封炉料的单独投入量如下：
C3、封炉料布料如下：
焦炭重量900～1500kg/环；
矿石重量4000～6000kg/环；
边缘负荷Fb减少到封炉料入炉前的0.50～0.65倍；
中心负荷Fz减少到封炉料入炉前的0.70～0.90倍；
焦矿综合角差增加0.5～1.5°；
C4、封炉料入炉时的理论焦比按下式计算：
Kfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Kflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Kflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01
×Kflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Kflyl+Kflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；
式中：Kfll为封炉料入炉时的理论焦比，单位：kg/t；TFeflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料综合入炉品位，单位：％；TFefll为封炉料综合入炉品位，％；Kflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼理论焦比，单位：kg/t铁；Sflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；Sfll为封炉料熟料率，％；w([Si])flq为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼的铁水的w([Si])，％；w([Si])fll为封炉料冶炼的铁水的w([Si])，％；Ajhfy为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼时焦炭灰分，％；Ajhf为封炉料的焦炭灰分，％；mhn为封炉期间降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；Tfpf为封炉料批料理论出铁量，单位：kg/t铁；Lfls为封炉料入炉时的料速，单位：批/h；
C5、封炉料入炉时的理论焦丁比按下式计算：
Dfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Dflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Dflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01
×Dflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Dflyl+Dflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；
式中：Dfll为封炉料入炉时的理论焦丁比，单位：kg/t铁；Dflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼理论焦丁比，单位：kg/t铁；其余与C4相同；
C6、封炉料入炉时的干基焦批按下式计算：
Jfl＝(Kfl+Dfll)×Tfpf/1000-Dpy；
式中：Jfl为封炉料每批干基焦，单位：kg/批；Kfll为封炉料的理论焦比，单位：kg/t铁；Dfll为封炉料理论焦丁比，单位：kg/t铁；Tfpf为封炉料理论出铁量，单位：kg/t铁；Dpy为封炉料每批干基焦丁，kg/批；
C7、封炉料矿批按下式计算：
Oflz＝Oflyl×Xskp；
式中：Oflz为封炉料矿批，单位：kg/批；Oflyl为提w([Si])、降煤比炉料矿批，单位：kg/批；Xskp为封炉料缩矿批系数，％；
C8、封炉料干基焦批按下式计算：
Jflz＝Oflz/(Oflyl/Jfl)×(1+Xtfh)+Dpy；
式中：Jflz为封炉料干基焦批，单位：kg/批；Oflz为封炉料矿批，单位：kg/批；Oflyl为提w([Si])、降煤比炉料矿批，单位：kg/批；Jfl为封炉料每批干基焦，单位：kg/批；Dpy为封炉料每批干基焦丁，kg/批；Xtfh为封炉料退负荷系数，单位：倍；
C9、封炉料出铁铁水锰含量按下式计算：
w([Mn])fll＝[MnO]fll/(55.85+16)×55.85/Tfpz×100；
式中：w([Mn])fll为封炉料出铁铁水锰含量，％；[MnO]fll为封炉料中被还原进入铁水中的氧化锰含量，％；Tfpz为封炉料批料理论出铁量，单位：t/批；
其中：[MnO]fll为封炉料带入炉内的氧化锰总量与封炉料入炉控制硅条件对应的锰还原率相乘计算而得；封炉料炉渣中w(Al2O3)由封炉料带入炉内的氧化铝总量与入炉封炉料生成的渣量相除计算而得；
D、封炉料排料控制如下：
D1、入炉封炉料的品种、料序、批数按下列封炉时间确定：
封炉时间≦5.0天，封炉不加净焦；
封炉时间>5天，需要分两组加入净焦，且两组净焦之间需要加一组正料，且第1组净焦批数是第2组净焦批数的1.4倍以上；
封炉时间>20天的，需要分两组加入净焦，两组净焦之间需要加一组正料，且第1组净焦填充容积>炉腹容积，具体视高炉容积大小以其理论出铁量装满1～3罐(60吨～180吨)为宜，具体如下：容积<2000m3的高炉，2组净焦之间的正料理论出铁量为1～2罐铁(60吨～120吨)；容积≧2000m3的高炉，2组净焦之间的正料理论出铁量为2～3罐铁(120吨～180吨)；
所述封炉料正料包括烧结矿、球团矿、块矿、锰矿、焦炭；
D2、入炉封炉料相关计算如下：
D21、正常料线至高炉风口上沿之间的容积按下式计算：
Vzclx＝Vu-Vg-lzl×Vh/hh；
式中：Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；Vu为高炉容积(料线零位至炉缸铁口中心线的容积)，单位：m3；Vg为高炉炉缸容积，单位：m3；lzl为高炉正常料线，单位：m；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；hh为高炉炉喉高度，单位：m；
D22、封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积按下列计算：
Vtclx＝Vzclx-(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
式中：Vtclx为封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积，单位：m3；Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；hh为高炉炉喉高度，单位：m；lzl为高炉正常料线，单位：m；
D23、料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积按下式计算：
Vlwtc＝PI()×(hjhtc-hh)×(dh×dh+dh×djhtc+djhtc×djhtc)/12+Vh；
式中：Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；hjhtc为封炉料计划填充料线，单位：m；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；dh为炉喉直径，单位：m；djhtc为封炉料计划填充料线截面的直径，单位：m。
D24、封炉料计划填充料线截面的直径按下式计算：
djhtc＝(hjhtc-hh)/(TAN(β×PI()(/180))×2+dh；
式中：djhtc为封炉料计划填充料线截面的直径，单位：m；hjhtc为封炉料计划填充料线，单位：m；hh为实际高炉炉喉高度，单位：m；dh为炉喉直径，单位：m；β为高炉炉身角，单位：°。
D25、净焦、料批数量计算应填充容积按下式计算：
Vftc＝Σ(Pjj×Vpjj-+Pzl×Vpzl)；
式中：Vftc为净焦、料批数量计算应填充容积，单位：m3；Pjj为净焦批数，单位：批；Vpjj为批净焦容积，单位：m3；Pzl为料批数量，单位：批；Vpzl为批料容积，单位：m3；
D26、批净焦容积、批料容积计算为常规计算；
D27、第1、2组净焦之间的正料批数Pzl12按下式计算：
Pzl12＝Tf1/Tfpf；式中：
Pzl12为第1、2组净焦之间的正料批数，单位：批；Pzl12计算结果取整数；
Tf1为封炉料第1、2组净焦之间的正料应达理论出铁量，取值为60～180t；Tfpf为封炉料正料批料理论出铁量，单位：t/批；
D28、第2组净焦之后的正料批数Pzl2h按下式计算：
Pzl2h＝(Vzclx-Pzl12×Vpzl-Pjj×Vpjj)/Vpzl；
式中：Pzl2h为第2组净焦之后的正料批数，单位：批；Pzl2h计算结果取整数；Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；Pzl12为第1、2组净焦之间的正料批数，单位：批；Vpzl为入炉批正料体积，单位：m3；Pjj为第1、2组净焦的批数，单位：批；Vpjj为入炉批净焦体积，单位：m3；
D29、封炉总焦比Kfz按下式计算：
Kfz＝Σ(Pjj×Zpjj+Pzl×Zpzl)/(Pjj×Tfpzj+Pzl×Tfpz)；
式中：Kfz为封炉总焦比，单位：kg/t铁；Pjj为输入的净焦批数，单位：批；Zpjj为入炉批净焦质量，单位：kg/批；Pzl为输入的正料批数，单位：批；Zpzl为入炉批正料所带焦炭质量，单位：kg/批；Tfpzj为入炉封炉料净焦批料理论出铁量，单位：t/批；Tfpz为入炉封炉料正料批料理论出铁量，单位：t/批；批净焦、批正料理论铁量计算为常规计算；
D210正常料线至计划填充料线之间容积Vkc的计算、该容积折合正料批数Pkc的计算为：
Vkc＝(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
Pkc＝Vkc/Vpzlq；
式中：Vkc为正常料线至计划填充料线之间容积，单位：m3；Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；hh为高炉炉喉高度，单位：m；lzl为高炉正常料线，单位：m；Vpzlq为封炉料入炉前炉内料批容积，单位：m3；
E、封炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1160～1180℃、风量3250～5850m3/min、风压0.32～0.45Mpa、顶压0.16～0.20Mpa、顶温100～300℃、小时富氧量10000～18500m3/h、富氧率3.5～4.5％、小时喷煤量19000～42000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比设定值±5kg、理论燃烧温度2370～2400℃、w([Si])为0.60％～0.75％、渣中w(Al2O3)<15.0％、碱度为1.0～1.06；按常规完成封炉。
所述烧结矿成分包括：51.0～55.0％的TFe、5.0～7.0％的SiO2、12.5～13.8％的CaO、1.40～2.20％的Al2O3、2.10～3.00％的MgO、0.10～1.00％的MnO、0.50～1.50的TiO2、S<0.06，堆比重为1.850～2.20t/m3。
所述球团矿成分包括：53.0～60.0％的TFe、4.5～9.5％的SiO2、0.6～1.5％的CaO、2.0～2.8％的Al2O3、0.5～2.7％的MgO、0.10～0.50％的MnO、2.0～10.5％的TiO2，堆比重2.1～2.8t/m3。
所述块矿成分包括：64.0～66.0％的TFe、3.0～5.0％的SiO2、0.03～0.08％的CaO、0.90～1.60％的Al2O3、0.01～0.07％的MgO、0.1～0.3％的MnO、TiO2<1.0％，堆比重2.2～2.4t/m3。
所述锰矿成分包括2：0.0～30.0％的TFe、30.0～35.0％的SiO2、5.0～10.0％的CaO、11.0～13.0％的Al2O3、0.4～0.7％的MgO、30.0～35.0％的MnO、0.3～0.6％的TiO2％，堆比重1.7～2.0t/m3。
所述焦炭成分包括：84.0～86.0％的C、13.2～14.5％的Ash，堆比重0.55～0.65t/m3。
所述焦炭灰分成分包括：6.0～9.0％的Fe2O3、53.0～55.0％的SiO2、2.0～3.0％的CaO、24.0～26.0％的Al2O3、0.1～0.8％的MgO、0.20～0.50％的MnO。
所述高炉喷吹煤粉成分包括：75.0～78.0％的C、12.0～13.5％的Ash。
所述喷吹煤粉灰分成分包括：7.0～10.0％的Fe2O3、45.0～55.0％的SiO2、3.0～8.0％的CaO、23.0～26.0％的Al2O3、0.8～3.0％的MgO、0.20～0.50％的MnO。
本发明与现有技术相比，具有下列优点和效果：
1、本发明系统解决包括任意高炉进行短期、中期、中长期封炉时的配料及排料计算，高炉封炉综合冶炼参数确定、封炉配料、排料确定等计算，封炉期间对装料、热、造渣制度及过程冶炼参数等进行系统性精确调剂，确保封炉前高炉炉况处于稳定可控状态，确保封炉料落入位置精确，封炉渣铁成分及焦比控制精确，显著缩短封炉进程和提升封炉控制精度，
2、本发明实现了不同具体高炉炉体装备、原燃料条件、封炉时间长短的封炉前炉料的请准控制，通过量化、模板化、系统化的快速计算方式和实施中精确控制冶炼参数，提升了封炉前各个步骤、阶段配料、排料、综合冶炼参数、关键节点的精确性和系统配套性，在高炉封炉期内准确把握炉体装备、高炉内型尺寸、原燃料特性、封炉期强化冶炼等各类复杂数据的内在联系，精确选择好最佳最合适的参数控制及关键节点时间控制，对不同容积高炉整个封炉期间复杂计算、过程的处理和整个冶炼进程进度进行系统、有效控制，实现高炉精准封炉，极大地提升高炉封炉质量水平。
3、方法具有在线实时采集数据、实时计算、关联性强的特点，操作方便、可控性强。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
本实施例应用在容积为1200m3的高炉封炉前的炉料控制，计划封炉25天，钒钛矿冶炼，高炉封炉前的炉料具体控制如下列步骤：
A、封炉前正常炉料控制：
A1、矿石按下列质量比混合：烧结矿63％、小粒度烧结矿2％、球团矿35％；
A2、每批炉料的单独投入量(批重)如下：混合矿石33000kg、焦炭(湿)7600kg、焦丁(湿)500kg、锰矿0kg、喷吹煤比131.3kg/t铁；
该炉料化学成分及堆比重见表1.1～表1.3，结合矿石批重、焦炭批重、高炉有效容积、基准料速(本例为9.0批)、基准小时煤量(实际喷吹值)、基准w([Si])(本例为0.16％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等，见表1.4～表1.5；
表1.1封炉前正常炉料矿石化学成分和堆比重
本例封炉前正常炉料综合入炉品位52.88％；
表1.2封炉前正常炉料焦煤化学成分和堆比重
表1.3封炉前正常炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
表1.4封炉前正常炉料计算输出指标
表1.5封炉前正常炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
A3、正常炉料布料如下：焦炭重量844kg/环；矿石重量5500kg/环；边缘负荷Fb为3.26倍；中心负荷Fz为4.34倍；焦矿综合角差为0.10°；
A4、正常炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1200℃、风量3280m3/min、风压0.345Mpa、顶压0.164Mpa、顶温127℃、小时富氧量10800m3/h、富氧率4.08％、小时喷煤量21900kg/h、过程中喷煤比控制为煤比132kg、理论燃烧温度2407℃、w([Si])：0.16％、碱度为1.16；
A5、其余均为常规控制；
B、封炉料入炉前的提高w([Si])、降煤比炉料控制：
B1、矿石按下列质量比混合：烧结矿66％、小粒度烧结矿2％、球团矿27％、块矿5％；
B2、每批炉料的单独投入量如下：混合矿石33000kg、焦炭8600kg、焦丁500kg、锰矿0kg、喷吹煤比120kg/t铁；
该提高w([Si])、降煤比的炉料化学成分及堆比重见表1.6～表1.8、降低煤比前后原燃料主要成分变化见表1.9，再结合矿石批重、焦炭批重(从正常冶炼w([Si])提高到封炉料入炉前的w([Si])、从正常冶炼煤比降低到封炉料入炉前的煤比后的新焦批、高炉有效容积、基准料速(本例为9.0批)、基准小时煤量(由设定的喷吹煤比120kg/t计算而得)、基准w([Si])(本例设定为0.70％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等见表1.10～表1.11；
表1.6提高w([Si])、降煤比的炉料矿石化学成分和堆比重
本例炼提高w([Si])、降煤比的综合入炉品位54.62％；
表1.7提高w([Si])、降煤比的炉料焦煤化学成分和堆比重
表1.8提高w([Si])、降煤比的炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 8.27 54.88 2.26 0.77 25.64 0.40 1.52
煤粉灰分 8.99 48.45 5.57 2.97 23.01 0.40 1.57
表1.9提高w([Si])、降煤比前后的炉料化学成分变化
品种 熟料率 品位 焦灰分 煤灰分
单位 ％ ％ ％ ％
封炉前正常炉料 100.00 52.88 14.21 12.23
提高w([Si])降煤比炉料 95.00 55.04 14.24 12.28
变化值 -5.00 2.17 0.03 0.05
表1.10提高w([Si])、降煤比的炉料计算输出指标
表1.11提高w([Si])、降煤比的炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
B3、提高w([Si])、降煤比炉料布料如下：焦炭重量956kg/环；矿石重量5500kg/环；边缘负荷Fb为2.88倍；中心负荷Fz为3.84倍；焦矿综合角差为0.10°；
B4、提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量按下式计算：
mhb＝mj-(Amhjy-Amhfy)×0.015×mj；
式中：mhb为提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量，单位：t/h；mj为基准煤比，单位：kg/t；Amhjy为正常冶炼时的煤粉灰分，单位：％；Amhfy为提高w([Si])、降煤比炉料所用煤粉的灰分，单位：％；
B5、提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量按下式计算：
mhn＝mn×Tplyl/1000×Lfgls；
式中：mhn为提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量，单位：t/h；mn为提高w([Si])、降煤比炉料的煤比，单位：kg/t；Tplyl为提高w([Si])、降煤比炉料冶炼的理论铁量，单位：kg/批；Lfgls为提高w([Si])、降煤比炉料冶炼的料速，单位：批/h；
B6、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比按下式计算：
Kflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Kzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Kzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1
×0.01×Kzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Kzcyl+Kzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；
式中：Kflyl为提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比，单位：t/h；TFezcyl为正常炉料冶炼综合入炉品位，％；TFeflyl为提w([Si])、降煤比炉料的综合入炉品位，％；Kzcyl为正常炉料冶炼理论焦比，单位：kg/t铁；Szcyl为正常炉料熟料率，％；Sflyl为提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；w([Si])jz为正常炉料冶炼时的w([Si])，％；w([Si])flq为提w([Si])、降煤比炉料冶炼时的w([Si])，％；Ajhjy为正常冶炼时焦炭的灰分，％；Ajhfy为提w([Si])、降煤比炉料所用焦炭灰分，％；mj为基准煤比，单位为：kg/t铁；mhn为封炉前提w([Si])、降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；Tplyl为封炉料入炉前冶炼批料理论铁量，单位：kg/批；Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；正常炉料冶炼理论焦比Kzcyl为现有技术，是由正常炉料的矿石、焦批、批料理论铁量计算而得；
B7、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦丁比按下式计算：
Dflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Dzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Dzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1
×0.01×Dzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Dzcyl+Dzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；
式中：Dflyl为封炉料入炉时的焦比，单位：t/h；TFezcyl为正常炉料冶炼综合入炉品位，％；TFeflyl为提w([Si])、降煤比炉料的综合入炉品位，％；Dzcyl为正常炉料冶炼理论焦丁比，单位：kg/t铁；Szcyl为正常炉料熟料率，％；Sflyl为提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；w([Si])jz为正常炉料冶炼时的w([Si])，％；w([Si])flq为提w([Si])、降煤比炉料冶炼时的w([Si])，％；Ajhjy为正常冶炼时焦炭的灰分，％；Ajhfy为提w([Si])、降煤比炉料所用焦炭灰分，％；mj为基准煤比，单位：kg/t铁；mhn为封炉前提w([Si])、降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；Tplyl为封炉料入炉前批料理论铁量，单位：kg/批；Lfgls为封炉料入炉前料速，批/h；正常炉料冶炼理论焦丁比Dzcyl为现有技术，是由正常炉料的矿石、焦批、批料理论铁量计算而得；
B8、提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批按下式试算：
Jpn＝(Kflyl+Dflyl)×Tplyl/1000-Dpz+(mhb-mj)/Lfgls×1；
式中：Jpn为提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批，单位：t/h；Kflyl为封炉料入炉时的焦比，单位：t/h；Dflyl为封炉料入炉时的焦丁比，单位：t/h；Tplyl为封炉冶炼期批料理论铁量，单位：kg/批；Dpz为正常炉料时每批干基焦丁，单位：kg/批；mhb为封炉料入炉前的小时煤量，单位：t/h；mj为基准小时煤量，单位：t/h；Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；
B9、按下列情况B91)，按步骤B1、B2、B3向高炉内送入提高w([Si])、降低煤比的炉料：
B91)：正常冶炼的矿石原料为钒钛矿，提前1天转为普通矿冶炼，之后投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B10、提高w([Si])、降煤比炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1170℃、风量3263m3/min、风压0.342Mpa、顶压0.164Mpa、顶温136℃、小时富氧量10800m3/h、富氧率4.10％、小时喷煤量21615kg/h、过程中喷煤比控制为煤比129kg/t铁)、理论燃烧温度2388℃、w([Si])为0.70％、碱度为1.15；
B11、其余均为常规控制；
C、封炉料控制：
C1、矿石按下列质量比混合：烧结矿70.5％、小粒度烧结矿0％、球团矿25.5％、块矿4％；
C2、每批封炉料的单独投入量如下：矿石27500kg、焦炭10730kg、焦丁0kg、锰矿560kg、喷吹煤比0kg/t铁；
封炉料的化学成分及堆比重见表1.12～表1.14、降低煤比前后原燃料主要成分变化见表1.15，再结合矿石批重、焦炭批重(从封炉料入炉前的煤比到封炉料入炉0煤比后的新矿批、从封炉料入炉前的煤比到封炉料入炉0煤比后的新焦批、高炉有效容积、基准料速(本例为8.8批)、小时煤量0t、基准w([Si])(本例设定为0.70％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等见表1.16～表1.17；
表1.12封炉料(全焦冶炼)入炉炉料矿石化学成分和堆比重
各矿石配比、锰矿量为输入值，直到满足界定条件，本例锰矿为560kg/批。
本例封炉料(全焦冶炼)入炉的综合入炉品位54.62％；
表1.13封炉料(全焦冶炼)入炉炉料焦煤化学成分和堆比重
表1.14封炉料(全焦冶炼)入炉炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 8.20 53.71 2.54 0.75 24.99 0.40 1.54
煤粉灰分 9.05 49.01 5.87 2.66 22.91 0.40 1.55
表1.15封炉料(全焦冶炼)入炉前后的炉料化学成分变化
表1.16封炉料(全焦冶炼)入炉炉料计算输出指标
注：本例封炉为25天，缩矿批系数为0.85；退负荷系数为0.85。锰矿输入为560kg/批。
表1.17封炉料(全焦冶炼)入炉炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
C3、封炉料布料如下：焦炭重量964kg/环；矿石重量4675kg/环；边缘负荷Fb减少到封炉料入炉前的0.562倍；中心负荷Fz减少到封炉料入炉前的0.843倍；焦矿综合角差增加0.5°；
C4、封炉料入炉时的理论焦比按下式计算：
Kfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Kflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Kflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01×Kflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Kflyl+Kflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；
式中：Kfll为封炉料入炉时的理论焦比，单位：kg/t；TFeflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料综合入炉品位，单位：％；TFefll为封炉料综合入炉品位，％；Kflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼理论焦比，单位：kg/t铁；Sflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；Sfll为封炉料熟料率，％；w([Si])flq为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼的铁水的w([Si])，％；w([Si])fll为封炉料冶炼的铁水的w([Si])，％；Ajhfy为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼时焦炭灰分，％；Ajhf为封炉料的焦炭灰分，％；mhn为封炉期间降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；Tfpf为封炉料批料理论出铁量，单位：kg/t铁；Lfls为封炉料入炉时的料速，单位：批/h
C5、封炉料入炉时的理论焦丁比按下式计算：
Dfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Dflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Dflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01×Dflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Dflyl+Dflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；
式中：Dfll为封炉料入炉时的理论焦丁比，单位：kg/t铁；Dflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼理论焦丁比，单位：kg/t铁；其余与C4相同；
C6、封炉料入炉时的干基焦批按下式计算：
Jfl＝(Kfl+Dfll)×Tfpf/1000-Dpy；
式中：Jfl为封炉料每批干基焦，单位：kg/批；Kfll为封炉料的理论焦比，单位：kg/t铁；Dfll为封炉料理论焦丁比，单位：kg/t铁；Tfpf为封炉料理论出铁量，单位：kg/t铁；Dpy为封炉料每批干基焦丁，kg/批；
C7、封炉料矿批按下式计算：
Oflz＝Oflyl×Xskp；
式中：Oflz为封炉料矿批，单位：kg/批；Oflyl为提w([Si])、降煤比炉料矿批，单位：kg/批；Xskp为封炉料缩矿批系数，％；
C8、封炉料干基焦批按下式计算：
Jflz＝Oflz/(Oflyl/Jfl)×(1+Xtfh)+Dpy；
式中：Jflz为封炉料干基焦批，单位：kg/批；Oflz为封炉料矿批，单位：kg/批；Oflyl为提w([Si])、降煤比炉料矿批，单位：kg/批；Jfl为封炉料每批干基焦，单位：kg/批；Dpy为封炉料每批干基焦丁，kg/批；Xtfh为封炉料退负荷系数，单位：倍；
C9、封炉料出铁铁水锰含量按下式计算：
w([Mn])fll＝[MnO]fll/(55.85+16)×55.85/Tfpz×100；
式中：w([Mn])fll为封炉料出铁铁水锰含量，％；[MnO]fll为封炉料中被还原进入铁水中的氧化锰含量，％；Tfpz为封炉料批料理论出铁量，单位：t/批；
其中：[MnO]fll为封炉料带入炉内的氧化锰总量与封炉料入炉控制硅条件对应的锰还原率相乘计算而得；
封炉料炉渣中w(Al2O3)由封炉料带入炉内的氧化铝总量与入炉封炉料生成的渣量相除计算而得；
D、封炉料排料控制如下：
D1、入炉封炉料的品种、料序、批数按下列封炉时间确定：
封炉时间>20天的，需要分两组加入净焦，两组净焦之间需要加一组正料，且第1组净焦填充容积>炉腹容积，本例高炉容积<2000m3，2组净焦之间的正料理论出铁量为1罐铁、60吨；
所述封炉料正料包括烧结矿、球团矿、块矿、锰矿、焦炭；
D2、入炉封炉料相关计算如下：
D21、正常料线至高炉风口上沿之间的容积按下式计算：
Vzclx＝Vu-Vg-lzl×Vh/hh；
式中：Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；Vu为高炉容积(料线零位至炉缸铁口中心线的容积)，单位：m3；Vg为高炉炉缸容积，单位：m3；lzl为高炉正常料线，单位：m；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；hh为高炉炉喉高度，单位：m；
D22、封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积按下列计算：
Vtclx＝Vzclx-(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
式中：Vtclx为封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积，单位：m3；Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；hh为高炉炉喉高度，单位：m；lzl为高炉正常料线，单位：m；
D23、料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积按下式计算：
Vlwtc＝PI()×(hjhtc-hh)×(dh×dh+dh×djhtc+djhtc×djhtc)/12+Vh；
式中：Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；hjhtc为封炉料计划填充料线，单位：m；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；dh为炉喉直径，单位：m；djhtc为封炉料计划填充料线截面的直径，单位：m；
D24、封炉料计划填充料线截面的直径按下式计算：
djhtc＝(hjhtc-hh)/(TAN(β×PI()(/180))×2+dh；
式中：djhtc为封炉料计划填充料线截面的直径，单位：m；hjhtc为封炉料计划填充料线，单位：m；hh为实际高炉炉喉高度，单位：m；dh为炉喉直径，单位：m；β为高炉炉身角，单位：°；
D25、净焦、料批数量计算应填充容积按下式计算：
Vftc＝Σ(Pjj×Vpjj-+Pzl×Vpzl)；
式中：Vftc为净焦、料批数量计算应填充容积，单位：m3；Pjj为净焦批数，单位：批；Vpjj为批净焦容积，单位：m3；Pzl为料批数量，单位：批；Vpzl为批料容积，单位：m3；
D26、批净焦容积、批料容积计算为常规计算；
D27、第1、2组净焦之间的正料批数Pzl12按下式计算：
Pzl12＝Tf1/Tfpf；
式中：Pzl12为第1、2组净焦之间的正料批数，单位：批；Pzl12计算结果取整数；Tf1为封炉料第1、2组净焦之间的正料应达理论出铁量，取值为60～180t；Tfpf为封炉料正料批料理论出铁量，单位：t/批；
D28、第2组净焦之后的正料批数Pzl2h按下式计算：
Pzl2h＝(Vzclx-Pzl12×Vpzl-Pjj×Vpjj)/Vpzl；
式中：Pzl2h为第2组净焦之后的正料批数，单位：批；Pzl2h计算结果取整数；Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；Pzl12为第1、2组净焦之间的正料批数，单位：批；Vpzl为入炉批正料体积，单位：m3；Pjj为第1、2组净焦的批数，单位：批；Vpjj为入炉批净焦体积，单位：m3；
D29、封炉总焦比Kfz按下式计算：
Kfz＝Σ(Pjj×Zpjj+Pzl×Zpzl)/(Pjj×Tfpzj+Pzl×Tfpz)；
式中：Kfz为封炉总焦比，单位：kg/t铁；Pjj为输入的净焦批数，单位：批；Zpjj为入炉批净焦质量，单位：kg/批；Pzl为输入的正料批数，单位：批；Zpzl为入炉批正料所带焦炭质量，单位：kg/批；Tfpzj为入炉封炉料净焦批料理论出铁量，单位：t/批；Tfpz为入炉封炉料正料批料理论出铁量，单位：t/批；批净焦、批正料理论铁量计算为常规计算；
D210、正常料线至计划填充料线之间容积Vkc的计算、该容积折合正料批数Pkc的计算为：
Vkc＝(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
Pkc＝Vkc/Vpzlq；
式中：Vkc为正常料线至计划填充料线之间容积，单位：m3；Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；hh为高炉炉喉高度，单位：m；lzl为高炉正常料线，单位：m；Vpzlq为封炉料入炉前炉内料批容积，单位：m3；
本例高炉容积>1000m3，封炉料线设定为1.6米，在全风富氧喷煤冶炼至休风时，封炉料装至料线为6m，依据所述步骤D21、D26所述的计算公式，本例高炉内型尺寸计算得到的相关容积参数及装料参数为表1.19。
表1.19高炉相关容积参数及装料参数
项目 料线至风口上沿容积 净焦容积 正料容积(含锰矿)
单位 m3 m3 m3
封炉料 1032.9 14.7 26.2
本例高炉封炉时间25天，第1组净焦填充容积需>炉腹容积。第1、2组净焦之间的正料批数，依据所述步骤D25、D27、D28所述的计算公式，本例以其理论出铁量装满1罐(60吨)为根据确定，需要正料批数计算值为3.7批，取整数为4批。在此条件下按封炉料入炉种类料序通过交差输入第1组净焦批数、正料批数、第2组净焦批数后，自动计算剩余应装入正料批数后取整数(本例自动计算得到值21.7批，取整数22批)，得到封炉料填充容积见表1.20；
表1.20封炉料入炉料序及容积填充情况
项目 输入(计算)批数 容积填充
单位 批 m3
第1组净焦 14 205.34
正料 4 106.08
第2组净焦 10 146.67
正料(填充至料线) 22 583.42
合计 50 1041.50
本例，炉腹容积为165.02m3，炉腰容积为153.96m3。第1组输入净焦填充容积为205.34m3(>炉腹容积)，第1组净焦批数为第2组净焦批数的1.4倍，根据净焦、正料的输入批数计算的填充容积1041.5m3，与高炉料线到风口上沿之间容积(1032.9m3)的偏差率0.834％，均满足界定要求。
依据所述步骤D29所述的计算方法，本例封炉25天，封炉总焦比应落入范围为1.1～1.5t/t铁。本例得到的封炉料封炉参数情况如下(表1.21～表1.22)。
表1.21封炉料品种、数量及封炉总焦比
注：第1组正料出铁63吨，1罐；
表1.22封炉料得到的封炉参数情况
本例封炉料总焦比、w([Mn])、渣中w(Al2O3)、炉渣碱度等均达到校核标准，按照此步骤确定的料序、品种数量入炉。
依据所述步骤D21、D22、D24、D210所述的计算方法，计算输出正常料线至高炉风口上沿之间的容积、计划填充料线至风口上沿之间的容积、正常料线至封炉料计划填充料线之间的容积及其折算的正料批数(表1.23)。
表1.23计算输出相关容积及料线零位至计划填充料线之间容积折算正料批数
E、封炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1170℃、风量3260～3350m3/min、风压0.325～0.345Mpa、顶压0.16～0.17Mpa、顶温140～190℃、小时富氧量10500m3/h、富氧率3.9～4.0％、小时喷煤量19900～20200kg/h、过程中喷煤比控制为煤比120±5kg/t铁、理论燃烧温度2390～2395℃、w([Si])为0.690％～0.720％、渣中w(Al2O3)12.60～12.90％、碱度为1.13～1.16；
F、按常规完成封炉。
实施例2
某1550m3级高炉，封炉5天，普通矿冶炼，按照前述步骤有：
A、封炉前正常炉料控制：
A1、矿石按下列质量比混合：烧结矿69％、小粒度烧结矿2％、球团矿25％、块矿4％；
A2、每批炉料的单独投入量(批重)如下：矿石42000kg、焦炭(湿)9400kg、焦丁(湿)500kg、锰矿0kg、喷吹煤比162.2kg/t；
该炉料化学成分及堆比重见表2.1～表2.3，结合矿石批重、焦炭批重、高炉有效容积、基准料速(本例为8.5批)、基准小时煤量(实际喷吹值)、基准w([Si])(本例为0.26％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等，见表2.4～表2.5；
表2.1封炉前正常炉料矿石化学成分和堆比重
本例封炉前正常炉料综合入炉品位54.31％；
表2.2封炉前正常炉料焦煤化学成分和堆比重
表2.3封炉前正常炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
表2.4封炉前正常炉料计算输出指标
表2.5封炉前正常炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
A3、正常炉料布料如下：焦炭重量855kg/环；矿石重量4667kg/环；边缘负荷Fb为2.73倍；中心负荷Fz为1.82倍；焦矿综合角差为-1.21°；
A4、正常炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1180℃、风量4100m3/min、风压0.383Mpa、顶压0.185Mpa、顶温157℃、小时富氧量14000m3/h、富氧率4.23％、小时喷煤量33000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比163kg、理论燃烧温度2349℃、w([Si])：0.26％、碱度为1.17；
A5、其余均为常规控制；
B、封炉料入炉前的提高w([Si])、降煤比炉料控制：
B1、矿石按下列质量比混合：烧结矿63％、小粒度烧结矿2％、球团矿28％、块矿7％；
B2、每批炉料的单独投入量如下：混合矿石42000kg、焦炭11260kg、焦丁500kg、锰矿0kg、喷吹煤比120kg/t铁；
该提高w([Si])、降煤比的炉料化学成分及堆比重见表2.6～表2.8、降低煤比前后原燃料主要成分变化见表2.9，再结合矿石批重、焦炭批重(从正常冶炼w([Si])提高到封炉料入炉前的w([Si])、从正常冶炼煤比降低到封炉料入炉前的煤比后的新焦批、高炉有效容积、基准料速(本例为8.5批)、基准小时煤量(由设定的喷吹煤比120kg/t计算而得)、基准w([Si])(本例设定为0.70％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等见表2.10～表211；
表2.6提高w([Si])、降煤比的炉料矿石化学成分和堆比重
本例炼提高w([Si])、降煤比的综合入炉品位54.95％；
表2.7提高w([Si])、降煤比的炉料焦煤化学成分和堆比重
表2.8提高w([Si])、降煤比的炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 7.260 52.98 2.35 0.229 25.38 0.370 1.550
煤粉灰分 8.990 49.09 6.18 2.080 24.95 0.390 1.550
表2.9提高w([Si])、降煤比前后的炉料化学成分变化
品种 熟料率 品位 焦灰分 煤灰分
单位 ％ ％ ％ ％
封炉前正常炉料 96.00 54.31 14.26 12.31
提高w([Si])降煤比炉料 93.00 54.95 14.29 12.36
变化值 -3.00 0.64 0.03 0.05
表2.10提高w([Si])、降煤比的炉料计算输出指标
表2.11提高w([Si])、降煤比的炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
B3、提高w([Si])、降煤比炉料布料如下：焦炭重量1024kg/环；矿石重量4667kg/环；边缘负荷Fb为2.28倍；中心负荷Fz为1.52倍；焦矿综合角差为-1.21°；
B4、提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量按下式计算：
mhb＝mj-(Amhjy-Amhfy)×0.015×mj；式中各项同实施例1：
B5、提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量按下式计算：
mhn＝mn×Tplyl/1000×Lfgls；式中各项同实施例1：
B6、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比按下式计算：
Kflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Kzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Kzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1×0.01×Kzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Kzcyl+Kzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；式中各项同实施例1
B7、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦丁比按下式计算：
Dflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Dzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Dzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1×0.01×Dzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Dzcyl+Dzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；式中各项同实施例1B8、提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批按下式试算：
Jpn＝(Kflyl+Dflyl)×Tplyl/1000-Dpz+(mhb-mj)/Lfgls×1；式中各项同实施例1；
B9、按下列情况B92)，按步骤B1、B2、B3向高炉内送入提高w([Si])、降低煤比的炉料：
B92)：直接投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B10、提高w([Si])、降煤比炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1180℃、风量4135m3/min、风压0.380Mpa、顶压0.183Mpa、顶温147℃、小时富氧量13500m3/h、富氧率4.05％、小时喷煤量33000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比162kg/t铁)、理论燃烧温度2344℃、w([Si])为0.70％、碱度为1.12；
B11、其余均为常规控制；
C、封炉料控制：
C1、矿石按下列质量比混合：烧结矿62.7％、小粒度烧结矿0％、球团矿30.2％、块矿7.10％；
C2、每批封炉料的单独投入量如下：矿石39700kg、焦炭14200kg、焦丁0kg、锰矿200kg、喷吹煤比0kg/t铁；
封炉料的化学成分及堆比重见表2.12～表2.14、降低煤比前后原燃料主要成分变化见表2.15，再结合矿石批重、焦炭批重(从封炉料入炉前的煤比到封炉料入炉0煤比后的新矿批、从封炉料入炉前的煤比到封炉料入炉0煤比后的新焦批、高炉有效容积、基准料速(本例为8.5批)、小时煤量0t、基准w([Si])(本例设定为0.70％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等见表2.16～表2.17；
表2.12封炉料(全焦冶炼)入炉炉料矿石化学成分和堆比重
各矿石配比、锰矿量为输入值，直到满足界定条件，本例锰矿为560kg/批；
本例封炉料(全焦冶炼)入炉的综合入炉品位55.41％。
表2.13封炉料(全焦冶炼)入炉炉料焦煤化学成分和堆比重
表2.14封炉料(全焦冶炼)入炉炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 7.330 53.598 2.39 0.243 25.67 0.380 1.510
煤粉灰分 8.924 48.27 6.55 2.110 25.66 0.390 1.550
表2.15封炉料(全焦冶炼)入炉前后的炉料化学成分变化
表2.16封炉料(全焦冶炼)入炉炉料计算输出指标
注：本例封炉为5天，缩矿批系数为0.95；退负荷系数为0.05。锰矿输入为200kg/批。
表2.17封炉料(全焦冶炼)入炉炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
C3、封炉料布料如下：焦炭重量1092kg/环；矿石重量4433kg/环；边缘负荷Fb减少到封炉料入炉前的0.594倍；中心负荷Fz减少到封炉料入炉前的0.891倍；焦矿综合角差增加0.91°；
C4、封炉料入炉时的理论焦比按下式计算：
Kfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Kflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Kflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01
×Kflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Kflyl+Kflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；式中各项同实施例1；
C5、封炉料入炉时的理论焦丁比按下式计算：
Dfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Dflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Dflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01
×Dflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Dflyl+Dflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；式中各项同实施例1；
C6、封炉料入炉时的干基焦批按下式计算：
Jfl＝(Kfl+Dfll)×Tfpf/1000-Dpy；式中各项同实施例1；
C7、封炉料矿批按下式计算：
Oflz＝Oflyl×Xskp；式中各项同实施例1；
C8、封炉料干基焦批按下式计算：
Jflz＝Oflz/(Oflyl/Jfl)×(1+Xtfh)+Dpy；式中各项同实施例1；
C9、封炉料出铁铁水锰含量按下式计算：
w([Mn])fll＝[MnO]fll/(55.85+16)×55.85/Tfpz×100；式中各项同实施例1；
D、封炉料排料控制如下：
D1、入炉封炉料的品种、料序、批数按下列封炉时间确定：
封炉时间≦5.0天，封炉不加净焦；
D2、入炉封炉料相关计算如下：
D21、正常料线至高炉风口上沿之间的容积按下式计算：
Vzclx＝Vu-Vg-lzl×Vh/hh；式中各项同实施例1；
D22、封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积按下列计算：
Vtclx＝Vzclx-(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；式中各项同实施例1；
D23、料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积按下式计算：
Vlwtc＝PI()×(hjhtc-hh)×(dh×dh+dh×djhtc+djhtc×djhtc)/12+Vh；式中各项同实施例1；
D24、封炉料计划填充料线截面的直径按下式计算：
djhtc＝(hjhtc-hh)/(TAN(β×PI()(/180))×2+dh；式中各项同实施例1；
D25、净焦、料批数量计算应填充容积按下式计算：
Vftc＝Σ(Pjj×Vpjj-+Pzl×Vpzl)；式中各项同实施例1；
D26、批净焦容积、批料容积计算为常规计算；
D27、第1、2组净焦之间的正料批数Pzl12按下式计算：
Pzl12＝Tf1/Tfpf；式中各项同实施例1；
D28、第2组净焦之后的正料批数Pzl2h按下式计算：
Pzl2h＝(Vzclx-Pzl12×Vpzl-Pjj×Vpjj)/Vpzl；式中各项同实施例1；
D29、封炉总焦比Kfz按下式计算：
Kfz＝Σ(Pjj×Zpjj+Pzl×Zpzl)/(Pjj×Tfpzj+Pzl×Tfpz)；式中各项同实施例1；
D210、正常料线至计划填充料线之间容积Vkc的计算、该容积折合正料批数Pkc的计算为：
Vkc＝(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
Pkc＝Vkc/Vpzlq；式中各项同实施例1；
本例高炉容积>1000m3，封炉料线设定为1.6米，在全风富氧喷煤冶炼至休风时，封炉料装至料线为6m，依据所述步骤D21、D26所述的计算公式，本例高炉内型尺寸计算得到的相关容积参数及装料参数为表2.19；
表2.19高炉相关容积参数及装料参数
项目 料线至风口上沿容积 净焦容积 正料容积(含锰矿)
单位 m3 m3 m3
封炉料 1246.2 19.4 35.6
本例高炉封炉时间5天，封炉料不加净焦，正料所带焦炭燃烧、炉内料动之后即可以恢复喷煤、风温等强化参数；以燃烧满足1罐铁需要正料批数所带焦炭为出铁时间；本例以其理论出铁量装满1罐、60吨，需要正料批数计算值为2.6批，取整数为3批；在此条件下按封炉料入炉种类料序通过交差输入第1组净焦批数0批、正料批数3批、第2组净焦批数0后，计算剩余应装入正料批数后取整数(本例自动计算得到值31.6批，取整数32批)，得到封炉料填充容积见表2.20；
表2.20封炉料入炉料序及容积填充情况
项目 输入(计算)批数 容积填充
单位 批 m3
第1组净焦 0 0
正料 3 108.12
第2组净焦 0 0
正料(填充至料线) 32 1153.26
合计 35 1261.38
本例，炉腹容积为244.23m3，炉腰容积为154.30m3。第1组输入净焦填充容积为0m3，根据净焦、正料的输入批数计算的填充容积1261.38m3，与高炉料线到风口上沿之间容积(1246.24m3)的偏差率绝对值1.214％，均满足界定要求。
D2、封炉料排料计算结果封炉参数校核
依据步骤D29所述的计算，本例封炉5天，封炉总焦比应落入范围为0.55～0.80t/t铁。本例得到的封炉料封炉参数情况见表2.21～表2.22；
表2.21封炉料品种、数量及封炉总焦比
注：第1组正料出铁69.5吨，1罐。
表2.22封炉料得到的封炉参数情况
项目 总焦比 w([Si]) w([Mn]) w(Al2O3) 炉渣碱度
单位 t/t ％ ％ ％ 倍
界定范围 0.55～0.80 0.60～0.75 >0.80 <15.0 1.0～1.06
计算输出值 0.60 0.70 0.99 12.94 1.06
满足与否 是 是 是 是 是
本例封炉料总焦比、w([Mn])、渣中w(Al2O3)、炉渣碱度等均达到校核标准，按照此步骤确定的料序、品种数量入炉。
依据所述步骤D21、D22、D24、D210所述的计算方法，计算输出正常料线至高炉风口上沿之间的容积、计划填充料线至风口上沿之间的容积、正常料线至封炉料计划填充料线之间的容积及其折算的正料批数(表2.23)。
表2.23计算输出相关容积及料线零位至计划填充料线之间容积折算正料批数
E、封炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1160℃、风量4150～4250m3/min、风压0.370～0.385Mpa、顶压0.18～0.19Mpa、顶温150～180℃、小时富氧量13000m3/h、富氧率3.8～3.9％、小时喷煤量25000～25500kg/h、过程中喷煤比控制为煤比120～123kg/t铁、理论燃烧温度2380～2385℃、w([Si])为0.668％～0.740％、渣中w(Al2O3)11.71～11.90％、碱度为1.11～1.13；
E、按常规完成封炉。
实施例3
某2500m3级高炉，封炉10天，普通矿冶炼，按下列步骤进行高炉封炉前的炉料控制：
A、封炉前正常炉料控制：
A1、矿石按下列质量比混合：烧结矿66％、小粒度烧结矿2％、球团矿27％、块矿5％；
A2、每批炉料的单独投入量(批重)如下：混合矿石58000kg、焦炭(湿)12000kg、焦丁(湿)700kg、锰矿0kg、喷吹煤比156.6kg/t铁；
该炉料化学成分及堆比重见表3.1～表3.3，结合矿石批重、焦炭批重、高炉有效容积、基准料速(本例为9.0批)、基准小时煤量(实际喷吹值)、基准w([Si])(本例为0.28％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等，见表3.4～表3.5；
表3.1封炉前正常炉料矿石化学成分和堆比重
本例封炉前正常炉料综合入炉品位56.04％；
表3.2封炉前正常炉料焦煤化学成分和堆比重
表3.3封炉前正常炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 7.351 54.352 2.636 0.463 24.897 0.390 1.560
煤粉灰分 8.79 47.91 5.495 2.390 23.19 0.430 1.550
表3.4封炉前正常炉料计算输出指标
表3.5封炉前正常炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
A3、正常炉料布料如下：焦炭重量1091kg/环；矿石重量5800kg/环；边缘负荷Fb为2.21倍；中心负荷Fz为2.77倍；焦矿综合角差为0.07°；
A4、正常炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1200℃、风量5850m3/min、风压0.413Mpa、顶压0.20Mpa、顶温144℃、小时富氧量48500m3/h、富氧率3.93％、小时喷煤量48500kg/h、过程中喷煤比控制为煤比155kg、理论燃烧温度2365℃、w([Si])：0.28％、碱度为1.18；
A5、其余均为常规控制；
B、封炉料入炉前的提高w([Si])、降煤比炉料控制：
B1、矿石按下列质量比混合：烧结矿63％、小粒度烧结矿2％、球团矿28％、块矿7％；
B2、每批炉料的单独投入量如下：混合矿石58000kg、焦炭14600kg、焦丁700kg、锰矿0kg、喷吹煤比120kg/t铁；
该提高w([Si])、降煤比的炉料化学成分及堆比重见表3.6～表3.8、降低煤比前后原燃料主要成分变化见表3.9，再结合矿石批重、焦炭批重(从正常冶炼w([Si])提高到封炉料入炉前的w([Si])、从正常冶炼煤比降低到封炉料入炉前的煤比后的新焦批、高炉有效容积、基准料速(本例为9.0批)、基准小时煤量(由设定的喷吹煤比120kg/t计算而得)、基准w([Si])(本例设定为0.60％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等见表3.10～表3.11；
表3.6提高w([Si])、降煤比的炉料矿石化学成分和堆比重
本例炼提高w([Si])、降煤比的综合入炉品位56.345％；
表3.7提高w([Si])、降煤比的炉料焦煤化学成分和堆比重
表3.8提高w([Si])、降煤比的炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 7.530 53.17 2.24 0.270 24.98 0.560 1.550
煤粉灰分 9.855 51.01 5.79 2.160 24.09 0.530 1.550
表3.9提高w([Si])、降煤比前后的炉料化学成分变化
品种 熟料率 品位 焦灰分 煤灰分
单位 ％ ％ ％ ％
封炉前正常炉料 95.00 56.04 13.43 12.34
提高w([Si])降煤比炉料 93.00 56.35 13.46 12.39
变化值 -2.00 0.31 0.03 0.05
表3.10提高w([Si])、降煤比的炉料计算输出指标
表1.11提高w([Si])、降煤比的炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
B3、提高w([Si])、降煤比炉料布料如下：焦炭重量1331kg/环；矿石重量5800kg/环；边缘负荷Fb为2.17倍；中心负荷Fz为2.71倍；焦矿综合角差为0.07°；
B4、提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量按下式计算：
mhb＝mj-(Amhjy-Amhfy)×0.015×mj；式中各项同实施例1：
B5、提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量按下式计算：
mhn＝mn×Tplyl/1000×Lfgls；式中各项同实施例1：
B6、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比按下式计算：
Kflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Kzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Kzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1
×0.01×Kzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Kzcyl+Kzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；式中各项同实施例1：
B7、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦丁比按下式计算：
Dflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Dzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Dzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1
×0.01×Dzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Dzcyl+Dzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；式中各项同实施例1：
B8、提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批按下式试算：
Jpn＝(Kflyl+Dflyl)×Tplyl/1000-Dpz+(mhb-mj)/Lfgls×1；式中各项同实施例1：
B9、按下列情况B92)，按步骤B1、B2、B3向高炉内送入提高w([Si])、降低煤比的炉料：
B92)：直接投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B10、提高w([Si])、降煤比炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1180℃、风量5904m3/min、风压0.390Mpa、顶压0.202Mpa、顶温188℃、小时富氧量18500m3/h、富氧率3.90％、小时喷煤量48000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比152kg/t铁)、理论燃烧温度2368℃、w([Si])为0.60％、碱度为1.11；
B11、其余均为常规控制；
C、封炉料控制：
C1、矿石按下列质量比混合：
烧结矿64.0％、小粒度烧结矿0％、球团矿30.5％、块矿5.5％；
C2、每批封炉料的单独投入量如下：矿石54300kg、焦炭18660kg、焦丁0kg、锰矿820kg、喷吹煤比0kg/t铁；
封炉料的化学成分及堆比重见表3.12～表3.14、降低煤比前后原燃料主要成分变化见表3.15，再结合矿石批重、焦炭批重(从封炉料入炉前的煤比到封炉料入炉0煤比后的新矿批、从封炉料入炉前的煤比到封炉料入炉0煤比后的新焦批、高炉有效容积、基准料速(本例为9.0批)、小时煤量0t、基准w([Si])(本例设定为0.60％)，得到焦比、燃料比、冶炼周期、渣铁成分、炉渣碱度等见表3.16～表3.17；
表3.12封炉料(全焦冶炼)入炉炉料矿石化学成分和堆比重
各矿石配比、锰矿量为输入值，直到满足界定条件，本例锰矿为820kg/批；
本例封炉料(全焦冶炼)入炉的综合入炉品位56.326％。
表3.13封炉料(全焦冶炼)入炉炉料焦煤化学成分和堆比重
表3.14封炉料(全焦冶炼)入炉炉料焦煤灰分化学成分和堆比重
品种 Fe2O3 SiO2 CaO MgO Al2O3 MnO TiO2
单位 ％ ％ ％ ％ ％ ％ ％
焦炭灰分 7.830 53.28 2.29 0.240 24.98 0.380 1.550
煤粉灰分 8.767 49.97 6.95 2.310 25.11 0.390 1.550
表3.15封炉料(全焦冶炼)入炉前后的炉料化学成分变化
表3.16封炉料(全焦冶炼)入炉炉料计算输出指标
注：本例封炉为10天，缩矿批系数为0.95；退负荷系数为0.05。输入锰矿为820kg/批。。
表3.17封炉料(全焦冶炼)入炉炉料计算输出渣铁成分、钛负荷
C3、封炉料布料如下：焦炭重量1435kg/环；矿石重量5510kg/环；边缘负荷Fb减少到封炉料入炉前的0.590倍；中心负荷Fz减少到封炉料入炉前的0.708倍；焦矿综合角差增加0.62°；
C4、封炉料入炉时的理论焦比按下式计算：
Kfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Kflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Kflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01×Kflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Kflyl+Kflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；式中各项同实施例1；
C5、封炉料入炉时的理论焦丁比按下式计算：
Dfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Dflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Dflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01×Dflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Dflyl+Dflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；式中各项同实施例1；
C6、封炉料入炉时的干基焦批按下式计算：
Jfl＝(Kfl+Dfll)×Tfpf/1000-Dpy；式中各项同实施例1；
C7、封炉料矿批按下式计算：
Oflz＝Oflyl×Xskp；式中各项同实施例1；
C8、封炉料干基焦批按下式计算：
Jflz＝Oflz/(Oflyl/Jfl)×(1+Xtfh)+Dpy；式中各项同实施例1；
C9、封炉料出铁铁水锰含量按下式计算：
w([Mn])fll＝[MnO]fll/(55.85+16)×55.85/Tfpz×100；式中各项同实施例1；
D、封炉料排料控制如下：
D1、入炉封炉料的品种、料序、批数按下列封炉时间确定：
封炉时间>5天，需要分两组加入净焦，且两组净焦之间需要加一组正料，且第1组净焦批数是第2组净焦批数的1.4倍以上；
D2、入炉封炉料相关计算如下：
D21、正常料线至高炉风口上沿之间的容积按下式计算：
Vzclx＝Vu-Vg-lzl×Vh/hh；式中各项同实施例1；
D22、封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积按下列计算：
Vtclx＝Vzclx-(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；式中各项同实施例1；
D23、料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积按下式计算：
Vlwtc＝PI()×(hjhtc-hh)×(dh×dh+dh×djhtc+djhtc×djhtc)/12+Vh；式中各项同实施例1；
D24、封炉料计划填充料线截面的直径按下式计算：
djhtc＝(hjhtc-hh)/(TAN(β×PI()(/180))×2+dh；式中各项同实施例1；
D25、净焦、料批数量计算应填充容积按下式计算：
Vftc＝Σ(Pjj×Vpjj-+Pzl×Vpzl)；式中各项同实施例1；
D26、批净焦容积、批料容积计算为常规计算；
D27、第1、2组净焦之间的正料批数Pzl12按下式计算：
Pzl12＝Tf1/Tfpf；式中各项同实施例1；
D28、第2组净焦之后的正料批数Pzl2h按下式计算：
Pzl2h＝(Vzclx-Pzl12×Vpzl-Pjj×Vpjj)/Vpzl；式中各项同实施例1；
D29、封炉总焦比Kfz按下式计算：
Kfz＝Σ(Pjj×Zpjj+Pzl×Zpzl)/(Pjj×Tfpzj+Pzl×Tfpz)；式中各项同实施例1；
D210、正常料线至计划填充料线之间容积Vkc的计算、该容积折合正料批数Pkc的计算为：
Vkc＝(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
Pkc＝Vkc/Vpzlq；式中各项同实施例1；
本例高炉容积>1000m3，封炉料线设定为1.6米，在全风富氧喷煤冶炼至休风时，封炉料装至料线为6m，依据所述步骤D21、D26所述的计算公式，本例高炉内型尺寸计算得到的相关容积参数及装料参数为表3.19；
表3.19高炉相关容积参数及装料参数
项目 料线至风口上沿容积 净焦容积 正料容积(含锰矿)
单位 m3 m3 m3
封炉料 2054.5 26.6 48.7
本例高炉封炉时间10天，输入的第1组净焦填充容积需>炉腹容积。第1、2组净焦之间的正料批数以燃烧满足2罐铁需要正料批数所带焦炭为出铁时间。依据所述步骤D25、D27、D28所述的计算方法，本例以其理论出铁量装2罐(>150吨)为根据确定，需要正料批数计算值为5.5批，取整数为5批。在此条件下按封炉料入炉种类料序通过交差输入第1组净焦批数14批、正料批数5批、第2组净焦批数6批后，自动计算剩余应装入正料批数后取整数(本例自动计算得到值20.0批，取整数20批)，得到封炉料填充容积见表3.20；
表3.20封炉料入炉料序及容积填充情况
项目 输入(计算)批数 容积填充
单位 批 m3
第1组净焦 14 372.6
正料 5 248.3
第2组净焦 6 159.7
正料(填充至料线) 26 1291.2
合计 51 2021.79
本例，炉腹容积为360.48m3，炉腰容积为282.6m3。第1组输入净焦填充容积为272.59m3(>炉腹容积)，第1组净焦批数为第2组净焦批数的2.33倍，根据净焦、正料的输入批数计算的填充容积2071.79m3，与高炉料线到风口上沿之间容积(2054.5m3)的偏差率绝对值0.841％，均满足界定要求。
D2、封炉料排料计算结果封炉参数校核
依据步骤D29所述的计算，本例封炉10天，封炉总焦比应落入范围为0.80～1.10t/t铁。本例得到的封炉料封炉参数情况见表3.21～表3.22；
表3.21封炉料品种、数量及封炉总焦比
注：第1组正料出铁162.9吨，3罐。
表3.22封炉料得到的封炉参数情况
项目 总焦比 w([Si]) w([Mn]) w(Al2O3) 炉渣碱度
单位 t/t ％ ％ ％ 倍
界定范围 0.80～1.10 0.60～0.75 >0.80 <15.0 1.0～1.06
计算输出值 0.95 0.60 0.889 11.82 1.06
满足与否 是 是 是 是 是
本例封炉料总焦比、w([Mn])、渣中w(Al2O3)、炉渣碱度等均达到校核标准，按照此步骤确定的料序、品种数量入炉。
依据所述步骤D21、D22、D24、D210所述的计算方法，计算输出正常料线至高炉风口上沿之间的容积、计划填充料线至风口上沿之间的容积、正常料线至封炉料计划填充料线之间的容积及其折算的正料批数(表3.23)。
表3.23计算输出相关容积及料线零位至计划填充料线之间容积折算正料批数
E、封炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1180℃、风量5744～5852m3/min、风压0.388～0.395Mpa、顶压0.185～0.190Mpa、顶温129～149℃、小时富氧量17500m3/h、富氧率3.73～3.79％、小时喷煤量36684～37584kg/h、过程中喷煤比控制为煤比120～122kg/t铁、理论燃烧温度2378～2382℃、w([Si])为0.602％～0.0.620％、渣中w(Al2O3)11.69～11.85％、碱度为1.10～1.13；
F、按常规完成封炉。

Claims (3)

1.一种高炉封炉前的炉料控制方法，其特征在于包括下列步骤：
A、封炉前正常炉料控制：
A1、矿石按下列质量比混合：
上述混合矿石的质量比总和为100％；
A2、每批炉料的单独投入量如下：
A3、正常炉料布料如下：
焦炭重量840～1500kg/环；
矿石重量4000～6000kg/环；
边缘负荷Fb为2.10～3.50倍；
中心负荷Fz为1.50～4.50倍；
焦矿综合角差为-1.30～0.20°；
A4、正常炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1170～1200℃、风量3250～5900m3/min、风压0.32～0.45Mpa、顶压0.16～0.20Mpa、顶温100～300℃、小时富氧量10000～19000m3/h、富氧率3.5～5.0％、小时喷煤量20000～48500kg/h、过程中喷煤比控制为煤比设定值±5kg、理论燃烧温度2330～2410℃、w([Si])：0.15～0.30％、碱度为1.14～1.20；
A5、其余均为常规控制；
B、封炉料入炉前的提高w([Si])、降煤比炉料控制：
B1、矿石按下列质量比混合：
上述混合矿石的质量比总和为100％；
B2、每批炉料的单独投入量如下：
B3、提高w([Si])、降煤比炉料布料如下：
矿石重量4000～6000kg/环；
焦炭重量950～1500kg/环；
边缘负荷Fb为2.10～3.00倍；
中心负荷Fz为1.50～3.90倍；
焦矿综合角差为-1.30～0.20°；
B4、提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量按下式计算：
mhb＝mj-(Amhjy-Amhfy)×0.015×mj；式中：
mhb为提高w([Si])、降煤比炉料的煤粉灰分变化时的小时煤量，单位：t/h；
mj为基准煤比，单位：kg/t；
Amhjy为正常冶炼时的煤粉灰分，单位：％；
Amhfy为提高w([Si])、降煤比炉料所用煤粉的灰分，单位：％；
B5、提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量按下式计算：
mhn＝mn×Tplyl/1000×Lfgls；式中：
mhn为提高w([Si])、降煤比炉料的小时煤量，单位：t/h；
mn为提高w([Si])、降煤比炉料的煤比，单位：kg/t；
Tplyl为提高w([Si])、降煤比炉料冶炼的理论铁量，单位：kg/批；
Lfgls为提高w([Si])、降煤比炉料冶炼的料速，单位：批/h；
B6、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比按下式计算：
Kflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Kzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Kzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1×0.01×Kzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Kzcyl+Kzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；式中：
Kflyl为提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦比，单位：t/h；
TFezcyl为正常炉料冶炼综合入炉品位，％；
TFeflyl为提w([Si])、降煤比炉料的综合入炉品位，％；
Kzcyl为正常炉料冶炼理论焦比，单位：kg/t铁；
Szcyl为正常炉料熟料率，％；
Sflyl为提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；
w([Si])jz为正常炉料冶炼时的w([Si])，％；
w([Si])flq为提w([Si])、降煤比炉料冶炼时的w([Si])，％；
Ajhjy为正常冶炼时焦炭的灰分，％；
Ajhfy为提w([Si])、降煤比炉料所用焦炭灰分，％；
mj为基准煤比，单位为：kg/t铁；
mhn为封炉前提w([Si])、降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；
Tplyl为封炉料入炉前冶炼批料理论铁量，单位：kg/批；
Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；
正常炉料冶炼理论焦比Kzcyl为现有技术，是由正常炉料的矿石、焦批、批料理论铁量计算而得；
B7、提高w([Si])、降煤比炉料的冶炼理论焦丁比按下式计算：
Dflyl＝(TFezcyl-TFeflyl)×0.02×Dzcyl-(Szcyl-Sflyl)/5×1×Dzcyl/100-(w([Si])jz-w([Si])flq)/0.1×0.01×Dzcyl-(Ajhjy-Ajhfy)×0.015×Dzcyl+Dzcyl+(mj-mhn)/Tplyl×1000/Lhgls；
式中：Dflyl为封炉料入炉时的焦比，单位：t/h；
TFezcyl为正常炉料冶炼综合入炉品位，％；
TFeflyl为提w([Si])、降煤比炉料的综合入炉品位，％；
Dzcyl为正常炉料冶炼理论焦丁比，单位：kg/t铁；
Szcyl为正常炉料熟料率，％；
Sflyl为提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；
w([Si])jz为正常炉料冶炼时的w([Si])，％；
w([Si])flq为提w([Si])、降煤比炉料冶炼时的w([Si])，％；
Ajhjy为正常冶炼时焦炭的灰分，％；
Ajhfy为提w([Si])、降煤比炉料所用焦炭灰分，％；
mj为基准煤比，单位：kg/t铁；
mhn为封炉前提w([Si])、降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；；
Tplyl为封炉料入炉前批料理论铁量，单位：kg/批；
Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；
正常炉料冶炼理论焦丁比Dzcyl为现有技术，是由正常炉料的矿石、焦批、批料理论铁量计算而得；
B8、提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批按下式试算：
Jpn＝(Kflyl+Dflyl)×Tplyl/1000-Dpz+(mhb-mj)/Lfgls×1；式中：
Jpn为提高w([Si])、降煤比炉料的干基焦批，单位：t/h；
Kflyl为封炉料入炉时的焦比，单位：t/h；
Dflyl为封炉料入炉时的焦丁比，单位：t/h；
Tplyl为封炉冶炼期批料理论铁量，单位：kg/批；
Dpz为正常炉料时每批干基焦丁，单位：kg/批；
mhb为封炉料入炉前的小时煤量，单位：t/h；
mj为基准小时煤量，单位：t/h；
Lfgls为封炉料入炉前冶炼规定料速，批/h；
B9、按下列情况B91)、B92)，按步骤B1、B2、B3向高炉内送入提高w([Si])、降低煤比的炉料：
B91)：当正常冶炼的矿石原料为钒钛矿时，需提前1～2天转为普通矿冶炼，之后投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B92)：当正常冶炼的矿石为普通矿时，直接投放上述提高w([Si])、降低煤比的入炉料，直至完成一个冶炼周期；
B10、提高w([Si])、降煤比炉料入炉后冶炼参数控制如下：
风温1160～1180℃、风量3250～5900m3/min、风压0.32～0.45Mpa、顶压0.16～0.20Mpa、顶温100～300℃、小时富氧量10000～18500m3/h、富氧率3.5～4.5％、小时喷煤量19000～42000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比设定值±5kg、理论燃烧温度2370～2400℃、w([Si])为0.60％～0.75％、碱度为1.10～1.18；
B11、其余均为常规控制；
C、封炉料控制：
C1、矿石按下列质量比混合：
上述混合矿石的质量比总和为100％；
C2、每批封炉料的单独投入量如下：
C3、封炉料布料如下：
焦炭重量900～1500kg/环；
矿石重量4000～6000kg/环；
边缘负荷Fb减少到封炉料入炉前的0.50～0.65倍；
中心负荷Fz减少到封炉料入炉前的0.70～0.90倍；
焦矿综合角差增加0.5～1.5°；
C4、封炉料入炉时的理论焦比按下式计算：
Kfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Kflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Kflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)
/0.1×0.01×Kflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Kflyl+Kflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；式中：
Kfll为封炉料入炉时的理论焦比，单位：kg/t；
TFeflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料综合入炉品位，单位：％；
TFefll为封炉料综合入炉品位，％；
Kflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼理论焦比，单位：kg/t铁；
Sflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料熟料率，％；
Sfll为封炉料熟料率，％；
w([Si])flq为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼的铁水的w([Si])，％；
w([Si])fll为封炉料冶炼的铁水的w([Si])，％；
Ajhfy为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼时焦炭灰分，％；
Ajhf为封炉料的焦炭灰分，％；
mhn为封炉期间降低煤比后的小时煤量，单位：t/h；
Tfpf为封炉料批料理论出铁量，单位：kg/t铁；
Lfls为封炉料入炉时的料速，单位：批/h
C5、封炉料入炉时的理论焦丁比按下式计算：
Dfll＝(TFeflyl-TFefll)×0.02×Dflyl-(Sflyl-Sfll)/5×1×Dflyl/100-(w([Si])flq-w([Si])fll)/0.1×0.01×Dflyl-(Ajhfl-Ajhf)×0.015×Dflyl+Dflyl+(mhn-0)/Tfpf×1000/Lfls；式中：
Dfll为封炉料入炉时的理论焦丁比，单位：kg/t铁；
Dflyl为封炉前提w([Si])、降煤比炉料冶炼理论焦丁比，单位：kg/t铁；
其余与C4相同；
C6、封炉料入炉时的干基焦批按下式计算：
Jfl＝(Kfl+Dfll)×Tfpf/1000-Dpy；式中：
Jfl为封炉料每批干基焦，单位：kg/批；
Kfll为封炉料的理论焦比，单位：kg/t铁；
Dfll为封炉料理论焦丁比，单位：kg/t铁；
Tfpf为封炉料理论出铁量，单位：kg/t铁；
Dpy为封炉料每批干基焦丁，kg/批；
C7、封炉料矿批按下式计算：
Oflz＝Oflyl×Xskp；式中：
Oflz为封炉料矿批，单位：kg/批；
Oflyl为提w([Si])、降煤比炉料矿批，单位：kg/批；
Xskp为封炉料缩矿批系数，％；
C8、封炉料干基焦批按下式计算：
Jflz＝Oflz/(Oflyl/Jfl)×(1+Xtfh)+Dpy；式中：
Jflz为封炉料干基焦批，单位：kg/批；
Oflz为封炉料矿批，单位：kg/批；
Oflyl为提w([Si])、降煤比炉料矿批，单位：kg/批；
Jfl为封炉料每批干基焦，单位：kg/批；
Dpy为封炉料每批干基焦丁，kg/批；
Xtfh为封炉料退负荷系数，单位：倍；
C9、封炉料出铁铁水锰含量按下式计算：
w([Mn])fll＝[MnO]fll/(55.85+16)×55.85/Tfpz×100；式中：
w([Mn])fll为封炉料出铁铁水锰含量，％；
[MnO]fll为封炉料中被还原进入铁水中的氧化锰含量，％；
Tfpz为封炉料批料理论出铁量，单位：t/批；
其中：[MnO]fll为封炉料带入炉内的氧化锰总量与封炉料入炉控制硅条件对应的锰还原率相乘计算而得；
封炉料炉渣中w(Al2O3)由封炉料带入炉内的氧化铝总量与入炉封炉料生成的渣量相除计算而得；
D、封炉料排料控制：
D1、入炉封炉料的品种、料序、批数按下列封炉时间确定：
封炉时间≦5.0天，封炉不加净焦；
封炉时间>5天，需要分两组加入净焦，且两组净焦之间需要加一组正料，且第1组净焦批数是第2组净焦批数的1.4倍以上；
封炉时间>20天的，需要分两组加入净焦，两组净焦之间需要加一组正料，且第1组净焦填充容积>炉腹容积，具体视高炉容积大小以其理论出铁量装满1～3罐(60吨～180吨)为宜，具体如下：
容积<2000m3的高炉，2组净焦之间的正料理论出铁量为1～2罐铁(60吨～120吨)；
容积≧2000m3的高炉，2组净焦之间的正料理论出铁量为2～3罐铁(120吨～180吨)；
所述封炉料正料包括烧结矿、球团矿、块矿、锰矿、焦炭；
D2、入炉封炉料相关计算如下：
D21、正常料线至高炉风口上沿之间的容积按下式计算：
Vzclx＝Vu-Vg-lzl×Vh/hh；式中：
Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；
Vu为高炉容积(料线零位至炉缸铁口中心线的容积)，单位：m3；
Vg为高炉炉缸容积，单位：m3；
lzl为高炉正常料线，单位：m；
Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；
hh为高炉炉喉高度，单位：m；
D22、封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积按下列计算：
Vtclx＝Vzclx-(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；式中：
Vtclx为封炉料计划填充料线至风口上沿之间的容积，单位：m3；
Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；
Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；
Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；
hh为高炉炉喉高度，单位：m；
lzl为高炉正常料线，单位：m；
D23、料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积按下式计算：
Vlwtc＝PI()×(hjhtc-hh)×(dh×dh+dh×djhtc+djhtc×djhtc)/12+Vh；式中：
Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；
hjhtc为封炉料计划填充料线，单位：m；
Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；
dh为炉喉直径，单位：m；
djhtc为封炉料计划填充料线截面的直径，单位：m；
D24、封炉料计划填充料线截面的直径按下式计算：
djhtc＝(hjhtc-hh)/(TAN(β×PI()(/180))×2+dh；式中：
djhtc为封炉料计划填充料线截面的直径，单位：m；hjhtc为封炉料计划填充料线，单位：m；
hh为实际高炉炉喉高度，单位：m；
dh为炉喉直径，单位：m；
β为高炉炉身角，单位：°；
D25、净焦、料批数量计算应填充容积按下式计算：
Vftc＝Σ(Pjj×Vpjj-+Pzl×Vpzl)；式中：
Vftc为净焦、料批数量计算应填充容积，单位：m3；
Pjj为净焦批数，单位：批；
Vpjj为批净焦容积，单位：m3；
Pzl为料批数量，单位：批；
Vpzl为批料容积，单位：m3；
D26、批净焦容积、批料容积计算为常规计算；
D27、第1、2组净焦之间的正料批数Pzl12按下式计算：
Pzl12＝Tf1/Tfpf；式中：
Pzl12为第1、2组净焦之间的正料批数，单位：批；Pzl12计算结果取整数；Tf1为封炉料第1、2组净焦之间的正料应达理论出铁量，取值为60～180t；Tfpf为封炉料正料批料理论出铁量，单位：t/批；
D28、第2组净焦之后的正料批数Pzl2h按下式计算：
Pzl2h＝(Vzclx-Pzl12×Vpzl-Pjj×Vpjj)/Vpzl；式中：
Pzl2h为第2组净焦之后的正料批数，单位：批；Pzl2h计算结果取整数；
Vzclx为正常料线至高炉风口上沿之间的容积，单位：m3；
Pzl12为第1、2组净焦之间的正料批数，单位：批；
Vpzl为入炉批正料体积，单位：m3；
Pjj为第1、2组净焦的批数，单位：批；
Vpjj为入炉批净焦体积，单位：m3；
D29、封炉总焦比Kfz按下式计算：
Kfz＝Σ(Pjj×Zpjj+Pzl×Zpzl)/(Pjj×Tfpzj+Pzl×Tfpz)；式中：
Kfz为封炉总焦比，单位：kg/t铁；
Pjj为输入的净焦批数，单位：批；
Zpjj为入炉批净焦质量，单位：kg/批；
Pzl为输入的正料批数，单位：批；
Zpzl为入炉批正料所带焦炭质量，单位：kg/批；
Tfpzj为入炉封炉料净焦批料理论出铁量，单位：t/批；
Tfpz为入炉封炉料正料批料理论出铁量，单位：t/批；
批净焦、批正料理论铁量计算为常规计算；
D210、正常料线至计划填充料线之间容积Vkc的计算、该容积折合正料批数Pkc的计算为：
Vkc＝(Vlwtc-Vh+(hh-lzl)/hh×Vh)；
Pkc＝Vkc/Vpzlq；式中：
Vkc为正常料线至计划填充料线之间容积，单位：m3；
Vlwtc为料线零位至封炉料计划填充料线之间的容积，单位：m3；
Vh为高炉炉喉容积，单位：m3；
hh为高炉炉喉高度，单位：m；
lzl为高炉正常料线，单位：m；
Vpzlq为封炉料入炉前炉内料批容积，单位：m3；
E、封炉料入炉后冶炼参数控制如下：风温1160～1180℃、风量3250～5850m3/min、风压0.32～0.45Mpa、顶压0.16～0.20Mpa、顶温100～300℃、小时富氧量10000～18500m3/h、富氧率3.5～4.5％、小时喷煤量19000～42000kg/h、过程中喷煤比控制为煤比设定值±5kg、理论燃烧温度2370～2400℃、w([Si])为0.60％～0.75％、渣中w(Al2O3)<15.0％、碱度为1.0～1.06；按常规完成封炉。
2.如权利要求1所述的高炉封炉前的炉料控制方法，其特征在于：
所述烧结矿成分包括：51.0～55.0％的TFe、5.0～7.0％的SiO2、12.5～13.8％的CaO、1.40～2.20％的Al2O3、2.10～3.00％的MgO、0.10～1.00％的MnO、0.50～1.50的TiO2、S<0.06，堆比重为1.850～2.20t/m3；
所述球团矿成分包括：53.0～60.0％的TFe、4.5～9.5％的SiO2、0.6～1.5％的CaO、2.0～2.8％的Al2O3、0.5～2.7％的MgO、0.10～0.50％的MnO、2.0～10.5％的TiO2，堆比重2.1～2.8t/m3；
所述块矿成分包括：64.0～66.0％的TFe、3.0～5.0％的SiO2、0.03～0.08％的CaO、0.90～1.60％的Al2O3、0.01～0.07％的MgO、0.1～0.3％的MnO、TiO2<1.0％，堆比重2.2～2.4t/m3；
所述锰矿成分包括2：0.0～30.0％的TFe、30.0～35.0％的SiO2、5.0～10.0％的CaO、11.0～13.0％的Al2O3、0.4～0.7％的MgO、30.0～35.0％的MnO、0.3～0.6％的TiO2％，堆比重1.7～2.0t/m3。
3.如权利要求1所述的高炉封炉前的炉料控制方法，其特征在于：
所述焦炭成分包括：84.0～86.0％的C、13.2～14.5％的Ash，堆比重0.55～0.65t/m3；
所述焦炭灰分成分包括：6.0～9.0％的Fe2O3、53.0～55.0％的SiO2、2.0～3.0％的CaO、24.0～26.0％的Al2O3、0.1～0.8％的MgO、0.20～0.50％的MnO；
所述高炉喷吹煤粉成分包括：75.0～78.0％的C、12.0～13.5％的Ash；
所述喷吹煤粉灰分成分包括：7.0～10.0％的Fe2O3、45.0～55.0％的SiO2、3.0～8.0％的CaO、23.0～26.0％的Al2O3、0.8～3.0％的MgO、0.20～0.50％的MnO。
CN202311446899.5A 2023-11-02 2023-11-02 一种高炉封炉前的炉料控制方法 Pending CN117604178A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202311446899.5A CN117604178A (zh) 2023-11-02 2023-11-02 一种高炉封炉前的炉料控制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202311446899.5A CN117604178A (zh) 2023-11-02 2023-11-02 一种高炉封炉前的炉料控制方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN117604178A true CN117604178A (zh) 2024-02-27

Family

ID=89947109

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202311446899.5A Pending CN117604178A (zh) 2023-11-02 2023-11-02 一种高炉封炉前的炉料控制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN117604178A (zh)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN112926820B (zh) 一种高炉煤气流诊断及改善冶炼技术指标的方法
CN104313214B (zh) 一种高炉定量化模块化精确控制开炉、封炉、停炉方法
CN111100961B (zh) 普通矿与钒钛矿互换快速获取稳定指标的高炉冶炼方法
CN104164558B (zh) 一种烧结工序烧结矿质量控制方法
CN103436646B (zh) 一种大型高炉休风的封炉方法
CN104862436B (zh) 一种大型高炉封炉配料方法
CN114457203A (zh) 一种处理欧冶炉气化炉炉缸失常的方法
CN110136781B (zh) 一种高炉内碱金属元素富集量的计算方法
CN108950112A (zh) 全钒钛磁铁矿高炉炼铁的方法
CN110592303A (zh) 一种含钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁的方法
CN108950115A (zh) 一种钒钛磁铁矿的高炉冶炼方法
CN105420430A (zh) 一种钒钛磁铁矿高炉炉料结构及高炉冶炼方法
CN117604178A (zh) 一种高炉封炉前的炉料控制方法
CN114507762A (zh) 一种高钢铁比的转炉冶炼控制方法
CN105347684B (zh) 一种高炉渣玻璃陶瓷及其制备方法
CN111471818A (zh) 一种钒钛磁铁矿冶炼高炉提产技术
CN117604177A (zh) 一种高炉封炉方法
CN113416808B (zh) 一种控制高炉锌负荷的方法
CN104894314B (zh) 高炉冶炼天然磁铁矿转钒钛烧结矿冶炼快速达产的方法
CN113215338B (zh) 一种准确控制渣铁成分和性能的高炉冶炼方法
CN114480770A (zh) 一种欧冶炉的气化炉降料面停炉方法
KR102044317B1 (ko) 용선 제조장치 및 용선 제조방법
CN111763789B (zh) 一种高炉全焦开炉填充料配料方法
CN116516084A (zh) 一种煤调控温定量化模块化精确控制w([Si])的高炉冶炼方法
CN107099631A (zh) 一种铬型钒钛磁铁矿高炉冶炼炉料及其高炉冶炼方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination