CN117584641A - 一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置。属于图像硬拷贝复制中的数据输出方法技术领域；所述方法包括：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中。本发明提供的一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置，通过实时监测印版位置，调整喷头位置和纸张移动速度等参数，能够最大限度地减少误差，并提高套印精度，从而得到更加精确、稳定和符合要求的印刷品。

Description

一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置

技术领域

本发明提出了一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置，属于图像硬拷贝复制中的数据输出方法技术领域。

背景技术

彩色喷墨印刷过程中，在印刷文件输出时，通常采用青色、品色黄色、黑色四种颜色的水性墨水进行印刷，通过四色墨水叠印，组合出成千上万种各种颜色，同时印刷领域中的喷墨设备输出承印物多以纸张为主，因此在喷墨印刷过程中，正背面的喷墨印刷是常见的印刷方式，尤其是彩色书刊印刷尤为常见。

喷墨纸张印刷生产中最基本的质量要求是套印准确，但在实际印刷过程中，由于种种原因，容易造成产品套印误差超标，产生大量残次品，带来极大损失。在套印精度的各类影响因素中，纸张是最大的影响因素之一，且较难控制。纸张中的纤维成分有吸水膨胀、脱水收缩的特性。因此，纸张对外界环境比较敏感，在环境温湿度发生变化的情况下，纸张收缩或者膨胀明显。在喷墨双面轮转印刷过程中，尤其是书刊印刷，其印刷包含正背交替印刷，正面印完再印对应的反面时，此时会出现非常明显的正背图文内容套印不准。究其原因在于，喷墨印刷采用了水性墨水，油墨中含有至少50%以上的水份，这样在先印第一面时，纸张会吸水膨胀，导致纸张变形，尤其是轮转喷墨印刷过程中，纸张在走纸过程中机械结构是前后给予纸张一定的张力，确保纸张在印刷过程中走纸的平整性和稳定性，也正因为如此，墨水到达纸张后，纸张吸水膨胀后将沿着走纸方向，也即张力拉紧方向产生较大的变形，加之烘干系统给予的变形后的定型，导致纸张在随后的另外一面的印刷过程中，相应页面的位置已经出现了明显的拉伸变形。这样必然导致二次印刷的图文在纸面呈现时发生了拉伸变形，导致第一面和第二面印刷的图文发生错位现象，这既是我们常说的正背套印不准的痼疾问题。

现今的喷墨印刷输出领域，特指书刊印刷过程中，因正背套印不准带来的印刷品质问题层出不穷。正、反面及折叠套印不准，只有在装订或折叠后才会发现。这是因为，此类套印不准的各色之间的套色可能是准确的，只是正反面图文的位置发生了错位的缘故。这种套印不准对图文的再现并无影响，但却使印刷品不够规则，严重者还会破坏装订。

发明内容

本发明提供了一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置，用以解决现今喷墨轮转高速印刷机中，在正背双面印刷时因水性墨水带来纸张吸水膨胀形变，而导致正背图文套印不准，从而导致印刷品不够规矩，错位图文视觉效果较差，最终在后期印刷品装订过程中带来装订精度的偏差，影响印刷品正常发行等诸多印刷品质问题：

本发明提供一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，所述方法包括：

S1：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；

S2：在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；

S3：喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；

S4：动态实时计算纸张变形高度差操作；

S5：动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；

S6：印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。

进一步的，所述步骤S1中，定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；包括：设定P页面正面标识P1的高度为H1；正面标识P2的高度设为H2；未印刷前，P页面的正、背图文高度相等，即满足：H1=H2=H，其中H为当前页面印刷前的实际高度，单位为页面像素值。

进一步的，所述S2中，在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；包括：在页面P的正面P1页面最上和最下分别设定色标识别块Z1和Z2，设定Z1与Z2其位置高度方向上的坐标分别为y1、y2；同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设置F1和F2标识块，其对应的坐标分别为y1′和y2′；此时，P页面在印刷前满足：y1=y1′，y2=y2′此步骤中，因纸张未发生变形，此时正、背面色标识别色块是重合在一起的，其坐标是相对于页面版心的坐标值。

进一步的，所述S3中，喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；包括：喷墨印刷机开始印刷P1页面，通过喷墨印刷机上的正面色标感应器及高度计量模块，识别并标定色标块Z1与Z2相对于页面版心基准线的坐标y1与y2，并存储于计量模块的缓存中；紧随其后，印刷对应的反面P2页面，同样反面色标感应器及高度计量模块识别并计算出反面色标块F1与F2的坐标y1′和y2′，也同样存储于计量模块的缓存中。

进一步的，所述S4中，动态实时计算纸张变形高度差操作；具体操作包括：在印刷下一个页面的P1与P2之前，喷墨印刷机的主控板卡的计量模块，根据前S1-S3记录的上一个页面的正、背面色标快的坐标值，计算正、背面高度差值，如下：；进一步的，所述∆H1代表纸张在页面顶部的高度变形值，所述∆H2代表纸张在页面底部沿着高度方向上的变形值；最终当前页面P的反面P2的总的高度方向上的变形量∆H为：

∆H=∆H1+∆H2。

进一步的，所述S5中，动态实时计算下一页面的高度补偿因子B，包括：计算页面P2高度补偿因子B：B=H/∆H喷墨印刷机在印刷下一页面的反面P2页时，主控板卡计量模块从接收P2页面第一行点阵数据时开始从1开始行累积计数，该行累计数标记为C，其取值范围为[1，H]；P2页面印刷过程中，主控板卡的计量模块单元根据C值的不断增加，当且仅当C(mod)B=0时，将当前行的点阵数据输出两次，其它情况正常输出，直到当前反面P2页面印刷完毕，其图文点阵印刷后的高度应该是：其中/>代表印刷后的图文点阵高度，其高度与纸张变形后的高度一致，也即与先前印刷的正面P1的图文变形一致；当前P2反面印刷完毕后，C和B清零，为下一个页面的印刷补偿做准备。

进一步的，所述P1随着纸张变形发生变形。

本发明提供一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置，所述装置包括：

定义模块：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；

色标识别块设定模块：在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；

存储模块：喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储于计量模块的缓存中；

变形高度差技术模块：动态实时计算纸张变形高度差操作；

补偿因子模块：动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；

计算修正模块：印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，都重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。

本发明有益效果：本发明提供的一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法和装置，通过实时监测印版位置，调整喷头位置和纸张移动速度等参数，能够最大限度地减少误差，并提高套印精度，从而得到更加精确、稳定和符合要求的印刷品。采用喷墨喷头硬件控制板卡数据接收及分发技术，将印刷图文点阵数据进行板卡级别的动态智能插值缩放处理，进行正背面同时套印，使得生产效率明显提高，并且减少了作业时间，降低了生产成本。由于精度更高，能够有效地减少废品率，使得每一张纸张上的图像都符合要求，达到完美的打印效果。该技装置可以避免人为操作误差带来的影响，在长时间运行中还能保持较高的可靠性。在现代工业生产中具有广泛的应用价值。

附图说明

图1为本发明所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置实现流程图；

图2为本发明所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置正、背面页面参数差异标识图；

图3为本发明所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置动态交叉变倍补偿插线原理图；

图4为本发明所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置模块图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

本发明基于图像交叉变倍原理，结合喷墨喷头硬件控制板卡数据接收及分发技术，将印刷图文点阵数据进行板卡级别的动态智能插值缩放处理，从而在高速印刷过程中动态匹配纸张变形确保正背图文套印对齐精度的极大提升。其具体实现方案如下：

本发明的一个实施例，一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，所述方法包括：

S1：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；

S2：在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；

S3：喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；

S4：动态实时计算纸张变形高度差操作；

S5：动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；

S6：印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；动态实时计算纸张变形高度差操作；动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。通过识别并标定色标识别块、动态实时计算纸张变形高度差和下一页面的高度补偿因子B，喷墨印刷机可以在印刷过程中不断调整P2反面印刷的高度，从而达到正背面图文的精准套印。通过动态实时计算纸张变形高度差和下一页面的高度补偿因子B，喷墨印刷机可以在不同纸张和环境条件下输出高质量成品，并有效地减少由于纸张变形产生的误差。由于喷墨印刷机可以动态实时计算修正补偿因子B，并实时动态调整P2反面的印刷高度，所以可以提高工作效率，同时可以保证输出成品质量。通过反复重复上述S1-S5的过程，在印刷过程中实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。能够有效解决纸张变形等问题，在保证正背面图文精准套印的同时，提高了印刷质量和效率。

本发明的一个实施例，所述步骤S1中，定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；包括：设定P页面正面标识P1的高度为H1；正面标识P2的高度设为H2；未印刷前，P页面的正、背图文高度相等，即满足：H1=H2=H，其中H为当前页面印刷前的实际高度，单位为页面像素值。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：该技术方案的工作原理涉及到对印刷页面的标识和高度进行设定和管理。在该方案中，将待印刷的正、背面标识为P，同时设定正面标识P1和背面标识P2的高度分别为H1和H2。在未印刷前，由于正、背图文高度相等，因此H1=H2=H。采用这种技术方案，可以在印刷前准确地确定页面的高度，并根据需要对其进行调整。例如，如果需要使正面标识比背面标识更突出，则可以增加P1的高度并相应地减少P2的高度。反之亦然。此外，该方案还可以有效地避免由于页面高度不匹配而导致的印刷错误或图文错位等问题。通过精确控制页面的高度和标识位置，可以提高印刷质量和效率，并降低成本和资源浪费。该技术方案能够提供准确、有效、稳定的印刷管理方法，具有明显的实用价值和经济效益。

本发明的一个实施例，所述S2中，在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；包括：在页面P的正面P1页面最上和最下分别设定色标识别块Z1和Z2，设定Z1与Z2其位置高度方向上的坐标分别为y1、y2；同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设置F1和F2标识块，其对应的坐标分别为y1′和y2′；此时，P页面在印刷前满足：y1=y1′，y2=y2′此步骤中，因纸张未发生变形，此时正、背面色标识别色块是重合在一起的，其坐标是相对于页面版心的坐标值。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：通过在P1和P2两个页面上的特定位置分别放置色标识别块，在页面P的正面P1页面最上和最下分别设定色标识别块Z1和Z2，设定Z1与Z2其位置高度方向上的坐标分别为y1、y2；同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设置F1和F2标识块，其对应的坐标分别为y1′和y2′；此时，P页面在印刷前满足：y1=y1′，y2=y2′此步骤中，因纸张未发生变形，此时正、背面色标识别色块是重合在一起的，其坐标是相对于页面版心的坐标值。可以实现在扫描、复印或打印等操作过程中进行内容的自动纠偏、自动裁切等处理操作。当扫描仪或打印机检测到色标识别块时，会根据其位置和颜色信息准确地确定文档的方向和边缘位置，并对文档进行裁切或旋转等操作，从而确保输出结果达到最佳效果。通过设置色标识别块，可以大大提高文档处理的准确性和效率。它可以避免因文档方向不正确或边缘被裁切导致信息缺失或误差等问题，并且使得输出结果更加清晰、规范、易读。此外，在需要多次复印或打印同一份文档时，设置色标识别块也可以避免由于多次叠加误差而导致输出结果逐渐偏离原始内容。

本发明的一个实施例，所述S3中，喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；包括：喷墨印刷机开始印刷P1页面，通过喷墨印刷机上的正面色标感应器及高度计量模块，识别并标定色标块Z1与Z2相对于页面版心基准线的坐标y1与y2，并存储于计量模块的缓存中；紧随其后，印刷对应的反面P2页面，同样反面色标感应器及高度计量模块识别并计算出反面色标块F1与F2的坐标y1′和y2′，也同样存储于计量模块的缓存中。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：喷墨印刷机开始印刷P1页面，通过喷墨印刷机上的正面色标感应器及高度计量模块，识别并标定色标块Z1与Z2相对于页面版心基准线的坐标y1与y2，并存储于计量模块的缓存中；紧随其后，印刷对应的反面P2页面，同样反面色标感应器及高度计量模块识别并计算出反面色标块F1与F2的坐标y1′和y2′，也同样存储于计量模块的缓存中，使用喷墨印刷机时，对色标识别块进行识别并标定，可以在印刷过程中提高色彩的准确性和一致性。通过将识别坐标存储在计量模块的缓存中，可以更快速和精确地调整印刷位置和颜色，减少废品率和重复印刷的次数。此外，这也可以提高生产效率，并减少因为手动校正而浪费时间和劳动力资源。标定色标识别块并将其坐标存储在计量模块的缓存中，有助于提高喷墨印刷的质量和效率。

本发明的一个实施例，所述S4中，动态实时计算纸张变形高度差操作；具体操作包括：在印刷下一个页面的P1与P2之前，喷墨印刷机的主控板卡的计量模块，根据前S1-S3记录的上一个页面的正、背面色标快的坐标值，计算正、背面高度差值，如下：；所述∆H1代表纸张在页面顶部的高度变形值，所述∆H2代表纸张在页面底部沿着高度方向上的变形值；最终当前页面P的反面P2的总的高度方向上的变形量∆H为：

∆H=∆H1+∆H2。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在印刷下一个页面的P1与P2之前，喷墨印刷机的主控板卡的计量模块，根据前S1-S3记录的上一个页面的正、背面色标快的坐标值，计算正、背面高度差值，如下：所述∆H1代表纸张在页面顶部的高度变形值，所述∆H2代表纸张在页面底部沿着高度方向上的变形值；最终当前页面P的反面P2的总的高度方向上的变形量∆H为：∆H=∆H1+∆H2。经测算，∆H1=2mm，∆H2=1.8mm上面的正背高度差最终转换为线数为：∆H=89.7线，这里使用小数，是因为考虑后续步骤计算的精度，和该高度差只是中间计算结果，后面的补偿因子B才是最终结果。动态实时计算纸张变形高度差并进行动态校正的操作，可以显著改善印刷品质和减少废品率，提高印刷机的生产效率和质量。通过实时检测纸张表面的高程数据，并进行动态校正，可以有效地消除纸张的变形和高度差，从而保证印刷的准确性和均匀性。在印刷过程中，由于纸张变形和高度差等问题可能导致打印错误或出现卡纸、断张等情况。通过实时计算纸张变形高度差并进行动态校正操作，可以减少这些意外情况的发生，从而降低废品率。采用动态实时计算纸张变形高度差并进行动态校正的技术，在避免了印刷错误和停机维修时间的同时，也提高了印刷机的生产效率。该操作可使得纸张在印刷过程中保持平滑且无明显高度差，从而提供更加准确、均匀和高质量的印刷品。

本发明的一个实施例，所述S5中，动态实时计算下一页面的高度补偿因子B，包括：计算页面P2高度补偿因子B：B=H/∆H喷墨印刷机在印刷下一页面的反面P2页时，主控板卡计量模块从接收P2页面第一行点阵数据时开始从1开始行累积计数，该行累计数标记为C，其取值范围为[1，H]；

P2页面印刷过程中，主控板卡的计量模块单元根据C值的不断增加，当且仅当C(mod)B=0时，将当前行的点阵数据输出两次，其它情况正常输出，这里的操作符(mod)是数学上的模运算，也即C整除B；直到当前反面P2页面印刷完毕，其图文点阵印刷后的高度应该是：其中/>代表印刷后的图文点阵高度，其高度与纸张变形后的高度一致，也即与先前印刷的正面P1的图文变形一致；当前P2反面印刷完毕后，C和B清零，为下一个页面的印刷补偿做准备。

所述P1随着纸张变形发生变形。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：计算页面P2高度补偿因子B：B=H/∆H喷墨印刷机在印刷下一页面的反面P2页时，主控板卡计量模块从接收P2页面第一行点阵数据时开始从1开始行累积计数，该行累计数标记为C，其取值范围为[1，H]；P2页面印刷过程中，主控板卡的计量模块单元根据C值的不断增加，当且仅当C(mod)B=0时，将当前行的点阵数据输出两次，其它情况正常输出，这里的操作符(mod)是数学上的模运算，也即C整除B；其中B=78线，依据上面的补偿因子B的数据，反面补偿将每隔78线，将当前线数重复输出一次，也就是当前线数复制一次，最终反面输出的总高度为7016+89.7，其最终因小数点后面的误差导致偏差1线，因在误差允许范围内，可忽略不计。直到当前反面P2页面印刷完毕，其图文点阵印刷后的高度应该是：其中/>代表印刷后的图文点阵高度，其高度与纸张变形后的高度一致，也即与先前印刷的正面P1的图文变形一致；当前P2反面印刷完毕后，C和B清零，为下一个页面的印刷补偿做准备，动态实时计算下一页面的高度补偿因子B，可以有效地解决印刷过程中纸张的高度变化问题，从而提高印刷品质和减少废品率。在印刷过程中，由于纸张在不同位置摆放和运动过程中受到重力、张力和温度等影响，可能导致其表面高度出现微小变化。如果不进行相应的高度补偿调整，这些变化会对印刷品的质量产生影响，并且容易引发打印错误、废品等情况。通过动态实时计算下一页面的高度补偿因子B，可以根据当前纸张表面高程数据确定下一页需要进行的高度调整量，并将其转换为B值进行控制。这样，在接下来的印刷过程中，设备会根据B值自动调整升降台的高度位置，以保证纸张在不同区域之间的平滑连接并确保打印质量稳定。该技术可以使得每一页纸张在印刷过程中呈现出均匀且平滑的表面状态，从而提供更加精准、稳定和高质量的印刷品。同时，它也有助于降低打印错误和废品率，提高印刷机的生产效率和经济效益。

本发明的一个实施例，如图4所示，一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置，所述装置包括：

定义模块：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；

色标识别块设定模块：在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；

存储模块：喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储于计量模块的缓存中；

变形高度差技术模块：动态实时计算纸张变形高度差操作；

补偿因子模块：动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；

计算修正模块：印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，都重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储于计量模块的缓存中；动态实时计算纸张变形高度差操作；动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，都重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。这种装置能够在双面印刷时自动调整喷头位置和纸张移动速度，以最大程度地精准套印，减少误差，提高生产效率和质量稳定性。此外，控制系统采用自动化技术，可以提高操作可靠性，降低成本。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

S1：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；

S2：在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；

S3：喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；

S4：动态实时计算纸张变形高度差操作；

S5：动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；

S6：印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。

2.根据权利要求1所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述步骤S1中，定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；包括：设定P页面正面标识P1的高度为H1；正面标识P2的高度设为H2；未印刷前，P页面的正、背图文高度相等，即满足：H1=H2=H，其中H为当前页面印刷前的实际高度，单位为页面像素值。

3.根据权利要求1所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述S2中，在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；包括：在页面P的正面P1页面最上和最下分别设定色标识别块Z1和Z2，设定Z1与Z2其位置高度方向上的坐标分别为y1、y2；同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设置F1和F2标识块，其对应的坐标分别为y1′和y2′；此时，P页面在印刷前满足：

y1=y11′，y2=y2′此步骤中，因纸张未发生变形，此时正、背面色标识别色块是重合在一起的，其坐标是相对于页面版心的坐标值。

4.根据权利要求1所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述S3中，喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储与计量模块的缓存中；包括：喷墨印刷机开始印刷P1页面，通过喷墨印刷机上的正面色标感应器及高度计量模块，识别并标定色标块Z1与Z2相对于页面版心基准线的坐标y1与y2，并存储于计量模块的缓存中；印刷对应的反面P2页面，同样反面色标感应器及高度计量模块识别并计算出反面色标块F1与F2的坐标y1′和y2′，也同样存储于计量模块的缓存中。

5.根据权利要求1所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述S4中，动态实时计算纸张变形高度差操作；具体操作包括：在印刷下一个页面的P1与P2之前，喷墨印刷机的主控板卡的计量模块，根据前S1-S3记录的上一个页面的正、背面色标快的坐标值，计算正、背面高度差值，如下：。

6.根据权利要求5所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于：

所述∆H1代表纸张在页面顶部的高度变形值，所述∆H2代表纸张在页面底部沿着高度方向上的变形值；最终当前页面P的反面P2的总的高度方向上的变形量∆H为：

∆H=∆H1+∆H2。

7.根据权利要求1所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述S5中，动态实时计算下一页面的高度补偿因子B，包括：计算页面P2高度补偿因子B：B=H/∆H喷墨印刷机在印刷下一页面的反面P2页时，主控板卡计量模块从接收P2页面第一行点阵数据时开始从1开始行累积计数，该行累计数标记为C，其取值范围为[1，H]；

P2页面印刷过程中，主控板卡的计量模块单元根据C值的不断增加，当且仅当C(mod)B=0时，将当前行的点阵数据输出两次，其它情况正常输出，直到当前反面P2页面印刷完毕，其图文点阵印刷后的高度应该是：其中/>代表印刷后的图文点阵高度，其高度与纸张变形后的高度一致，也即与先前印刷的正面P1的图文变形一致；当前P2反面印刷完毕后，C和B清零，为下一个页面的印刷补偿做准备。

8.根据权利要求7所述一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制方法，其特征在于，所述P1随着纸张变形发生变形。

9.一种高速轮转喷墨印刷机正背套印精度的控制装置，其特征在于，所述装置包括：

定义模块：定义等待印刷的一个正、背面为标识P，设定P页面的正面标识为P1，背面标识为P2；

色标识别块设定模块：在页面P的正面P1页面设定色标识别块，同时在页面P的反面P2上，对应P1页面相同位置处分别设定色标识别块；

存储模块：喷墨印刷机印刷时，识别并标定色标识别块相对于页面版心基准线的坐标，并将坐标存储于计量模块的缓存中；

变形高度差技术模块：动态实时计算纸张变形高度差操作；

补偿因子模块：动态实时计算下一页面的高度补偿因子B；

计算修正模块：印刷过程中，每个页面的对应正背双面印刷时，都重复上述S1-S5的过程，从而达到印刷过程中，不断的动态计算修正补偿因子B，实时动态调整P2反面的印刷高度，以达到正背面图文的精准套印。